減少錳電沉積中金屬枝晶的方法 918     

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本發(fā)明公開一種減少錳電沉積中金屬枝晶的方法，包括直流電源、電路系統(tǒng)、電極和電解槽；本發(fā)明在金屬錳電解裝置上添加一種電路，能夠有效減小金屬錳電解過程中電化學(xué)振蕩的振幅和頻率，并使電解系統(tǒng)混沌狀態(tài)減弱，均化電流密度，從而抑制陰極金屬枝晶的生成。

鹽酸酸溶釩鈦磁鐵礦一步法制備鐵-鈦-釩三元高分子絮凝劑的方法 758     

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本發(fā)明公開了一種鹽酸酸溶釩鈦磁鐵礦一步法制備鐵?鈦?釩三元高分子絮凝劑的方法，屬于絮凝劑制備技術(shù)領(lǐng)域。該方法中以釩鈦磁鐵礦精礦為原料，將其烘干后研磨成粉末，置于三口燒瓶反應(yīng)器中，加入鹽酸進行浸出反應(yīng)，控制反應(yīng)溫度、時間、鹽酸濃度、液固比，浸出反應(yīng)過程在磁力攪拌下常壓進行。反應(yīng)完成后，將反應(yīng)器中浸出液抽濾得到濾液，用電感耦合等離子光譜發(fā)生儀測量溶出金屬離子濃度，加入不同體積特定濃度的氫氧化鈉堿化，進一步陳化后存于玻璃容器，常溫保存。本發(fā)明反應(yīng)穩(wěn)定、操作簡單、易于控制、無需高溫，所得的無機高分子絮凝劑穩(wěn)定性好，對有機物的去除效果優(yōu)于常規(guī)鋁系絮凝劑，且成本較低，在釩鈦磁鐵礦運輸便利區(qū)域具有一定應(yīng)用前景。

直接利用低品位毒重石為原料制備鋇鐵氧體的方法 1049     

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一種直接利用低品位毒重石為原料制備鋇鐵氧體的方法，本發(fā)明采用低品位毒重石礦為原料，通過濕法浸礦，合理配液，化學(xué)共沉淀合成，高溫煅燒等技術(shù)手段合成鋇鐵氧體產(chǎn)物。本發(fā)明中，浸出過程毒重石與鹽酸質(zhì)量比為1︰1～1︰5，毒重石與水的固液比(g/ml)為1︰2～1︰9，浸出溫度為30℃～90℃，浸出時間為1h～6h；沉淀過程pH范圍為8～12；煅燒過程煅燒溫度為700℃～1400℃，煅燒時間為1h～6h。本發(fā)明在制得高附加值鋇鐵氧體產(chǎn)品的同時，充分利用當?shù)氐推肺欢局厥V，具有良好的社會效益和經(jīng)濟效益。與現(xiàn)有制備鋇鐵氧體技術(shù)相比，本發(fā)明既保留了其磁性能的優(yōu)點，又克服其諸多不足，使得制備總成本較低。

從高鹽酸洗液中提取鋅的方法 1106     

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本發(fā)明涉及化學(xué)萃取技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從高鹽酸洗液中提取鋅的方法。本方法使用吡啶羧酸酯類萃取劑將鹽酸洗液中鋅和少量鐵共萃后，實現(xiàn)鋅鐵的初步分離；接著使用氧化劑氧化處理前段工藝得到的富鋅反萃液中的低價鐵，選用磷酸類萃取劑除鐵，實現(xiàn)鋅鐵的徹底分離，得到純度較高的氯化鋅溶液。本技術(shù)方案解決了現(xiàn)有技術(shù)難以簡單高效地從高鹽酸洗液中提取回收鋅的技術(shù)問題。本方案具有工藝簡單的特點，工藝生產(chǎn)資源豐富，獲得的成品中鐵含量不大于10ppm，能夠有效的實現(xiàn)資源的綜合回收利用，具有廣闊的應(yīng)用前景。

抗硝化萃取劑及其制備方法 903     

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本發(fā)明提供一種抗硝化萃取劑及其制備方法和銅萃取方法，該抗硝化萃取劑包括抗硝化制劑和銅萃取有機相；所述抗硝化制劑在所述抗硝化萃取劑中的質(zhì)量分數(shù)為1～50％；所述抗硝化制劑為C8～C30的烯烴、炔烴、炔醇、環(huán)烯烴、芳烴中的一種或多種。本發(fā)明的抗硝化萃取劑通過在銅萃取有機相中加入抗硝化制劑，可使本發(fā)明的抗硝化萃取劑具有較高的抗硝化性能，其硝化率僅為現(xiàn)有常規(guī)的萃取劑的20～30％，且加入的抗硝化制劑對銅萃取有機相的萃取性能和分相性能幾乎無影響，使本發(fā)明的抗硝化萃取劑具有良好的萃取性能和分相性，從而使其可長期穩(wěn)定地進行銅萃取，操作方便，易于工業(yè)應(yīng)用。

金屬萃取劑的中試萃取系統(tǒng) 996     

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本申請公開了一種金屬萃取劑的中試萃取系統(tǒng)，包括架體和至少一個中試萃取單元，所述中試萃取單元包括安裝在架體上的萃取槽本體、有機相貯槽、浸出液貯槽和攪拌裝置；所述萃取槽本體內(nèi)設(shè)有溢流隔板和水相隔板，溢流隔板和水相隔板將萃取槽本體分為混合室、分層室和水相溢流室，所述分層室內(nèi)設(shè)有底閥和高度可調(diào)的有機相溢流堰，所述水相溢流室內(nèi)設(shè)有高度可調(diào)的水相溢流堰；所述攪拌裝置伸入混合室內(nèi)，所述有機相貯槽、浸出液貯槽分別通過進液管道連通至混合室內(nèi)。本發(fā)明的中試萃取系統(tǒng)操作簡單，而且能更加系統(tǒng)化的對浸出液中的金屬離子進行中試萃取。

航空管內(nèi)表面化學(xué)腐蝕方法 764     

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本發(fā)明公開一種航空管內(nèi)表面化學(xué)腐蝕方法，主 要包括將航空管內(nèi)通入流動的酸性腐蝕液，并置于熱水浴中； 反應(yīng)20～100分鐘即可。處理條件為腐蝕液成分：硝酸8～25 ％，鹽酸5～20％，氫氟酸2～10％；腐蝕液流速：0.1～ 1.0m3/h；水浴溫度：50～95℃； 反應(yīng)時間：20～100分鐘。本發(fā)明采用一定濃度的混合酸，并 通過流動方式進行處理，將航空管內(nèi)表面晶間腐蝕不合格的部 分溶解掉，從而消除因晶間腐蝕不合格引起的產(chǎn)品質(zhì)量隱患。 同時也可改善航空管內(nèi)表面的其它缺陷，如毛刺、飛皮等，使 其內(nèi)表面平整光滑，以利于下工序的順利進行。

同時處理不同濃度料液的銅萃取工藝 948     

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本發(fā)明公開了一種同時處理不同濃度料液的銅萃取工藝，工藝中采用的銅萃取系統(tǒng)包括兩級萃取單元和反萃設(shè)備，所述萃取單元包括萃取設(shè)備和儲罐，所述萃取設(shè)備連接有進液管道和排液管道，萃取設(shè)備和所述儲罐通過水相進管和水相出管連通形成一個循環(huán)，萃取設(shè)備中的水相通過水相進管進入儲罐中，儲罐中的水相通過水相出管回到萃取設(shè)備中；兩級萃取單元的萃取設(shè)備和反萃設(shè)備之間通過管道連接在一起形成一個循環(huán)；利用該萃取系統(tǒng)進行銅萃取。使用本發(fā)明工藝，相對于傳統(tǒng)兩級萃取一級反萃工藝，提高了生產(chǎn)效率，銅回收率可以提高超過30％，回收率提高非常明顯，效果顯著，節(jié)約了成本、增加了效益。

往復(fù)式液壓礦漿隔膜泵用隔膜及其制造方法 782     

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本發(fā)明公開的往復(fù)式液壓礦漿隔膜泵用隔膜采用聚四氟乙烯材料,隔膜為環(huán)狀波紋形狀,通過備料-模壓成型-燒結(jié)-淬火-多向輥壓-熱模壓成型生產(chǎn)工藝而得。本發(fā)明承壓強度較橡膠更高,強度可得到保證;耐溫性能更好,適用范圍廣;能在高溫、高壓的惡劣工況下始終保持波紋結(jié)構(gòu);磨損對四氟膜片的強度破壞敏感性小,可提高四氟膜片在撓曲運動時的使用壽命。

從釹鐵硼廢料中回收稀土元素的方法、熔鹽體系及作為錳鋅鐵氧體原材料的應(yīng)用 1089     

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本發(fā)明提供了一種從釹鐵硼廢料中回收稀土元素的方法、熔鹽體系及作為錳鋅鐵氧體的原材料的應(yīng)用，其特征在于：按照重量百分比由以下組分組成：40％的K3AlF6或Na3AlF6、40％的KBe2F5、20％的KAlF4。采用本發(fā)明的三元熔鹽體系，從釹鐵硼廢料中提取稀土元素的回收率均可以達到98％以上，采用所述三元熔鹽體系的提取溫度比目前所有類似鹵化法的提取溫度低100～400℃，提取時間縮短至1～3h。提取溫度的降低和熔融時間縮短大幅度降低了從釹鐵硼廢料中提取稀土元素的能耗，經(jīng)濟效益顯著。

錳鋅鐵氧體制備工藝 754     

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本發(fā)明公開了一種錳鋅鐵氧體的制備工藝，包括一次砂磨和預(yù)燒的步驟，其特征在于：將一次砂磨后的粉料在700℃?900℃下進行預(yù)燒，預(yù)燒過程中采用一氧化二氮和氮氣的混合氣作為保護氣，預(yù)燒后自然冷卻至室溫得到預(yù)燒料。用N2O/N2為保護氣，N2O有效抑制了鋅的游離和揮發(fā)，產(chǎn)品的磁學(xué)性能得到了保證；預(yù)燒工序中N2O參與的化學(xué)反應(yīng)均為放熱反應(yīng)，降低了能耗，降低了生產(chǎn)成本；預(yù)燒工序中N2O的反應(yīng)生成了大量N2，有效將鐵氧體形成過程中所生成的氧氣有效從預(yù)燒粉體內(nèi)部趕出，起到了保護作用，在燒成過程中無需補充N2；在預(yù)燒工序中完成了尖晶石化過程，后續(xù)燒結(jié)工序的溫度降低了100℃?150℃(現(xiàn)有燒結(jié)溫度在1300℃?1400℃)，從而降低了能耗，降低了生產(chǎn)成本。

從釹鐵硼廢料中回收稀土并分離主元素鐵的方法及在制備軟磁鐵氧體作為原料的應(yīng)用 933     

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本發(fā)明提供了一種從釹鐵硼廢料中回收稀土并分離主元素鐵的方法及在制備軟磁鐵氧體中作為原料的應(yīng)用，其特征在于：按照重量百分比由以下組分組成：40％的NaAlF4、40％的NaBF4、20％的KAlF4。采用本發(fā)明的三元熔鹽體系，從釹鐵硼廢料中提取稀土元素的回收率均可以達到98％以上，采用所述三元熔鹽體系的提取溫度比目前所有類似鹵化法的提取溫度低200～600℃，提取時間縮短至1～2h。提取溫度的降低和熔融時間縮短大幅度降低了從釹鐵硼廢料中提取稀土元素的能耗，經(jīng)濟效益顯著。

采用沉淀法分離浸出液原料中有價金屬的方法 1111     

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本發(fā)明公開了采用沉淀法分離浸出液原料中有價金屬的方法，該方法先將抗壞血酸加入浸出液原料中得到一號混合溶液，將一號混合溶液恒溫攪拌后得到一號濾液和一號固體產(chǎn)物；向一號濾液中加入黃原酸鉀溶液，再過濾分離固體產(chǎn)物和溶液得到二號濾液和二號固體產(chǎn)物；將二號固體產(chǎn)物加入到氨水中攪拌后過濾分離得到固體黃原酸鈷，剩余溶液進行蒸餾回收氨，得到固體黃原酸鎳；向二號濾液加入的固體草酸，再恒溫攪拌過濾分離得到三號固體產(chǎn)物和三號濾液，向三號濾液加入的固體磷酸鈉，再常溫下攪拌過濾分離得到四號固體產(chǎn)物和四號濾液溶液；向四號濾液溶液中加入固體磷酸鈉，再恒溫攪拌過濾分離得到五號固體產(chǎn)物。在每個步驟中均需要調(diào)節(jié)混合溶液pH。

用微乳液萃取制備高純五氧化二釩的方法 1048     

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本發(fā)明提供一種用微乳液萃取制備高純五氧化二釩的方法，調(diào)節(jié)含釩溶液的pH后，用Aliquat 336、異戊醇、正庚烷以及內(nèi)水相混合制備的微乳液與含釩溶液混合萃取，分離負載微乳相和水相。洗滌負載微乳相后，用反萃劑進行反萃，并將微乳相和水相分離。將含釩反萃液進行堿性銨鹽沉釩，過濾洗滌干燥得到偏釩酸銨并煅燒，最終得到高純五氧化二釩產(chǎn)品。

煤系地層共伴生稀土元素的浸出方法 1133     

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本發(fā)明公開了一種煤系地層共伴生稀土元素的浸出方法，包括如下步驟：（1）將礦石磨礦，再與無水碳酸鈉混合均勻后，進行焙燒；（2）取焙燒產(chǎn)物研磨后進行水浸，過濾，得濾渣；（3）將步驟（2）所得濾渣烘干，研磨，再進行鹽酸酸浸，過濾，得濾液；（4）用濃鹽酸調(diào)整步驟（3）所得濾液至Cl-濃度為6-10mol/L，通過裝有樹脂的離子交換柱進行吸附，收集吸附后的溶液，稀土元素以氯化物的形式富集到該吸附后的溶液中。利用本發(fā)明的方法不經(jīng)過物理化學(xué)選礦，而是直接通過煅燒-水浸-酸浸法，將礦石中的稀土元素（∑REY）浸出到溶液中，浸出率高，且試驗設(shè)備要求簡單，生產(chǎn)成本較低，綠色環(huán)保。

赤泥的提鈧方法 1116     

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本發(fā)明涉及一種赤泥的提鈧方法，它是以鋁土礦 生產(chǎn)氧化鋁過程所產(chǎn)生的赤泥為原料，根據(jù)赤泥的特殊性，采 用了鹽酸浸出，P204萃取，酸洗除雜，氫氧化鈉反萃，鹽酸溶 解后加氨水改性劑水解除鈦鋯，草酸沉鈧，中溫煅燒等工藝， 最終制得純度為99.9％的 Sc2O3產(chǎn)品。從赤泥中提鈧是變廢為 寶，節(jié)約礦產(chǎn)資源，有益于環(huán)境保護。本發(fā)明還填補了高含量 鈦鋯與鈧分離技術(shù)研究的空白。

利用水蒸氣高效還原回收廢舊鋰電池的處置方法 753     

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本發(fā)明公開了一種利用水蒸氣高效還原回收廢舊鋰電池的處置方法，其特征在于：該方法包括如下步驟：A、將廢舊鋰離子電池電極活性材料顆粒進行水蒸氣焙燒，水蒸氣焙燒過程中發(fā)生碳的氣化反應(yīng)和金屬氧化還原反應(yīng)，碳的氣化反應(yīng)消耗石墨碳；金屬氧化還原反應(yīng)使有色金屬化學(xué)價降低，以便后續(xù)有價金屬的分離；焙燒過程中的氣相產(chǎn)物直接收集；B、將焙燒過程中的固相產(chǎn)物進行濕法磁選，將鈷、鎳單質(zhì)與碳酸鋰及錳的氧化物分離開，使鈷、鎳單質(zhì)得到回收；C、將碳酸鋰及錳的氧化物進行過濾干燥，濾渣干燥后回收錳的氧化物，濾液蒸干后回收固體碳酸鋰；本發(fā)明可廣泛應(yīng)用在汽車、能源、化工、環(huán)保等領(lǐng)域。

生產(chǎn)軟磁用四氧化三錳的低溫焙燒方法 1026     

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本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)軟磁用四氧化三錳的低溫焙燒方法，包括將錳轉(zhuǎn)化為碳酸錳的步驟，其特征在于，將碳酸錳轉(zhuǎn)入充滿惰性保護氣的分解爐，升溫至420℃～460℃焙燒，并于420℃～460℃下保持5～20min，分解生成氧化錳，然后向分解爐中通入N2O，使分解爐中N2O的體積濃度保持為28％～32％，繼續(xù)焙燒10min，得到四氧化三錳。焙燒溫度降低至500℃以下，反應(yīng)時間短，實現(xiàn)了四氧化三錳的低溫制備，降低了能耗。避免了中間相三氧化二錳的生成，提高了四氧化三錳成品的純度，所獲得的四氧化三錳的純度在99.5％以上，不僅可用于制備高端軟磁鐵氧體的原料，而且可用于制備新能源電極材料。穩(wěn)定性和操作可控性好，延長了設(shè)備使用周期。

以鉻渣粉為摻合料的高強混凝土及其制備方法 1022     

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本發(fā)明公開了一種以鉻渣粉為摻合料的高強混凝土及其制備方法。以鉻渣粉為摻合料的高強混凝土包括以下重量份的組分：400?480份水泥、620?740份細骨料、1010?1262份粗骨料、130?170份水、11.26?15.26份外加劑、25?35份粉煤灰、25?35份礦粉、25?35份鐵鉻渣粉。本發(fā)明的以鉻渣粉為摻合料的高強混凝土能有效消除鉻渣粉中的六價鉻，避免六價鉻對土壤、水體等的污染，實現(xiàn)資源化利用，提升了鉻渣粉的活性，使得混凝土的強度高，具有環(huán)保和經(jīng)濟的優(yōu)點。

高硫菱錳礦的脫硫方法 1094     

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高硫菱錳礦的脫硫方法。該方法包括：將硫的質(zhì)量百分數(shù)含量為10％及以下的菱錳礦進行粉碎，過篩；在室溫條件下，將菱錳礦粉末與相同質(zhì)量的水混合；將混合漿料中與氫氧化鈉或偏釩酸銨充分混合，然后在保持溫度為55～65℃的條件下攪拌，且不斷通入空氣；之后過濾、分離，得沉淀物和濾液；最后將所得的沉淀物，然后在10～50℃條件下烘干，以得到去除了硫的錳礦粉等步驟。本發(fā)明具有能源消耗少，工藝簡單而易操作、環(huán)境污染小，脫硫效率高，且能夠同時提高菱錳礦的錳含量等優(yōu)點。

用鐵礦石制備硫酸鐵的方法 888     

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本發(fā)明提供一種制備硫酸鐵的方法,該制備方法的步驟為:將鐵礦石研磨成的鐵礦粉,在750-900℃條件下煅燒2-3H,冷卻備用;取質(zhì)量百分比濃度為36%-40%的工業(yè)硫酸溶液于帶有攪拌裝置的容器中;稱取鐵礦石粉加入到所述硫酸溶液中混合;其中鐵礦石和硫酸的質(zhì)量比滿足1∶6的要求;再將混合的鐵礦石和硫酸溶液在100℃的恒溫條件下,反應(yīng)2-3H,然后經(jīng)過冷卻、過濾得到的硫酸鐵溶液。本發(fā)明采用成本低廉的鐵礦石為原料,經(jīng)煅燒后與硫酸溶液混合反應(yīng),不但生產(chǎn)工藝和操作條件容易控制,而且鐵的浸出率較高。對鐵礦石的綜合利用提供了一條可行途徑,同時為絮凝劑生產(chǎn)提供了一條原料廉價的工藝路線。

堿液循環(huán)液相氧化生產(chǎn)鉻酸鈉的生產(chǎn)方法 848     

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堿液循環(huán)液相氧化生產(chǎn)鉻酸鈉的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：1)鉻鐵礦粉在堿液中與氧化性氣體發(fā)生反應(yīng)；2)稀釋步驟1)得到的產(chǎn)物，使鉻酸鈉全部進入液相；3)將步驟2)得到的混合物進行固液分離；4)對得到的液體進行濃縮，使其堿濃度與步驟1)中堿濃度相等，固液分離即可得到鉻酸鈉粗晶，經(jīng)飽和鉻酸鈉溶液淋洗干燥后可得合格的鉻酸鈉產(chǎn)品；5)向步驟4)中的濃縮液補充與步驟1)濃度相同的堿液，使混合液與步驟1)中堿液質(zhì)量相等，再加入與步驟1)等質(zhì)量的礦粉，進行循環(huán)操作。本發(fā)明利用不同產(chǎn)物在不同條件下具有不同溶解度的特性，選擇相對合理的條件進行反應(yīng)和循環(huán)，使得工藝流程大為縮短，提純難度大為降低，降低了工藝運行成本。

碳酸銨浸出釩渣熟料提釩的方法 1150     

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本發(fā)明公開了一種碳酸銨浸出釩渣熟料提釩的方法，將CaO/V2O5的摩爾比為2～3的釩渣在700℃～900℃下鈣化焙燒，釩渣熟料磨細篩分后用碳酸銨溶液浸出，過濾得到含釩浸出液，含釩浸出液通過沉釩工藝即可得到釩成品。碳酸銨溶液浸出時，碳酸銨溶液濃度為200～800g/L，碳酸銨溶液與釩渣熟料液固比為5～30，浸出溫度60℃～98℃，浸出時間30min～120min。本方法浸出操作工藝簡單，設(shè)備要求低，工藝成本低；此外，浸出劑的成本低，且可循環(huán)使用，從而降低生產(chǎn)成本。本方法能得到較好的釩浸出率，可使釩的浸出率達到90%以上，同時減少雜質(zhì)元素特別是磷進入浸出液，磷的浸出率低于10%。

鉻酸鋇制備氧化鉻綠的方法 757     

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本發(fā)明提出一種鉻酸鋇制備氧化鉻綠的方法，針對現(xiàn)有氧化鉻綠制備工藝中面臨的高污染、成本高和過程中除雜繁瑣等難題，通過鹽酸?有機還原劑聯(lián)合溶解?還原鉻酸鋇，得到氫氧化鉻后直接煅燒得到氧化鉻綠，此法操作簡便，條件溫和，資源利用率高且綠色清潔。

水鈉錳礦作為硝化抑制劑的新用途及其一種制備方法 1056     

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本發(fā)明公開了一種水鈉錳礦作為硝化抑制劑的新用途及其一種制備方法。其制備步驟為，1）將KMnO4溶液加熱煮沸，開啟強力攪拌后，緩慢加入鹽酸溶液；2）加入完畢后繼續(xù)反應(yīng)30-40min，然后讓產(chǎn)物在60-70℃下老化處理10-12h得懸浮液；3）懸浮液自然冷卻至室溫，抽濾懸浮液得到黑褐色沉淀物并用去離子水清洗沉淀物至電導(dǎo)率小于20uS/cm，然后將黑褐色沉淀物凍干并研磨過60目篩即得到人工制備的水鈉錳礦。本發(fā)明提出了水鈉錳礦作為硝化抑制劑的新用途，大大擴展了水鈉錳礦的應(yīng)用。本發(fā)明水鈉錳礦具有如下有益效果：1.穩(wěn)定性強，不易揮發(fā)。2.生態(tài)可接受性好。3.成本低廉，施用少量。

提高銅回收率的銅萃取工藝 883     

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本發(fā)明公開了一種提高銅回收率的銅萃取工藝，工藝中采用的銅萃取系統(tǒng)包括兩級萃取單元、反萃設(shè)備和中間儲罐，萃取單元包括萃取設(shè)備和儲罐，萃取設(shè)備連接有進液管道和排液管道，中間儲罐分別與一級萃取設(shè)備的排液管道和二級萃取設(shè)備的進液管道連通；萃取設(shè)備和儲罐通過水相進管和水相出管連通形成一個循環(huán)；萃取設(shè)備和反萃設(shè)備之間通過管道連接在一起形成一個循環(huán)；利用該萃取系統(tǒng)進行銅萃取。使用的銅萃取工藝系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單、工藝流程簡潔、操作容易、銅回收率高、成本低。本發(fā)明的萃取工藝降低了萃余液銅濃度，增加了有機相萃取銅的能力，同時維持有機相萃取鐵的能力幾乎不變，提高了萃取工藝的銅回收率以及萃取設(shè)備的生產(chǎn)效率。

用于工業(yè)化軟組織物質(zhì)進行剪切粉碎的攪拌裝置 788     

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本發(fā)明涉及攪拌剪切領(lǐng)域，更具體的說是一種用于工業(yè)化軟組織物質(zhì)進行剪切粉碎的攪拌裝置，包括粉碎罐、旋轉(zhuǎn)架、驅(qū)動器、左半切碎器和右半切碎器，所述的粉碎罐包括罐體、從動錐齒輪、滑動槽、帶閥門的出料管和進料管，從動錐齒輪固定連接在罐體外壁的上端，滑動槽設(shè)置在罐體的外壁，帶閥門的出料管固定連接在罐體外壁的下端，進料管固定連接在罐體外壁的上端；本發(fā)明的有益效果為可以對較軟材質(zhì)的物料或者橡膠進行剪切和攪拌，保障軟組織材質(zhì)的物料的粉碎攪拌效率。

4-(N-(2-(二甲基胺)乙基)-全氟己基磺?；?丁酸的合成方法 1089     

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本發(fā)明涉及化工合成技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種4?(N?(2?(二甲基胺)乙基)?全氟己基磺酰基)丁酸的合成方法，包括如下步驟：步驟一、N?(2?(二甲基胺)?乙基)?全氟己基磺酰胺的合成：由全氟烷基磺酰氟與N，N?二甲基?1,n?烷二胺在三乙胺催化下反應(yīng)獲得；步驟二、4?(N?(2?(二甲基胺)乙基)?全氟己基磺?；?丁酸的合成：以水作溶劑、對甲氧基苯酚作阻聚劑，由N?(2?(二甲基胺)?乙基)?全氟己基磺酰胺與烷烯酸反應(yīng)獲得。本發(fā)明合成方法工藝簡單、收率高，且綠色環(huán)保，在合成過程中，步驟二以水作溶劑，不會產(chǎn)生三廢，非常適合于行業(yè)內(nèi)推廣應(yīng)用。

用于鎳鈷共萃的協(xié)萃體系及其共萃方法 869     

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本發(fā)明涉及金屬離子萃取系統(tǒng)以及方法技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于鎳鈷共萃的協(xié)萃體系及其共萃方法。用于鎳鈷共萃的協(xié)萃體系，其包括摩爾比為1.0?2.0：1.0?3.0：1.0?3.0的烷基羥基肟、羧酸以及改性萃取劑，所述改性萃取劑的結(jié)構(gòu)式如式(1)或者式(2)所示。本方案可以解決現(xiàn)有技術(shù)的共萃體系難以同時實現(xiàn)鎳鈷與其他干擾金屬離子的高效分離和對共萃的鎳鈷進行高效反萃的技術(shù)問題。該協(xié)萃體系既能實現(xiàn)鎳鈷與鋅、錳、鎂、鈣的高效分離，又能讓共萃的鎳鈷在室溫下能順利地反萃下來，從而簡化萃取分離流程，減少碳排放，降低運行成本，具有廣闊的應(yīng)用前景。

動靜組合攪拌系統(tǒng)及鉻鐵礦液相氧化制備鉻鹽的工藝 1127     

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本發(fā)明公開了一種動靜組合攪拌系統(tǒng)，包括攪拌器，還包括與所述攪拌器的攪拌軸平行設(shè)置的多個靜態(tài)攪拌槳，多個所述靜態(tài)攪拌槳圍繞攪拌軸設(shè)置，所述攪拌軸的底部安裝有攪拌槳葉。另外，本發(fā)明還公開了采用該動靜組合攪拌系統(tǒng)進行鉻鐵礦液相氧化制備鉻鹽的工藝。本發(fā)明提出了一條鉻鐵礦液相氧化法制備鉻鹽的新工藝路線，創(chuàng)新性地解決了鉻鐵礦浸出過程的固液分離、高堿介質(zhì)中鉻鹽的分離，以及中間產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為系列鉻鹽的關(guān)鍵工藝問題，具有很大的工業(yè)應(yīng)用前景。