石油射孔彈粉末冶金易碎彈殼的制備方法 876     

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一種石油射孔彈粉末冶金易碎彈殼的制備方法，采用100目霧化鐵粉96.65—98.15％、325目天然鱗片石墨粉末0.8％、200目銅粉0.5—1.5％、200目磷鐵粉0.5—1.5％、20號工業(yè)用機油0.05％置入“Y”型混料機中混料，用80目篩網(wǎng)過篩第二步的混料：將過篩的混料按5.5—6.0T/cm2壓力，進行零件毛坯成型，將成型的鋼領圈毛坯放置在氮化硅墊板上燒結，最后進行蒸汽處理，使其達到設計要求即可；該工藝具有少、無切削加工、節(jié)能、節(jié)材、無環(huán)境污染、成本低、高效等特點，所制備零件徹底解決了彈殼在爆炸過程中形成的堵褚，從而大大提高了采油效率和降低開采成本。

全程無污染排放的鎢礦物原料冶金系統(tǒng) 980     

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一種鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，包括：生料制備裝置，其具有浸出渣接收口；焙燒窯，其具有粗熟料出口；熟料磨細裝置，其具有細熟料出口；浸出裝置，其具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；浸出漿液的固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發(fā)結晶冷凝水的接收口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸出渣接收口的途中與浸出裝置的晶種入口連通；至少一級凈化除雜裝置；結晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置，其具有結晶母液返回至浸出裝置的出口和鎢產(chǎn)品的出口。本發(fā)明根除了廢水污染，輔助物料消耗量大幅減少，生產(chǎn)成本低。

高硬度閥門用鐵基粉末冶金材料及其制備方法 804     

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一種高硬度閥門用鐵基粉末冶金材料，由下列重量份的原料制成：還原鐵粉10-16、石墨粉0.4-0.6、氟化鈉0.4-0.7、氮化硼5-8、鋁鐵合金3-7、鋁鎂粉0.3-0.5、Ni13-15、Cu23-26、Fe-20Cr預合金粉末4-6、Mo6-9、硅烷偶聯(lián)劑kh-550?0.3-0.4、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉1.4-1.7、聚乙二醇0.4-0.6、2Mol/L硫酸銅溶液18-22、潤濕助劑2-3、鐵粉50-55；本發(fā)明閥門材料使用了Fe-20Cr預合金粉末，促進Cr向Fe-Al基體中的擴散、提高了材料的強韌性；通過添加氮化硼，提高了材料的耐熱性和硬度。

新型高效環(huán)保型水處理劑 1007     

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本發(fā)明公開了一種新型高效環(huán)保型水處理劑，該水處理劑由以下組分組成：丙烯酸-（2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸）-丙烯酸羥丙酯多元共聚物10～30％，膦羧酸5～15％，聚環(huán)氧琥珀酸鈉15～30％，葡萄糖酸鈉5～10％，膦酰基聚羧酸鹽10~20%、木質(zhì)素磺酸鈉5~15%，水10～50％。該水處理劑可以解決高氟離子濃度下的連鑄濁環(huán)水系統(tǒng)的腐蝕和結垢的問題，從而有效克服已有水處理技術的不足，實現(xiàn)節(jié)能減排的目標。

用于在冶金電重熔法中將電源網(wǎng)絡干擾從電極信號中濾除的設備和方法 905     

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本發(fā)明涉及用于在冶金電重熔法中將電源網(wǎng)絡干擾（84）從電極信號（82）中濾除的方法和設備（40），尤其是用于熔爐（10）的電極距離閉環(huán)控制系統(tǒng)（48）的電極距離閉環(huán)控制。所述設備為此包括：至少一個電極傳感器裝置，所述電極傳感器裝置用于測量電極信號（82），尤其是電極（30）的電極電流和/或電極電壓；網(wǎng)絡傳感器裝置（46），所述網(wǎng)絡傳感器裝置用于測量網(wǎng)絡信號，尤其是網(wǎng)絡電流和/或網(wǎng)絡電壓；以及濾波裝置（50），所述濾波裝置用于將網(wǎng)絡信號的網(wǎng)絡干擾（84）從電極信號（82）中濾除，使得能夠輸出抑制網(wǎng)絡干擾的電極信號（80）。

粉末冶金法蘭制備方法 650     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金法蘭制備方法，其配料按重量百分比包括有，0.5-1.5％的銅、0.3-0.5％的鉻、0.3-0.5％的硅、0.5-0.8％的石墨、0.3-0.8％的錳、0.8-1.0％的硬脂酸鋅、0.5-1.0％的磷鐵粉，余量為鐵。然后通過混合、壓制、燒結、回火、精制等工藝過程，并且根據(jù)需要的不同，對材料的組成進行調(diào)整，生產(chǎn)的法蘭其抗拉強度、氣密性高組織結構均勻，廣泛適應于各環(huán)境。

用于冶金法提純多晶硅的預處理方法 1175     

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本發(fā)明提供一種用于冶金法提純多晶硅原料破碎的處理方法，包括以下步驟：提供需要破碎的多晶硅的硅塊；進行淬火處理；進行破碎處理；進行篩分處理：將破碎后的硅塊在振動篩上篩分處理，得直徑小于3mm的硅粉料和直徑在3mm至50mm之間的硅碎料；進行磁選處理：將直徑小于3mm的硅粉料放入磁選機中磁選處理；分別收集上述得到的硅碎料和硅粉料以備用。在本發(fā)明提供的預處理方法在破碎硅塊的同時盡量減少了金屬元素的污染，該方法可降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)量、便于操作、而適于工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。

冶金產(chǎn)品的儲存罩 1094     

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一種冶金產(chǎn)品特別是薄平板產(chǎn)品的儲存罩，它具 有布置在儲存罩內(nèi)、外的一水平而內(nèi)的一入口，一出 口和電機傳動輥，以便送入，移動和送出上述產(chǎn)品，其 特征在于：儲存罩具有一活動框架(18)，它布置在儲 存罩內(nèi)并具有分布在若干高度的水平面上的支承裝 置(24)，以便水平地接受和儲存上述產(chǎn)品(P)，這些 支承裝置設置在上述傳動輥(16)之間，裝置(28)可以 使所述活動框架在儲存罩內(nèi)垂向平移。

在材料制品與鑄件之間獲得冶金接合的方法 849     

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本發(fā)明介紹了一種在金屬材料制品(或金屬基復合材料制品)與金屬鑄件(或合金鑄件)之間形成冶金連接的方法,該方法包括:對制品表面進行表面處理,即使用沉積方法在其表面上沉積一層薄薄的金屬(通常該金屬與制品和鑄件中所含的金屬不同),它能增加鑄件和制品金屬之間的潤濕度及兩者之間的熱傳導系數(shù);以及使用構成上述鑄件的金屬(或合金)來對放置在鑄型中的上述制品四周進行澆注的工序。

氯化冶金中的混合泥漿處理方法及四氯化鈦生產(chǎn)工藝、系統(tǒng) 689     

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本發(fā)明公開了一種氯化冶金中的混合泥漿處理方法以及采用該方法的四氯化鈦生產(chǎn)工藝和設備。該處理方法的步驟為：首先，使用與待回收的金屬氯化物為同一金屬氯化物的氣體作為載熱氣流對該混合泥漿進行噴霧干燥；然后，對噴霧干燥后的氣體進行除塵凈化；最后，對除塵凈化后的氣體進行冷凝并得到待回收的金屬氯化物液體。采用該方法的四氯化鈦生產(chǎn)工藝包括如下步驟：一、將氯化爐的爐氣通入噴霧干燥器；二、對噴霧干燥器排出的氣體進行除塵凈化；三、對除塵凈化后的氣體進行冷凝；四、對冷凝后的液體進行固液分離，得到粗四氯化鈦液以及由待回收的四氯化鈦與雜質(zhì)組成的混合泥漿；五、將混合泥漿打入上述噴霧干燥器中，從而對該混合泥漿進行噴霧干燥。

利用電石渣生產(chǎn)冶金顆粒石灰的方法 976     

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本發(fā)明涉及一種利用電石渣生產(chǎn)冶金顆粒石灰的方法，將電石渣攪拌均勻，經(jīng)三級振動篩過濾，板框式壓濾機脫水至含固量65-75％的氫氧化鈣；配制氯化鎂飽和溶液作為增強劑，按脫水后的固體量的2-5％加入后混勻，擠壓造粒成Φ3-20mm的顆粒；將顆粒利用回轉(zhuǎn)窯的尾氣于250-300℃烘干，于950-1100℃高溫下煅燒，冷卻，得CaO含量85-92％的顆粒石灰。本發(fā)明將工業(yè)廢渣-電石渣合理利用，不僅做到廢物利用，還避免了電石渣對環(huán)境的污染；利用回轉(zhuǎn)窯的尾氣烘干，廢氣利用、能耗低、生產(chǎn)成本低；產(chǎn)品顆粒均勻，使用效果好，用量少；顆粒不易粉化有利于環(huán)境保護；為石灰提供了一新的來源，減少了石灰石開采對環(huán)境的破壞。

富氧側吹爐及高硫冶金渣的處理方法 850     

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本發(fā)明涉及一種富氧側吹爐及高硫冶金渣的處理方法，包括爐體，爐體內(nèi)設有爐腔，所述爐體的頂部設有與爐腔連通的下料口和煙道，所述爐體的底側設有與爐腔連通的放渣口；所述爐體的底側設有與爐腔連通的若干第一噴嘴，第一噴嘴的噴吹方向傾斜向上。所述爐體的頂側設有與爐腔連通的多個燃燒風口，所述多個燃燒風口圍繞爐體依次設置，燃燒風口的噴吹方向與水平面平行。采用本發(fā)明的富氧側吹爐處理高硫鋅渣時，高硫鋅渣含硫高含鋅低，可以不配熔劑，只需配入少量煤以補充熔煉過程所需要的熱量，通過第一噴嘴的設置，可充分利用高硫鋅渣內(nèi)單質(zhì)硫的燃燒熱值，并降低安全風險。

化工冶金用綜合攪拌機 1060     

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本發(fā)明公開了一種化工冶金用綜合攪拌機，包括攪拌機體和安裝于攪拌機體底部的取樣容器，攪拌機體包括攪拌容器、沖洗式支撐柱、導入管、泵體、泡沫消除器和主攪拌器，沖洗式支撐柱分設有四組且均勻安裝于攪拌容器的底部，導入管位于攪拌容器的頂部且末端與泵體相連接，泵體的出口與攪拌容器的內(nèi)腔相連通，泡沫消除器包括安裝座、調(diào)節(jié)桿、驅(qū)動電機、連接軸和破碎扇葉組成。本發(fā)明攪拌容器將礦漿導入，用于對取樣的礦漿進行預處理，取樣裝置設在攪拌容器的底部，這樣取樣就不會取樣到泡沫，取樣準確，此外在攪拌容器的的內(nèi)部設計有泡沫消除器，可以對礦漿表面的泡沫進行破碎處理，從而保證取樣的準確度。

轉(zhuǎn)轍機用銅基粉末冶金離合器摩擦片及其制造方法 1115     

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本發(fā)明公開了一種轉(zhuǎn)轍機用銅基粉末冶金離合器摩擦片及其制造方法，摩擦層的組分包括：電解銅粉、鐵粉、錫粉、錳粉、莫來石、二硫化鉬、二氧化硅、鱗片石墨、人造石墨。其制造方法為首先稱取適量原材料，將其置于混料機中進行混料。將混合均勻的粉料置于事先經(jīng)過鍍銅處理的鋼芯板上冷壓成型，然后加壓燒結，隨爐冷卻后便得到成品。本發(fā)明制造的摩擦片經(jīng)MM?1000Ⅲ型摩擦磨損試驗機測試以及轉(zhuǎn)轍機上整機測試，摩擦磨損性能優(yōu)異、制動性能穩(wěn)定、安全系數(shù)高、綠色環(huán)保、性價比高、在高濕度（≥90%）環(huán)境和極端溫度（?40℃～+70℃）環(huán)境下具有極好的耐久性和可靠性。

快速冷卻的粉末冶金燒結機構 919     

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本發(fā)明公開了一種快速冷卻的粉末冶金燒結機構，其包括底座，底座上方通過支架水平連接有一支座，支座上部橫設置有一圓筒形燒結爐體，燒結爐體的外側面設置有一層熱容層，熱容層的頂部一端設置有一進油管，熱容層的底部一端設置有一出油管，燒結爐體的右側面設置有一冷卻箱體，冷卻箱體內(nèi)的兩側面對應導軌的高度分別設置有一滑軌，兩滑軌之間設置有移動板，冷卻箱體內(nèi)于移動板的上方設置有一冷卻盒，冷卻盒內(nèi)設置有冷卻芯體，冷卻芯體內(nèi)部設置有若干水冷卻管，冷卻芯體的左右兩側分別設置有左連接蓋和右連接蓋，左連接蓋上設置有進氣口，右連接蓋上設置有出氣口，進氣口連接有進風管，出氣口連接有出風管，進風管和出風管均延伸出冷卻盒的下部。

冶金結晶器底板電弧燒蝕坑的修復方法 930     

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本發(fā)明涉及一種冶金結晶器底板電弧燒蝕坑的修復方法，包括下述步驟：準備粉末等離子弧堆焊機和焊接工作平臺；將待修復銅板放置到工作平臺上；用石英砂掩埋銅板；將純銅粉加注到粉末等離子弧堆焊機的粉罐中；調(diào)節(jié)焊接電流；點燃下熱源進行預熱；清理修復區(qū)域；利用上熱源對修復區(qū)域進行持續(xù)加熱；待銅板達到預熱溫度，停止上熱源預熱，同時引燃等離子弧堆焊機的維弧，對修復區(qū)域進行粉末堆焊；在堆敷修焊過程中，確保堆敷金屬融合良好，同時要將修復坑填滿；銅板表面蝕坑全部堆敷修好后，用石英砂掩埋堆焊修復區(qū)域進行；待銅板完全冷卻后，進行銅板補焊區(qū)域的表面加工。本發(fā)明具有母材熔深淺，焊縫熔合比小，堆敷效率高的特征。

刀片金屬粉末冶金用燒結爐廢氣處理裝置 898     

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本發(fā)明公開了一種刀片金屬粉末冶金用燒結爐廢氣處理裝置，包括箱體，所述箱體的兩端分別形成有用于接收廢氣以及排出凈化后廢氣的進氣端和出氣端，所述進氣端由外殼和內(nèi)殼構成，其中所述外殼與內(nèi)殼之間通過柔性連接件支撐連接，在所述內(nèi)殼的頂部還安裝有振動電機，所述外殼的頂部預留有供振動電機放置的槽，在所述內(nèi)殼的底部還設置有排料機構，所述外殼的底部同樣預留有供排料機構延伸貫穿的槽；將現(xiàn)有一體式的進氣端改為外殼和內(nèi)殼的組合方式，并通過振動電機完成對粘附灰塵的振動去除，并通過出料管排出，避免在加工中，粘附灰塵與廢氣一同過濾而造成過濾效果不佳的現(xiàn)象，同時該種清理方式操作簡單，無需拆卸任何結構即可完成操作。

冶金爐渣緩冷冷卻水給水設備及其使用方法 959     

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本發(fā)明公開了一種冶金爐渣緩冷冷卻水給水設備，包括水罐、給水管道和用于控制給水管道的自動控制系統(tǒng)：所述的給水設施包括氣動控制閥集中安裝區(qū)和渣包放置區(qū)；所述的氣動控制閥集中安裝區(qū)與渣包放置區(qū)分離布置；所述的氣動控制閥集中安裝區(qū)安裝有主管道；本發(fā)明通過將氣動控制閥集中安裝區(qū)布置在渣包放置區(qū)一側，使得氣動控制閥的安裝位置遠離渣包，與當前國內(nèi)普遍采用的噴淋冷卻給水方法相比，一是徹底解決了氣動控制閥維保人員面臨的安全風險高的難題；二是極大的改善了氣動控制閥的工況，氣動閥的使用壽命延長一倍以上；三是整個設備的電氣控制線纜和銅氣管集中安裝，用量減少，檢修排查方便，進一步降低了檢修量，提升了工作可靠性。

粉末冶金氣門導管及制備方法 763     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金氣門導管及制備方法，其原料以質(zhì)量分數(shù)計包括：石墨粉0.6?0.9％，鍍銅石墨粉1.5?4.0％，WC 0.5?5％，二硫化鉬0.8?1.5％，石蠟0.5?1.0％，擴散粘結鐵粉10?30％，其余為霧化鐵粉。制備方法包括混粉、成型、燒結和浸油。本發(fā)明通過混入1.5?4.0％鍍銅石墨粉來作為增碳劑，可以有效地控制基體含碳量和游離石墨粒徑，從而減少甚至消除網(wǎng)狀滲碳體，提高了材料壓潰強度等性能。加入的碳化鎢微粉，可有效地提高材料的耐磨性能。

鎂鈣質(zhì)冶金爐蓋澆注料及其制備方法 1042     

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本發(fā)明公開了一種鎂鈣質(zhì)冶金爐蓋澆注料及其制備方法。其組成按質(zhì)量百分數(shù)計如下：石灰石顆粒20～35wt％；鎂鈣砂顆粒20～40wt％；生石灰顆粒5～15wt％；鎂砂細粉10～18wt％；氧化鎂微粉2～8wt％；金屬鉬粉0.5～3wt％；金屬鋁粉1～6wt％；醇類混合物2～6wt％；以上成分總量為100wt％；外加減水劑0.1～0.2wt％。本發(fā)明利用氧化鈣的水化膨脹以及金屬鋁粉的水化、鉬粉催化、醇類分解氣體反應形成緊密逐層氣孔結構；伴隨烘烤溫度的升高，生石灰中氧化鈣和水蒸氣反應更強烈，形成氫氧化鈣，同時生石灰和金屬鋁粉共同逐步水化反應，結構逐層燒結致密度且不開裂。

濕法冶金行業(yè)中用于清理萃取箱鈣渣的成套裝置 943     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金行業(yè)中用于萃取箱內(nèi)清理鈣渣的成套裝置，包括軟管泵、處理釜、離心機或壓濾機、中轉(zhuǎn)槽、輸送泵；所述軟管泵的一端與萃取箱的下部相連接，所述軟管泵的另一端與處理釜的上部相連接，處理釜的下部通過輸送泵與離心機或壓濾機的上部相連接，離心機或壓濾機連接；成套裝置清理鈣渣的方法包括以下步驟：將萃取箱內(nèi)含鈣渣的溶液通過軟管泵輸送至處理釜中；將斜底攪拌槽中漿料輸送至離心機或者壓濾機中進行固液分離，濾渣用清水清洗后得到硫酸鈣晶體；濾液通過中轉(zhuǎn)槽、輸送泵返回萃取箱中。本發(fā)明用于萃取箱內(nèi)清理鈣渣的成套裝置能及時在線解決萃取箱結晶堵塞問題，避免生產(chǎn)中需要停機清理結晶，人工勞動強度大的問題，操作方便。

基于3D打印的鐵礦直接還原冶金方法 685     

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本發(fā)明公開了一種基于3D打印的鐵礦直接還原冶金方法。本發(fā)明將鐵礦鏈篦機?煤基回轉(zhuǎn)窯直接還原技術與3D打印成型技術相結合。通過對混合料配方的優(yōu)化，提升了3D打印直接還原技術的可行性、適用性和推廣性。同時利用3D打印成型技術的精確性、同步性與統(tǒng)一性，獲得穩(wěn)定優(yōu)質(zhì)的具備相同蜂窩狀孔隙結構的生球球團礦。將生球球團礦置于高溫爐中經(jīng)干燥、預熱、還原焙燒、冷卻、磁選富集等處理后，獲得合格的直接還原鐵產(chǎn)品。

具有自動上料結構的粉末冶金用壓坯裝置 746     

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本發(fā)明涉及壓坯裝置技術領域，尤其是一種具有自動上料結構的粉末冶金用壓坯裝置，包括底板，所述底板的頂端的左右兩側均固定安裝有側板，兩個所述側板的頂端共同固定安裝有頂板，所述底板的頂端的左右兩側均固定安裝有一對伸縮桿，所述伸縮桿的外部套設有第一彈簧，四個所述伸縮桿的頂端共同固定安裝有模具，所述模具的左右兩側的上部均固定安裝有連接板，本發(fā)明可實現(xiàn)對模具內(nèi)自動上料及斷料，使得無需人工進行上料，省時省力，且可實現(xiàn)對成型后的成型件的自動頂出使得便于對成型件進行取出，同時可在頂出時觸碰開關啟動打磨機構使得對成型件的表面的毛刺進行打磨處理，使得去除毛刺增加成型件的質(zhì)量，值得推廣及使用。

金屬冶金用粉末材料均和裝置 825     

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本發(fā)明公開了一種金屬冶金用粉末材料均和裝置，包括底板、設置在所述底板上的均和桶、設置在所述均和桶上方的轉(zhuǎn)動機構、連接所述轉(zhuǎn)動機構上的移動機構、以及連接所述移動機構的拌和機構；轉(zhuǎn)動機構連接驅(qū)動件，所述均和桶的底部固定并連通有一帶有封蓋的出料管；該裝置通過電動機通電工作帶動轉(zhuǎn)動機構運動，轉(zhuǎn)動機構通過齒輪組帶動兩側的凸輪轉(zhuǎn)動，在凸輪與轉(zhuǎn)輪的作用下帶動移動機構一邊轉(zhuǎn)動一邊橫向移動，移動機構往復橫向移動通過連桿驅(qū)動豎向設置的拌和件一邊旋轉(zhuǎn)一邊沿穩(wěn)固件上下移動，實現(xiàn)對均和桶中的金屬粉末材料拌勻，相較于固定位置轉(zhuǎn)動的拌和件而言，能夠?qū)崿F(xiàn)無死角混合。

基于粉末冶金壓制成型的油泵主動齒輪的制備工藝 888     

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本發(fā)明公開了一種基于粉末冶金壓制成型的油泵主動齒輪的制備工藝，該工藝包括以下步驟：S1：選料，根據(jù)技術參數(shù)要求選擇合適的金屬粉末配方；S2：根據(jù)齒輪技術參數(shù)制作壓制模具；S3：將調(diào)配好的技術粉末放入模具中在壓力機上于震動環(huán)境下壓制成型；S4：將壓制成型的坯件進行燒結；S5：將燒結后的坯件進行退火處理；S6：修整退火后的坯件直至達到尺寸要求；S7：對齒輪坯件進行熱處理；S8：對齒輪坯件的齒進行中頻淬火。有益效果：通過在Fe粉末中加入C、Ni、Cr、Mn、Ti等金屬，構成中碳合金鋼，經(jīng)過熱處理之后能夠具備良好的強度、硬度和韌性，表面耐磨而心部有良好的韌性耐沖擊。

冶金用螢石加工的預處理裝置及其使用方法 992     

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本發(fā)明公開了一種冶金用螢石加工的預處理裝置，包括箱體，所述箱體的底部為開口設置，所述箱體的頂部插接有進料漏斗，所述進料漏斗上貫穿設有活動板，所述活動板位于箱體的內(nèi)腔，所述活動板上開設有漏料口，所述活動板的左側固定連接有豎板，所述豎板的左側固定連接有第一彈簧，所述第一彈簧固定連接在箱體的內(nèi)腔左側壁上，所述活動板的左側開設有盲孔，所述盲孔的內(nèi)腔設有橫桿，所述橫桿的左端貫穿豎板和第一彈簧，并固定連接在箱體的內(nèi)腔左側壁上，所述進料漏斗的底部設有第一篩分槽，所述第一篩分槽的底部開設有若干個第一漏孔，所述第一篩分槽的內(nèi)腔設有轉(zhuǎn)動桿，所述轉(zhuǎn)動桿的前后兩端分別貫穿第一篩分槽。

大軸重冶金車輛動力轉(zhuǎn)向架 999     

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本發(fā)明提供一種大軸重冶金車輛動力轉(zhuǎn)向架，包括：構架、車輪、車軸、軸箱、彈簧組、抱軸式減速機、聯(lián)軸器、電機、輪對限位板和牽引拉桿座；構架包括兩個平行設置的側梁和連接兩個所述側梁的橫梁，整體呈H形結構，橫梁中心部位設置心盤結構，兩個車輪與一個車軸組成一組輪對，軸箱分別掛于輪對兩端；彈簧組下端坐于軸箱的兩側預設的凹槽內(nèi)，上端套于構架的預設套筒中，形成緩震結構，電機的底座通過螺栓連接于抱軸式減速機上，電機的輸出軸與抱軸式減速機的輸入軸通過聯(lián)軸器連接，用以傳遞電機轉(zhuǎn)矩，轉(zhuǎn)矩經(jīng)過抱軸式減速機放大后傳遞給車軸，使車輛在軌道上走行；旁承用螺栓連接于構架的橫梁兩側，作用是防止車輛運行過程中發(fā)生側翻。

濕法冶金加工貴金屬-錫合金的方法 955     

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濕法冶金加工貴金屬?錫合金的方法，該合金由(i)0.45?25重量％的至少一種選自金和鉑的金屬A，(ii)35?99.2重量％的至少一種選自鈀、銀和銅的金屬B，(iii)0.3?30重量％的錫，和(iv)0?50重量％的至少一種不同于金、鉑、鈀、銀、銅和錫的元素組成，該合金具有≥0.7:1的金屬A:錫重量比，包括以下步驟：(a1)專門選擇貴金屬?錫合金或者(a2)專門生產(chǎn)貴金屬?錫合金；(b)用硝酸溶解貴金屬?錫合金的硝酸可溶成分以形成包含至少一種溶解的硝酸鹽形式的金屬B和未溶解的殘余物的含硝酸溶液；(c)從含硝酸溶液中分離出未溶解的殘余物；和(d)將分離的殘余物溶解在包含鹽酸和至少一種氧化劑的介質(zhì)中。

濕法冶金回收印制線路板(PCB)中金屬銅的方法 1043     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金回收印制線路板（PCB）中金屬銅的方法。工藝流程如圖1所示，其中，浸出過程中使用的是一定濃度的鹽酸，在常溫下浸出，待浸出結束后得到一定銅含量的酸性溶液，溶液浸出后作為陽極液被氧化，氧化后再作為陰極液電沉積得到銅金屬，貴金屬不溶于鹽酸，富集沉淀在溶液底部。本發(fā)明主要是對印制線路板中的金屬銅進行回收，產(chǎn)品為銅板，整個工藝流程閉路循環(huán)，入口是鹽酸和PCB，出口只有銅金屬、貴金屬和建筑材料。本發(fā)明優(yōu)點是將PCB電子垃圾變廢為寶、工藝簡單易行，工藝中間產(chǎn)物循環(huán)利用。

高硬度粉末冶金材料及其制備方法 868     

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本發(fā)明公開了一種高硬度粉末冶金材料及其制備方法，其組成按質(zhì)量分數(shù)包括：氨基樹脂1～2份、聚醚改性硅油2～3份、羥丙基甲基纖維素1～2份、粉煤灰3～5份、食鹽1份、淀粉1～3份,硬脂酸鋅2～4份、合金粉230～250份、碳粉2份、釩鈦磁鐵精礦4～6份、聚乙二醇3～4份，瓦斯灰6～8份和碳酸鈉1～2份,制備方法包括：(1)對原料進行球磨，球料比為35:1～55:1，時間為3.5h～4.5h；(2)將原料放入模具中，加壓535～625MPa，壓制至密度為5.5～7.8g/m3；(3)把壓制后的材料高溫燒結，第一階段溫度780～845℃，燒結3h，第二階段溫度940～990℃，燒結3h，冷卻后即可。