用于轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水的脫氧方法 1178     

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本發(fā)明公開了一種用于轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水的脫氧方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝方法技術(shù)領(lǐng)域。提供一種脫氧成本相對較低，施工操作方便，脫氧效果相對較好的用于轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水的脫氧方法。所述的脫氧方法采用在轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水出爐初期，鋼包內(nèi)液面達到鋼包高度的18-22％時，使用價低、脫氧能力低的增碳劑脫氧；在鋼包內(nèi)的液面升高至鋼包高度的30-35％時，采用價格適應(yīng)中、脫氧能力相對較強的錳合金脫氧，之后進行鋼種合金調(diào)控；接著待整爐的轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水出完后，再對鋼包進行不低于3min的底吹氬；最后再根據(jù)轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水內(nèi)的最終C含量，向鋼包內(nèi)喂入80-150m的脫氧用鋁線，這樣便完成了一次所述轉(zhuǎn)爐冶煉鋼水的脫氧工作。

釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法 924     

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本發(fā)明涉及結(jié)垢的處理方法，特別是釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法包括以下步驟：a、測量；b、計算：根據(jù)公式除垢劑用量∶(結(jié)垢層厚度*設(shè)備內(nèi)表面積)＝200～250kg/m3計算除垢劑用量；c、除垢；d、清洗；e、廢液回收。本發(fā)明釩生產(chǎn)設(shè)備表面結(jié)垢的處理方法，有效解決了鈣化焙燒?酸浸釩液工藝條件下設(shè)備結(jié)垢問題，確保了生產(chǎn)順行和提高生產(chǎn)效率。

含碳酸鈣脫氮劑及其制備和使用方法 789     

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本發(fā)明屬于冶金中的精煉領(lǐng)域，涉及一種煉鋼用冶金輔料，具體涉及一種真空精煉過程使用的含碳酸鈣脫氮劑及其制備和使用方法。本發(fā)明提供一種含碳酸鈣脫氮劑，其成分及其重量份數(shù)為：CaO?20～25份、SiO2?20～25份、MgO?0～10份、Al2O3?5～15份、TiO2?20～30份、CaCO3?5～30份、硅酸鈉10～20份。本發(fā)明針對氮難以逸出鋼液，采用脫氮劑進入鋼水吸附鋼水中的氮含量，吸附氮后的渣進入鋼包渣，從而完成鋼水脫氮。采用本發(fā)明脫氮劑能有效降低鋼水中氮含量，脫氮率達到50％以上。

用攀西釩原料冶煉制取金屬釩的方法 946     

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本發(fā)明涉及一種金屬釩的冶煉制取方法,具體而言,涉及一種以攀西釩原料冶煉制取金屬釩的方法,將金屬鋁、輔助還原劑、鈣質(zhì)冶金輔料、惰性物、鈣-鈉系處理劑送入混料設(shè)備充分攪拌至均勻,混合均勻后放入經(jīng)過預熱至200℃~300℃的反應(yīng)裝置內(nèi),進行點火,反應(yīng)結(jié)束后加入30~50kg緩凝劑,冷卻48～72h,最后分離冶煉渣和釩。本發(fā)明的優(yōu)點為本發(fā)明原料來源確定,生產(chǎn)的金屬釩品位高,可達92%~95%,雜質(zhì)含量低,有效降低了可能帶入雜質(zhì)對鋼種產(chǎn)生的危害,對鋼鐵生產(chǎn)合金化有積極的促進意義。直接生產(chǎn)釩,改變了現(xiàn)有鋁熱還原先生成鋁釩合金、再進行真空脫鋁的生產(chǎn)工序,避免使用真空設(shè)備脫鋁,降低了生產(chǎn)要求,節(jié)約了成本。

含硼鋼的生產(chǎn)方法 873     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及含硼鋼的生產(chǎn)方法。本發(fā)明方法生產(chǎn)的含硼鋼在連鑄機上澆鑄時,不會產(chǎn)生大量的Al2O3堵塞連鑄機結(jié)晶器水口。本發(fā)明含硼鋼的生產(chǎn)方法包括:轉(zhuǎn)爐初煉鋼液、出鋼、鋼包移入LF爐精煉、澆鑄步驟。a出鋼過程中進行預脫氧:向鋼包中投入電石使鋼液氧活度在0.0025%以下;b精煉時進一步脫氧:精煉加熱前每噸鋼加入電石3.5～4.5kg,加熱過程中每噸鋼加入金屬鋁丸0.15～0.45kg;c精煉完后先向鋼液中加入鋁,使鋼液鋁含量在0.005～0.010%,然后再加入鈦鐵控制鋼液鈦在0.020～0.035%,最后加入硼鐵控制硼在0.0005～0.0035%。本發(fā)明方法即使200×200mm以下的小規(guī)格連鑄機也能順利澆鑄含硼鋼,可適應(yīng)于所有斷面尺寸的連鑄機澆鑄含硼鋼。

含硫易切削齒輪鋼的連鑄方法 872     

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本發(fā)明公開了一種含硫易切削齒輪鋼的連鑄方法,屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域,解決現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)質(zhì)量合格的含硫易切削齒輪鋼時拉速低、影響產(chǎn)量的問題。它包括a、將過熱度為15～30℃的鋼水注入到加有保護渣的連鑄機的結(jié)晶器內(nèi)冷卻得到連鑄坯;控制冷卻水用量和電磁攪拌強度;b、將a步驟得到的連鑄坯從結(jié)晶器內(nèi)拉出,依次通過二冷區(qū)和空冷區(qū)進行冷卻,拉速為1.3～1.8m/min,所述連鑄坯在二冷區(qū)的表面溫度控制為1000～1150℃,所述連鑄坯進入空冷區(qū)時表面溫度控制為900～1050℃。主要用于200mm×200mm斷面的齒輪鋼的連鑄。

高能射線屏蔽Pb基復合材料及其制備方法 824     

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一種B4C增強或B4C與金屬纖維的復合增強Pb基復合材料及其制備方法。復合材料的組成為：基體是鉛基合金PbXy(X為Sb、Sn、Sb－Sn、Ag、Au、Cr、Co、Cu、Al、Cd和As，y＝0～8)，增強體是B4C或B4C與金屬纖維的復合增強體。復合材料的組分配比為：鉛基合金的體積百分比在50％～95％之間，B4C增強體或B4C與金屬纖維的復合增強體的體積百分比在5％～50％之間。通過粉末冶金成型法或熔鑄成型法，得到的致密的復合材料。相比于純Pb基材料，這種新型復合材料不僅具有屏蔽γ射線和中子類高能射線的綜合屏蔽效果，而且抗拉強度還明顯提高。

制備σ相FeV50的方法 855     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,涉及一種制備σ相FeV50的方法。本發(fā)明的要解決的技術(shù)問題是于提供一種表觀質(zhì)量好并且易破碎的σ相FeV50的制備方法。采用的技術(shù)方案是將原料氧化釩、鋁、鐵、石灰混勻后入爐,采用電鋁熱法在電弧爐中冶煉得到,其中:a.配料時在原料中配入過量的鋁以還原氧化釩,待爐料熔清,爐渣貧化至含釩較低時,除貧渣;b.將適量的氧化釩加入到出渣后的合金液中脫去過量的鋁,當合金液的溫度和鋁含量達到要求時,出爐澆鑄,冷卻后得到的產(chǎn)品即為σ相FeV50。該工藝生產(chǎn)的σ相FeV50壓潰強度在510MPa以下,能在釩鐵的破碎、制樣以及使用過程中,帶給釩鐵制造廠家和消費者便利。

1000MPa級高加工硬化指數(shù)冷軋高強鋼板及其制備方法 900     

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本發(fā)明公開了一種1000MPa級高加工硬化指數(shù)冷軋高強鋼板及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種加工硬化能力優(yōu)異的1000MPa級冷軋高強鋼板，其化學成分按重量百分比計為：C0.20～0.25％、Si1.4～1.6％、Mn1.8～2.0％、V0.08～0.12％、N≤0.0060％、P≤0.010％、S≤0.012％、Als0.020～0.050％，余為Fe及雜質(zhì)。本發(fā)明通過調(diào)整冷軋高強鋼板的成分，并對生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化，制備所得冷軋高強鋼板的抗拉強度達到1000MPa以上，其加工硬化指數(shù)n90≥0.22，產(chǎn)品綜合性能優(yōu)異。

用于鐵水脫硫或半鋼脫硫的復合脫硫劑及其工藝方法 1117     

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本發(fā)明公開了一種用于鐵水脫硫或半鋼脫硫的復合脫硫劑及其工藝方法，屬于冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。提供一種脫硫時鐵損小，效率高，能滿足煉鋼鋼種冶煉需要的用于鐵水脫硫或半鋼脫硫的復合脫硫劑及其工藝方法。所述的復合脫硫劑為至少包含有CaO、Mg、Na2O、CaC2、Al、Al2O3以及SiO2的粉類混合物。所述的工藝方法通過氮氣輸送管道將上述組份的復合脫硫劑，隨氮氣一起噴吹到需要脫硫的鐵水或半鋼的中下部。

提釩尾渣含碳球團及其制備方法 667     

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本發(fā)明涉及提釩尾渣含碳球團及其制備方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，提供一種高強度的提釩尾渣含碳球團及其制備方法。本發(fā)明提釩尾渣含碳球團，由以下重量份組分組成：提釩尾渣100份，膨潤土0.6～0.9份，聚乙烯醇0.3～0.5份，煤粉12～18份，水8～12份。進一步的，本發(fā)明還公開了提釩尾渣含碳球團的制備方法。本發(fā)明提釩尾渣含碳球團強度高，還原性好，同時，本發(fā)明制備工藝步驟簡單，所需設(shè)備少，能夠滿足工業(yè)化生產(chǎn)的要求，為冶金廢棄物綜合利用奠定了基礎(chǔ)，避免了資源浪費和環(huán)境污染，具有廣闊的應(yīng)用前景。

復合粉體及其制備方法 1052     

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本發(fā)明提供了一種復合粉體及其制備方法，屬于材料工程領(lǐng)域，該復合粉體是通過下述方法制備而成：熔煉金屬或合金，得到金屬液體或合金液體；熔煉時控制過熱度為50-200℃，金屬液體或合金液體自然流下，同時采用混合氣體對所述金屬液體或合金液體進行噴射霧化，冷卻后即得。這種方法得到的粉體內(nèi)核與殼體形成冶金結(jié)合，包覆緊密、結(jié)合力強、組織致密、球形度高；由于制備時不需要采用化學試劑，對環(huán)境不會產(chǎn)生污染；另外，制備時可以通過控制混合氣體中氧氣的濃度來控制氧化物外殼的厚度，厚度可控，工藝過程穩(wěn)定可控，可進行大批量處理，效率高。

高釩鐵的冶煉方法 988     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,具體涉及高釩鐵的冶煉方法。所解決的技術(shù)問題是一種釩冶煉回收率高的電鋁熱法,具體地,采用V2O5和V2O3混合物料為原料,以電鋁熱法冶煉高釩鐵,步驟如下:A、配制底料和主料;B、冶煉初期,首先加入底料進行冶煉;C、當?shù)琢戏磻?yīng)平穩(wěn)后,再加入主料;D、精煉。其中,底料為鋁、V2O5、鐵、石灰;主料為V2O3、鋁、V2O5、鐵、石灰、瑩石。本發(fā)明方法既充分利用了反應(yīng)熱,又簡化了工藝過程,降低了爐渣的粘度,釩鐵冶煉回收率穩(wěn)步提高達96%以上。

高導電耐高溫遇水不裂紋導電銅 960     

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本發(fā)明提供了一種高導電耐高溫遇水不裂紋導電銅。導電銅由0.03～0.05%(重量)Ni,0.4～0.6%(重量)RE,0.04～0.06%(重量)Mn,余量為紫銅組成。導電性能強,韌性高,在高溫、強電流,長期遇水的工作條件下不裂紋,不掉塊,使用壽命長,可廣泛用于冶金行業(yè)的各種鐵合金生產(chǎn)及化工行業(yè)的電石生產(chǎn)冶煉爐上。

變壓吸附程序控制操縱裝置 942     

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變壓吸附程序控制操縱裝置屬石油、化工、冶金 行業(yè)變壓吸附氣體分離用控制裝置，其中程序控制閥 采用油壓集成驅(qū)動機構(gòu)，程序控制閥的密封比壓采用 油壓、氣壓控制機構(gòu)，設(shè)置有程序控制閥的開關(guān)位置 檢測機構(gòu)，并在閥門驅(qū)動部份和密封結(jié)構(gòu)上采用新穎 設(shè)計，使變壓吸附裝置在穩(wěn)定性和可靠性方面得到改 善。

基于大方坯自然熱收縮輥縫工藝的控制方法 1102     

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發(fā)明公開了一種冶金生產(chǎn)中的方坯連鑄輥縫工藝,特別是涉及基于大方坯自然熱收縮輥縫工藝的控制方法。本發(fā)明所提供的通過鑄坯熱收縮值控制輥縫的控制工藝是包括以下步驟,(1)實時溫度場計算:建立鑄坯凝固傳熱模型,得到不同時刻溫度場;(2)熱力耦合計算:根據(jù)求得相應(yīng)的鑄坯溫度場和應(yīng)變分布,獲得在鑄坯方向上各個時刻的鑄坯自然熱收縮值;(3)計算驗證和現(xiàn)場反饋:根據(jù)模擬計算的結(jié)果與現(xiàn)場的實際情況進行比對;(4)確定輥縫工藝制度:確定輥縫的減少速率和輥縫錐度。采用本發(fā)明工藝控制方法,能有效避免鑄坯脫方和減小拉坯阻力,改善鑄坯中心偏析和中心疏松等內(nèi)部缺陷。

大型動力機械的軸及其軸頸表面的修復方法 1016     

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本發(fā)明提供一種大型動力機械的軸,所述軸的軸頸表面有耐磨層,該耐磨層是合金堆焊層。這種大型動力機械軸頸表面的修復方法,步驟包括:對軸頸部分進行清洗,去除表面的氧化層和油污;采用微弧等離子堆焊工藝,在軸頸表面堆焊合金堆焊層;堆焊完成后,對軸頸部分回火、去除應(yīng)力;對軸頸部分進行切削加工,使其尺寸和粗糙度滿足設(shè)計要求。解決了在精加工后的大型軸表面進行表面處理的技術(shù)難題。同時,本發(fā)明采用堆焊的方法,是冶金結(jié)合,因此堆焊層表面平整、焊縫質(zhì)量穩(wěn)定、工件變形小、厚度較薄,且較薄的堆焊層就能夠滿足表面硬度和化學成分的相關(guān)技術(shù)要求。本發(fā)明對目前對大型軸的表面修復具有重大意義,易于大規(guī)模推廣和使用。

高強度煤基直接還原生球塊的制造方法及其設(shè)備 1174     

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一種煤基高強度直接還原生球塊的制造方法及設(shè)備,適用于鋼鐵冶金工業(yè)的煤基直接還原的原料壓球工段,它采用精確的重量配料、高均勻度的混合、適當?shù)幕旌狭项A壓、合適的供料、添加合適的返回料、合適的對輥壓力,合適的壓塊尺寸、在需要的產(chǎn)量下通過變頻調(diào)速獲得合適的成型時間,顯著提高了生球塊的強度,降低了粉料產(chǎn)生,提高了物料的收得率和還原爐的生產(chǎn)率,減少了還原爐煙氣除塵負荷等,具有明顯的經(jīng)濟效益和工業(yè)化推廣價值。

耐磨復合輥、板及其制造方法 1014     

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本發(fā)明公開了一種耐磨復合輥、板及其制造方法,其裝置包括輥、板的金屬基體,在金屬基體的工作面上還覆蓋有多孔合金陶瓷骨架,金屬基體的工作面上的金屬與多孔合金陶瓷骨架加熱后在融合在一起形成冶金結(jié)合的整體。本發(fā)明的耐磨復合輥、板極大改善和提高復合工作層(面)整體的抗磨或耐磨性和抗壓強度,使用壽命比現(xiàn)有鑄鍛造加熱處理或堆焊強化耐磨性的方法制造的零部件提高了3～5倍,降低金屬消耗2倍以上,通過預制骨架的合理分布可容易實現(xiàn)最佳的性能價格比,并且解決了顆粒直接滲透復合法制造過程硬質(zhì)相分布不均和比例不易控制而難以保證質(zhì)量的難題。

煉鋼污泥漿用于球團生產(chǎn)造球的方法 818     

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煉鋼污泥漿用于球團生產(chǎn)造球的方法,涉及冶金行業(yè)領(lǐng)域中球團生產(chǎn)造球的生產(chǎn)技術(shù)。本方法是:先將煉鋼污泥漿的濃度調(diào)整到10～40%,將污泥漿按占鐵礦粉與膨潤土的混合粉的3～10%的配比(重量百分比)連續(xù)不斷地噴加在造球盤中,混合粉料和污泥漿在造球盤中充分攪和后由粉狀粘結(jié)成生球從造球盤中輸出。優(yōu)點是原料成球性能明顯改善,生球強度顯著提高;混合粉料中的膨潤土用量可大幅度下降,有益于球團礦品位的提高;造球盤無沙化現(xiàn)象。利用了污泥漿含水量,可減少外加清水的用量甚至不需另外再加清水。只要有電爐、平爐、轉(zhuǎn)爐和球團生產(chǎn)線的冶金企業(yè)都可應(yīng)用。

用于高爐噴吹的粉焦利用方法 759     

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本發(fā)明公開的是冶金領(lǐng)域的一種用于高爐噴吹的粉焦利用方法，包括以下步驟：先將粒度<3.0mm，水分<12％的粉焦與高爐噴吹無煙煤進行配煤與混合，然后經(jīng)過噴煤系統(tǒng)的制粉環(huán)節(jié)進行干燥，并采用磨機磨粉，最終將制成的粒度<200目粒級占60％以上的混合燃料，作為高爐噴吹燃料，通過輸粉系統(tǒng)將該混合燃料輸送至高爐噴入爐內(nèi)進行燃燒與冶煉反應(yīng)。本發(fā)明將粉焦作為部分噴吹無煙煤或塊焦，優(yōu)化了鋼鐵冶金企業(yè)的燃料結(jié)構(gòu)，一方面燒結(jié)粉焦用料減少，改善了燒結(jié)燃料粒度；另一方面燒結(jié)焦粉用料減少后，可以增加低價無煙煤的用料，降低燃料成本；同時，也優(yōu)化了自然界資源配置，提高燒結(jié)無煙煤的資源利用率，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

提高AlV55合金成品率的方法 659     

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本發(fā)明公開了一種提高AlV55合金成品率的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為解決目前AlV55合金成品率偏低、生產(chǎn)成本高的技術(shù)問題，提供了一種提高AlV55合金成品率的方法，包括：a、將V2O5、Al和AlV55碎合金混合均勻后倒入反應(yīng)器，引發(fā)反應(yīng)，旋轉(zhuǎn)反應(yīng)器，惰性氣體下進行反應(yīng)；b、反應(yīng)結(jié)束后，進行水冷，水冷后停止旋轉(zhuǎn)，55～65h后打開反應(yīng)器，去渣后得到AlV55合金。本發(fā)明方法采用高純原料和本渣打結(jié)，使AlV55合金的雜質(zhì)元素滿足標準要求，并且控制反應(yīng)轉(zhuǎn)速、加快合金液冷卻速度，避免了生成過多的脆性相和偏析相，將AlV55合金的成品率提高到75％以上，具有廣闊的市場應(yīng)用前景。

高鈣渣的焙燒方法及焙燒余料與應(yīng)用 1078     

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本發(fā)明提供了一種高鈣渣的焙燒方法及焙燒余料與應(yīng)用，屬于冶金工業(yè)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的高鈣渣的焙燒方法，通過簡單的操作方法，能快速的處理大量的高鈣渣，起到循環(huán)利用高鈣渣的目的；制備得到的高鈣渣可以進一步應(yīng)用到冶金中，通過富集病提煉回收金屬，提高原料礦的使用效率，也可以提高礦的單位經(jīng)濟價值；具有較好的實際應(yīng)用價值。

從尾礦中提鈦的方法 945     

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本發(fā)明涉及一種從尾礦中提鈦的方法，屬于冶金領(lǐng)域。從尾礦中提鈦的方法包括如下步驟：a.烘烤；b.水洗；c.磁選；d.浮選得粗鈦精礦；e.化學處理；f.洗滌過濾；g.酸解；h.水解干燥。采用本發(fā)明的方法能有效地將尾礦進行分離與富集，從而獲得一定品位的二氧化鈦。此外，由于采用弱磁選別工藝拋棄了大量的強磁性礦物，如磁鐵礦，使入浮的礦物大幅度地減少，浮選的藥劑用量也大大減少，同時也降低了浮選時的處理量。采用的浮選藥劑選擇性好，捕收性能佳，且對環(huán)境無污染。浮選能達到鈦精礦產(chǎn)率4.03％，品位39.26％，回收率42.53％的指標。最終能獲得TiO2品位為78％左右的高品位鈦精礦產(chǎn)品。

碳納米管和石墨烯協(xié)同增強鋁基復合材料及制備方法 1043     

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本發(fā)明公開了一種GNFs/CNTs協(xié)同增強Al/Si/Al2O3復合材料，該鋁基復合材料樣品主要是由Al、SiO2、CNTs、GNFs中的一種或幾種制成。利用沒食子酸和蘆丁分別對CNTs和GNFs進行表面改性，結(jié)合原位反應(yīng)和粉末冶金技術(shù)分別制備了Al/Si合金為基體，CNTs、GNFs單增強以及CNTs和GNFs混合增強的鋁基復合材料，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：1.三種復合材料中1%CNTs增強的復合材料的力學性能最為優(yōu)良，其致密度、硬度、抗拉強度均為最高。2.納米碳材料增強的鋁基復合材料的強化機理主要有熱膨脹系數(shù)錯配強化、奧羅萬強化和載荷傳遞強化三種。本發(fā)明還公開了所述鋁基復合材料的制備方法。該方法工藝簡單，易于生產(chǎn)，具有廣闊的應(yīng)用前景。

以鈦原料冶煉制取系列鈦鐵合金的方法 1025     

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本發(fā)明公開了一種以攀西地區(qū)鈦原料冶煉制取系列鈦鐵合金的方法,工藝步驟如下:將攀西地區(qū)鈦原料、鈣質(zhì)冶金輔料及鈣-鈉系處理劑送入旋轉(zhuǎn)爐中,經(jīng)快速預熱后,再經(jīng)連接倉送入混料器中充分混合均勻,然后從配料倉依次加入金屬鋁、鐵系原料、輔助還原劑及氯酸鉀,混料器中的原料及輔助材料混合均勻后,經(jīng)對接倉落入已預熱的冶煉爐內(nèi),加入點火劑,2～3MIN反應(yīng)結(jié)束后加入緩凝劑,冷卻20～40H,最后分離渣和鈦鐵合金,鈦鐵合金產(chǎn)品經(jīng)檢驗、包裝后入庫。本發(fā)明原料來源確定,生產(chǎn)工藝安全可靠,所制取的鈦鐵合金系列產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,滿足了各類鋼鐵企業(yè)的不同需求,從而打破了因攀西釩鈦磁鐵礦雜質(zhì)含量高不能生產(chǎn)高鈦鐵的神話,填補了國內(nèi)空白。

含釩含鈦冷軋無取向電工鋼及其制備方法 1348     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域,提供了一種含釩含鈦冷軋無取向電工鋼,其化學成分的重量百分比為C?0.001～0.005%、Si?0.50～0.65%、Mn?0.15～0.35%、P≤0.025%、S≤0.008%、Als?0.40～0.50%、N≤0.007%、0

護爐用焦炭及其制備方法 705     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種護爐用焦炭及其制備方法。本發(fā)明所要解 決的第一個技術(shù)問題是提供一種TiO2用量穩(wěn)定的護爐用焦炭。該護爐用焦炭的成分按重量百 分比計為：TiO2 1％～10％，固定碳79％～89％，灰份8.5％～19％，揮發(fā)份0.5％～2.0％，S 0.5％ ～0.6％。本發(fā)明的護爐用焦炭使用于高爐冶煉時可使高爐中TiO2含量穩(wěn)定，并在爐缸還原生 成Ti(CN)，從而起到保護爐缸，達到護爐作用，既解決了高爐長期穩(wěn)定運行，又不會污染環(huán) 境，便于推廣應(yīng)用。

造渣劑及其制備方法 1096     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域,具體涉及造渣劑及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是利用煉鋼污泥為主要原料,提供一種成渣快的造渣劑。該造渣劑是由下述重量配比的原料組成:煉鋼污泥25～35%、高硅質(zhì)錳礦25%、石英砂35～45%、氯化鎂5%。本發(fā)明造渣劑的來渣時間平均為4.4MIN,較常規(guī)造渣方法的來渣時間平均縮短1.5MIN,脫磷效率平均提高6.75%,可最大限度地回收污泥中的鐵,使鋼鐵料消耗降低。

生產(chǎn)釩氮合金的方法 796     

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本發(fā)明涉及生產(chǎn)釩氮合金的方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種成本更低的生產(chǎn)釩氮合金的方法。本發(fā)明生產(chǎn)釩氮合金的方法包括如下步驟:a、將含釩原料、添加劑、C質(zhì)還原劑和粘結(jié)劑混勻,壓制成型,得到成型物料;其中,按重量配比含釩原料以釩計為60～80份,添加劑以鐵計為1～2份,C質(zhì)還原劑為20～40份,粘結(jié)劑為0～0.4份;b、成型物料干燥,然后無氧條件下于1300～1500℃下與氮化氣體反應(yīng)1.5～5h,冷卻,得到釩氮合金;其中,所述的氮化氣體包括氮氣、氨氣中至少一種。