鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)

技術(shù)領(lǐng)域

1.本發(fā)明屬于光伏電池生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

2.當今，隨著資源壓力的日趨增大，太陽能發(fā)電已經(jīng)成為不可或缺的一種發(fā)電方式。然而，現(xiàn)有的太陽能電池片在生產(chǎn)過程中存在一些不足，此時需要對電池整個生產(chǎn)過程進行一個監(jiān)督控制，通過完整工序的追溯。

3.topcon電池工藝經(jīng)過近幾年的穩(wěn)定發(fā)展已成為目前高效電池的發(fā)展趨勢。但是由于topcon電池工藝比較復(fù)雜，電池片要經(jīng)過多種設(shè)備的處理，例如，槽式設(shè)備(制絨、堿拋、boe等)、管式設(shè)備(擴散、退火、正鍍膜、背鍍膜等)、單片類進出設(shè)備(鏈式bsg、印刷等)、緩存位等。因此電池片需要不停由花籃轉(zhuǎn)入其他載具再轉(zhuǎn)入花籃，另外還需要經(jīng)歷碎片、抽檢等環(huán)節(jié)，導(dǎo)致在電池片追溯過程中，電池片的質(zhì)量分析只能停留在批次級、花籃級等大范圍模式下，難以確定質(zhì)量異常的準確原因。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.有鑒于此，本發(fā)明提供了一種鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)電池片追溯過程中，電池片的質(zhì)量分析只能停留在批次級、花籃級等大范圍模式下，難以確定質(zhì)量異常的準確原因的問題。

5.本發(fā)明實施例的第一方面提供了一種鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，包括管理平臺和去bsg設(shè)備；去bsg設(shè)備包括上料端和下料端；管理平臺在制絨工序生成電池片的虛擬id；虛擬id與上料花籃的花籃號綁定；

6.上料端用于讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號，并向管理平臺上報花籃號對應(yīng)的請求信息；

7.管理平臺用于在接收到請求信息后，向上料端下發(fā)花籃號對應(yīng)的各個電池片的虛擬id，并在上料端抽片過程中解除各個電池片的虛擬id與上料花籃的綁定；

8.去bsg設(shè)備用于記錄各個電池片的流轉(zhuǎn)信息并上報給管理平臺；

9.下料端用于將下料花籃裝片時的裝片信息上報給管理平臺；

10.管理平臺還用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息以及下料花籃裝片時的裝片信息，將各個電池片的硅片信息與下料花籃進行綁定。

11.在一些可能的實現(xiàn)方式中，去bsg設(shè)備的各個機臺之間設(shè)置有傳輸軌道；傳輸軌道的起始端設(shè)置電子計數(shù)器；傳輸軌道將電池片在各個機臺之間分組傳輸；

12.電子計數(shù)器用于計算通過傳輸軌道的電池片的數(shù)量，并上報給管理平臺；

13.傳輸軌道用于對每組電池片設(shè)置一個rowid，并上報給管理平臺。

14.在一些可能的實現(xiàn)方式中，去bsg設(shè)備具體用于：

15.向管理平臺上報電池片在去bsg設(shè)備的各個機臺之間傳片過程中送出/接收硅片

的次數(shù)、各個電池片信息，以及上報各個電池片的rowid。

16.在一些可能的實現(xiàn)方式中，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括緩存盒；

17.傳輸軌道還用于記錄電池片的處理進度，將處理進度大于預(yù)設(shè)進度的電池片存入緩存盒，并向管理平臺上報存入電池片的rowid。

18.在一些可能的實現(xiàn)方式中，緩存盒還用于在電池片被取出時，向管理平臺上報取出電池片的電池片信息和rowid。

19.在一些可能的實現(xiàn)方式中，管理平臺用于：

20.根據(jù)軌道上報的送出/接收硅片的次數(shù)、各個電池片信息、各個電池片的rowid，以及緩存盒上報的電池片信息和rowid，計算下料端手臂抓取位的順序。

21.在一些可能的實現(xiàn)方式中，上料端還用于：

22.在讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號之后，對花籃號進行核對，確定花籃號是否正確；

23.若花籃號正確，則向管理平臺上報花籃號對應(yīng)的請求信息；

24.若花籃號不正確，則向管理平臺發(fā)送錯誤提示。

25.在一些可能的實現(xiàn)方式中，裝片信息包括下料花籃的花籃號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量；

26.下料端用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息，以及下料花籃的花籃號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量，將各個電池片的硅片信息與下料花籃進行綁定。

27.在一些可能的實現(xiàn)方式中，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括光電感應(yīng)器；

28.光電感應(yīng)器用于在識別到異常電池片后，向管理平臺上報異常電池片的位置和虛擬id；其中，異常電池片為碎片、踢片或人工取片的電池片；

29.管理平臺還用于對異常電池片進行標記。

30.在一些可能的實現(xiàn)方式中，其特征在于，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于運送電池片的agv小車。

31.本發(fā)明實施例提供的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，包括管理平臺和去bsg設(shè)備；去bsg設(shè)備包括上料端和下料端；管理平臺在制絨工序生成電池片與上料花籃的花籃號綁定的虛擬id；上料端用于讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號，并上報花籃號對應(yīng)的請求信息；管理平臺在接收到請求信息后，向上料端下發(fā)對應(yīng)的電池片的虛擬id，并在抽片過程中解除電池片的虛擬id與上料花籃的綁定；去bsg設(shè)備用于記錄各個電池片的流轉(zhuǎn)信息并上報給管理平臺；下料端用于將下料花籃裝片時的裝片信息上報給管理平臺；管理平臺還用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息以及下料花籃裝片時的裝片信息，將各個電池片的硅片信息與下料花籃進行綁定。通過只在花籃芯片中存儲花籃號，去bsg設(shè)備直接依據(jù)花籃號在管理平臺中下載對應(yīng)的電池片信息，再結(jié)合工序內(nèi)的流轉(zhuǎn)和裝片的順序，以相應(yīng)的邏輯確定下料花籃裝載的電池片的電池片信息，從而實現(xiàn)對電池片的單片級追溯。

附圖說明

32.為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些

實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

33.圖1是本發(fā)明實施例提供的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

34.圖2是本發(fā)明實施例提供的花籃示意圖；

35.圖3是緩存盒的緩存位邏輯對應(yīng)關(guān)系圖；

36.圖4是本發(fā)明實施例提供的去bsg工序的實現(xiàn)流程圖；

37.圖5是本發(fā)明實施例提供的管理平臺的顯示界面圖。

具體實施方式

38.以下描述中，為了說明而不是為了限定，提出了諸如特定系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、技術(shù)之類的具體細節(jié)，以便透徹理解本發(fā)明實施例。然而，本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當清楚，在沒有這些具體細節(jié)的其它實施例中也可以實現(xiàn)本發(fā)明。在其它情況中，省略對眾所周知的系統(tǒng)、裝置、電路以及方法的詳細說明，以免不必要的細節(jié)妨礙本發(fā)明的描述。

39.在太陽能生產(chǎn)工藝中，單片追溯一直是困擾太陽能電池片工廠數(shù)據(jù)分析的主要問題，目前行業(yè)內(nèi)對于太陽能電池生產(chǎn)線來說，各不同工序設(shè)備間普遍缺乏有效的交互機制，每一片制程中電池片生產(chǎn)過程中的載具、工藝過程參數(shù)及其對應(yīng)的在線、離線檢測結(jié)果都難以進行追溯。目前常見的工藝追溯通常采取電子或人工流程單進行單批次標記，人工追蹤該批次電池片，記錄并統(tǒng)計所需檢測結(jié)果。采取人工或電子流程單的方式進行追蹤，需要人工跟蹤這一批次電池片整個制程過程，會耗費大量的人力，且追溯時間長，準確性低。流程單追蹤的方式通常只能實現(xiàn)單批次或單載具的追溯，而片級的追溯幾乎難以實現(xiàn)，這就導(dǎo)致工藝問題的排查難以實施。

40.現(xiàn)有技術(shù)中，存在在電池片實體上進行打碼的方式來實現(xiàn)追溯，但該方式對電池片有傷害，容易增加碎片率，并且激光打碼的成本較高，在反復(fù)經(jīng)過酸洗、堿洗、高溫鍍膜等工序?qū)嶓w碼容易受損，可靠性不高。

41.除此之外，現(xiàn)有技術(shù)中還存在將花籃中存儲的虛擬碼上報至服務(wù)器的方式實現(xiàn)電池片的追溯，但現(xiàn)有技術(shù)中，花籃的rfid芯片除了存儲虛擬碼之外，還需存儲單個電池片的信息，相對于每天150萬的電池片產(chǎn)量，系統(tǒng)讀寫的數(shù)據(jù)量過大，容易造成網(wǎng)絡(luò)卡頓。并且，芯片內(nèi)信息頻繁寫入擦除容易對芯片造成傷害造成芯片失效，由于芯片是澆筑在花籃內(nèi)的，芯片失效需要更換花籃，維修成本較高。

42.本發(fā)明中，花籃芯片只存儲花籃號，不記錄單片硅料信息，而通過只讀寫花籃號的方式，只需在上料位工序由eap(enterprise application platform，企業(yè)管理平臺)下載該花籃號內(nèi)的單片信息傳輸給上料自動化設(shè)備，自動化與工藝設(shè)備記錄電池片流轉(zhuǎn)記錄及先后順序，至下料端裝入花籃后再將花籃與單片信息綁定上傳至eap，然后通過agv(automated guided vehicle，自動導(dǎo)向車)小車在工序間的轉(zhuǎn)運，agv記錄機臺設(shè)備及花籃信息，agv系統(tǒng)通過api(application programming interface，應(yīng)用程序編程接口)通信接口將機臺信息及花籃信息上報eap，實現(xiàn)花籃在工序間的運轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)記錄。

43.圖1是本發(fā)明實施例提供的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。在一些實施例中，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)包括管理平臺11和去bsg設(shè)備12；去bsg設(shè)備12包括上料端和下料端；管理平臺11在制絨工序生成電池片的虛擬id；虛擬id與上料花籃的花籃號綁定。

44.上料端用于讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號，并向管理平臺11上報花籃號對應(yīng)的請求信息；管理平臺11用于在接收到請求信息后，向上料端下發(fā)花籃號對應(yīng)的各個電池片的虛擬id，并在上料端抽片過程中解除各個電池片的虛擬id與上料花籃的綁定；去bsg設(shè)備12用于檢測各個電池片的流轉(zhuǎn)信息并上報給管理平臺；下料端用于將下料花籃裝片時的裝片信息上報給管理平臺11；管理平臺11還用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息以及下料花籃裝片時的裝片信息，將各個電池片的硅片信息與下料花籃進行綁定。

45.在本發(fā)明實施例中，管理平臺11可以是終端、服務(wù)器等，在此不作限定。終端可以是計算機、筆記本等，在此不作限定。服務(wù)器可以是物理服務(wù)器、云服務(wù)器等，在此不作限定。

46.圖2是本發(fā)明實施例提供的花籃示意圖。如圖2所示，所有虛擬id信息由eap系統(tǒng)在制絨工序(電池第一道工序)開始生成并貫穿整個電池工序，是該電池片的唯一編號，虛擬id與花籃號做信息綁定。虛擬id生成規(guī)則為當前批次號+花籃內(nèi)層號組合模式，如當前批次為202212010001，則花籃內(nèi)第50片的虛擬編號為202212010001050，該片電池片所有追溯數(shù)據(jù)可通過此編號查詢。花籃中的rfid芯片僅存儲花籃號，無需存儲電池片的虛擬編號，因此無需反復(fù)擦寫，在上料時，上料端依據(jù)花籃號，從eap中下載花籃號所綁定的電池片的虛擬id。

47.不同于常規(guī)生產(chǎn)流程中花籃為跟著工序一直向下流轉(zhuǎn)，結(jié)合topcon工藝中干、濕花籃(如制絨、清洗、堿拋等濕法工藝設(shè)備)在不同工序的不同應(yīng)用，在本方案中，花籃可以只在一兩個工序流轉(zhuǎn)，通過agv+rfid的記錄，結(jié)合邏輯對應(yīng)關(guān)系，即可實現(xiàn)花籃級別的追溯，加入花籃內(nèi)的單片信息即實現(xiàn)單片級追溯。

48.電池工藝中設(shè)備需要經(jīng)過的設(shè)備主要有槽式設(shè)備、管式設(shè)備、單片進出類設(shè)備，相較于槽式、管式設(shè)備，鏈式bsg這類通過傳導(dǎo)鏈多通道并行的單片級追溯更加復(fù)雜。

49.單片追溯的難點主要體現(xiàn)在工藝中碎片、補片統(tǒng)計標記，管式、鏈式工藝段的追蹤方法，尤其是鏈式bsg這種多通道單片傳輸模式工序，電池片經(jīng)發(fā)料機上料端、水膜保護、去bsg、水洗、干燥、下料端等工藝過程裝入花籃進入堿拋工序，電池片需在八通道(210尺寸電池片)或十通道(185尺寸電池片)軌道并行流轉(zhuǎn)，中間還需經(jīng)過緩存設(shè)備，因此在電池片的單片追蹤過程中邏輯對應(yīng)關(guān)系極其復(fù)雜。

50.本發(fā)明只針對鏈式bsg這一段工序，因為鏈式區(qū)別于其他工序環(huán)節(jié)是追溯的難點，根據(jù)自動化設(shè)備的設(shè)置，兩個或三個花籃發(fā)料端同時發(fā)料出片，硅片分散于8個軌道，途中經(jīng)過緩存設(shè)備增加追溯難度，末端為兩個或三個花籃收料端，裝入花籃后由自動化機械手臂送入下一個堿拋工序。本發(fā)明中為兩進兩出的自動化模式，在該種模式下提供了鏈式去bsg的追溯過程，比較有針對性。

51.本發(fā)明在起始工序生成單片虛擬id，此id為電池片整個追溯過程為唯一編號，可按本編號查詢此片電池片工藝過程中所有信息。此id延續(xù)到去bsg段，通過agv+rfid+aoi+軌道光電感應(yīng)+虛擬id的形式，結(jié)合一定的邏輯關(guān)系對應(yīng)完成單片的流轉(zhuǎn)查詢信息。

52.在本發(fā)明實施例中，可以更好的實現(xiàn)全工序的單片級追溯，做到通過單一虛擬編號查詢電池片在生產(chǎn)過程中的全路徑以及過程中的參數(shù)數(shù)據(jù)，為工藝技術(shù)人員提供可靠的數(shù)據(jù)參考依據(jù)。

53.在本發(fā)明實施例中，通過只在花籃芯片中存儲花籃號，去bsg設(shè)備直接依據(jù)花籃號在管理平臺中下載對應(yīng)的電池片信息，再結(jié)合工序內(nèi)的流轉(zhuǎn)和裝片的順序，以相應(yīng)的邏輯確定下料花籃裝載的電池片的電池片信息，從而實現(xiàn)對電池片的單片級追溯。

54.在一些實施例中，去bsg設(shè)備的各個機臺之間設(shè)置有傳輸軌道；傳輸軌道的起始端設(shè)置電子計數(shù)器；傳輸軌道將電池片在各個機臺之間分組傳輸；電子計數(shù)器用于計算通過傳輸軌道的電池片的數(shù)量，并上報給管理平臺；傳輸軌道用于對每組電池片設(shè)置一個rowid，并上報給管理平臺。

55.在本發(fā)明實施例中，每組電池片中電池片的數(shù)目取決于bsg工序的傳輸通道，例如8通道，則每組具有8個電池片。

56.在一些實施例中，去bsg設(shè)備具體用于：向管理平臺上報電池片在去bsg設(shè)備的各個機臺之間傳片過程中送出/接收硅片的次數(shù)、各個電池片信息，以及上報各個電池片的rowid。

57.在本發(fā)明實施例中，去bsg設(shè)備包括多個機臺，每個機臺用于完成bsg工序中的一個步驟，流轉(zhuǎn)信息包括各個機臺之間傳片過程中送出/接收硅片的次數(shù)、各個電池片信息。

58.在一些實施例中，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括緩存盒；傳輸軌道還用于記錄電池片的處理進度，將處理進度大于預(yù)設(shè)進度的電池片存入緩存盒，并向管理平臺上報存入電池片的rowid。

59.在本發(fā)明實施例中，去bsg工序基本流程為上料機分兩路將電池片導(dǎo)入8通道軌道并行傳輸，經(jīng)過上料機、水膜保護、去bsg、水洗、干燥、下料端等工段后分兩路轉(zhuǎn)入花籃完成鏈式去bsg，然后進入下一個工序。中間有緩存盒，作用為平衡電池片的上下水位，將進度過快下的電池片暫存入緩存盒，起到平衡進度的同時對單片追溯也加大了難度，需要分析軌道內(nèi)電池片是正常過片還是緩存盒內(nèi)下發(fā)電池片。

60.圖3是緩存盒的緩存位邏輯對應(yīng)關(guān)系圖。如圖3所示，緩存盒buffer的緩存位上端存儲多個電池片，當緩存有硅片進出時設(shè)備需更新上報當前緩存中電池片信息+rowid；設(shè)備需提供緩存與軌道交匯處：如圖中

‘

21’的信號位(區(qū)分是軌道正常出片還是緩存出片)與在制信息+rowid；

61.eap系統(tǒng)依靠軌道和緩存出片的信號、rowid、先進后出緩存的規(guī)律，計算硅片在下料端手臂抓取位的順序。

62.在一些實施例中，緩存盒還用于在電池片被取出時，向管理平臺上報取出電池片的電池片信息和rowid。

63.在一些實施例中，管理平臺用于：根據(jù)軌道上報的送出/接收硅片的次數(shù)、各個電池片信息、各個電池片的rowid，以及緩存盒上報的電池片信息和rowid，計算下料端手臂抓取位的順序。

64.在本發(fā)明實施例中，依據(jù)下料端手臂抓取位的順序，即為上述的裝片順序，以此可確定下料花籃裝載的電池片的電池片信息，然后依據(jù)虛擬id、下料花籃裝載的電池片的電池片信息、以及流轉(zhuǎn)信息即可實現(xiàn)電池片的單片追溯。

65.在一些實施例中，上料端還用于：在讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號之后，對花籃號進行核對，確定花籃號是否正確；若花籃號正確，則向管理平臺上報花籃號對應(yīng)的請求信息；若花籃號不正確，則向管理平臺發(fā)送錯誤提示。

66.在本發(fā)明實施例中，agv小車將花籃由硼擴工序運送至鏈式去bsg上料端，此時agv向上料端上報上料花籃的花籃號。然后上料機中的rfid讀頭讀取上料花籃內(nèi)的rfid芯片中存儲的花籃號，將agv上報的花籃號與讀取的花籃號相對比，從而有效避免花籃流轉(zhuǎn)錯誤。

67.在一些實施例中，裝片信息包括下料花籃的花籃號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量；下料端用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息，以及下料花籃的花籃號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量，將各個電池片的硅片信息與下料花籃進行綁定。

68.在一些實施例中，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括光電感應(yīng)器；光電感應(yīng)器用于在識別到異常電池片后，向管理平臺上報異常電池片的位置和虛擬id；其中，異常電池片為碎片、踢片或人工取片的電池片；管理平臺還用于對異常電池片進行標記。

69.流轉(zhuǎn)信息可以包括：上料花籃id、上料端已過片數(shù)、上料花籃出片數(shù)量、虛擬rowid、電池片的緩存信息、設(shè)備間傳片時設(shè)備上報的送出/接收硅片的次數(shù)、光電感應(yīng)器上報的信息等。

70.在一些實施例中，其特征在于，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于運送電池片的agv小車。

71.在本發(fā)明實施例中，通過agv小車在工序間的轉(zhuǎn)運，agv記錄機臺設(shè)備及花籃信息，agv系統(tǒng)通過api通信接口將機臺信息及花籃信息上報eap，實現(xiàn)花籃在工序間的運轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)記錄。

72.圖4是本發(fā)明實施例提供的去bsg工序的實現(xiàn)流程圖。如圖4所示，該工序的步驟包括：

73.1、agv小車將花籃由硼擴工序運送至鏈式去bsg上料端，agv上報上料花籃id。

74.2、上料機傳花籃給設(shè)備，rfid讀取花籃id并進行核對是否為正確流轉(zhuǎn)來的花籃，如果錯誤，向eap報錯，正確則繼續(xù)下一流程。

75.3、eap下發(fā)該花籃id內(nèi)的單片虛擬id，通過rfid連接上料機plc實現(xiàn)傳輸單片信息到上料機自動化設(shè)備。

76.4、上料端開始抽片，上料機設(shè)備上報出花籃報告，eap解除花籃跟單片虛擬id的關(guān)系。

77.5、傳輸鏈起始端安裝電子計數(shù)器，計算通過的電池片數(shù)量。

78.6、傳輸軌道內(nèi)8片為一個完整組然后向下傳輸，將每一個完整的并列8片組設(shè)定為一個虛擬rowid,每8片上報一次上料花籃id+已過片數(shù)+花籃出片數(shù)量+虛擬rowid.

79.7、緩存有硅片進出時設(shè)備需更新上報當前緩存中硅片信息+rowid；

80.8、設(shè)備間傳片，需要上報送出/接收硅片的次數(shù)+rowid；

81.9、設(shè)備需要實時更新各軌道(unit)的rowid信息，eap系統(tǒng)只需將一組硅片綁定rowid在鏈式中流轉(zhuǎn)即可；

82.10、設(shè)備通過光電感應(yīng)器識別到碎片、踢片、人工取片后上報剔除硅片編號和硅片在機臺的位置信息，系統(tǒng)根據(jù)設(shè)備上報信息做銷賬并標識硅片；

83.11、下料皮帶出片時，eap系統(tǒng)將rowid與硅片解綁，設(shè)備裝片進花籃時上報花籃編號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量等，eap系統(tǒng)計算硅片信息與花籃的綁定。

84.圖5是本發(fā)明實施例提供的管理平臺的顯示界面圖。如圖5所示，該管理平臺上顯示虛擬id(即圖中的waferid)、時間、設(shè)備id、不良項以及各個工序的進站時間、花籃、設(shè)備

id、層編號、槽位、出站時間。頂部設(shè)置有查詢窗口，將虛擬id輸入到查詢端口中，即可顯示相應(yīng)電池片在各個工序中的信息。

85.綜上，本發(fā)明的有益效果具體為：

86.本發(fā)明花籃中只存儲花籃號，避免反復(fù)擦寫造成的riid芯片損壞。

87.本發(fā)明打通上下工序間的追溯路徑，以獨立虛擬編號查詢該電池片在工序的全過程信息，對電池片問題的發(fā)現(xiàn)、設(shè)備的優(yōu)選、工藝的改善都能起到極大的幫助作用。

88.本發(fā)明通過只在花籃芯片中存儲花籃號，去bsg設(shè)備直接依據(jù)花籃號在管理平臺中下載對應(yīng)的電池片信息，再結(jié)合工序內(nèi)的流轉(zhuǎn)和裝片的順序，以相應(yīng)的邏輯確定下料花籃裝載的電池片的電池片信息，從而實現(xiàn)對電池片的單片級追溯。

89.應(yīng)理解，上述實施例中各步驟的序號的大小并不意味著執(zhí)行順序的先后，各過程的執(zhí)行順序應(yīng)以其功能和內(nèi)在邏輯確定，而不應(yīng)對本發(fā)明實施例的實施過程構(gòu)成任何限定。

90.以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于；所述電池片生產(chǎn)系統(tǒng)包括管理平臺和去bsg設(shè)備；所述去bsg設(shè)備包括上料端和下料端；所述管理平臺在制絨工序生成所述電池片的虛擬id；所述虛擬id與上料花籃的花籃號綁定；所述上料端用于讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號，并向所述管理平臺上報所述花籃號對應(yīng)的請求信息；所述管理平臺用于在接收到所述請求信息后，向所述上料端下發(fā)所述花籃號對應(yīng)的各個電池片的虛擬id，并在所述上料端抽片過程中解除各個電池片的虛擬id與所述上料花籃的綁定；所述去bsg設(shè)備用于記錄各個電池片的流轉(zhuǎn)信息并上報給所述管理平臺；所述下料端用于將下料花籃裝片時的裝片信息上報給所述管理平臺；所述管理平臺還用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息以及下料花籃裝片時的裝片信息，將各個電池片的硅片信息與所述下料花籃進行綁定。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述去bsg設(shè)備的各個機臺之間設(shè)置有傳輸軌道；所述傳輸軌道的起始端設(shè)置電子計數(shù)器；所述傳輸軌道將電池片在各個機臺之間分組傳輸；所述電子計數(shù)器用于計算通過所述傳輸軌道的電池片的數(shù)量，并上報給所述管理平臺；所述傳輸軌道用于對每組電池片設(shè)置一個rowid，并上報給所述管理平臺。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述去bsg設(shè)備具體用于：向所述管理平臺上報電池片在去bsg設(shè)備的各個機臺之間傳片過程中送出/接收硅片的次數(shù)、各個電池片信息，以及上報各個電池片的rowid。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括緩存盒；所述傳輸軌道還用于記錄所述電池片的處理進度，將處理進度大于預(yù)設(shè)進度的電池片存入所述緩存盒，并向所述管理平臺上報存入電池片的rowid。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述緩存盒還用于在電池片被取出時，向所述管理平臺上報取出電池片的電池片信息和rowid。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述管理平臺用于：根據(jù)軌道上報的送出/接收硅片的次數(shù)、各個電池片信息、各個電池片的rowid，以及緩存盒上報的電池片信息和rowid，計算所述下料端手臂抓取位的順序。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述上料端還用于：在讀取上料花籃內(nèi)rfid芯片中存儲的花籃號之后，對所述花籃號進行核對，確定所述花籃號是否正確；若所述花籃號正確，則向所述管理平臺上報所述花籃號對應(yīng)的請求信息；若所述花籃號不正確，則向所述管理平臺發(fā)送錯誤提示。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述裝片信

息包括下料花籃的花籃號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量；所述下料端用于根據(jù)各個電池片的虛擬id、各個電池片的流轉(zhuǎn)信息，以及下料花籃的花籃號、進片次數(shù)、花籃進片數(shù)量，將各個電池片的硅片信息與所述下料花籃進行綁定。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括光電感應(yīng)器；所述光電感應(yīng)器用于在識別到異常電池片后，向所述管理平臺上報異常電池片的位置和虛擬id；其中，所述異常電池片為碎片、踢片或人工取片的電池片；所述管理平臺還用于對所述異常電池片進行標記。10.根據(jù)權(quán)利要求1-9任一項所述的鏈式去bsg工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，電池片生產(chǎn)系統(tǒng)還包括用于運送電池片的agv小車。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種鏈式去BSG工序的電池片生產(chǎn)系統(tǒng)，包括管理平臺和去BSG設(shè)備；去BSG設(shè)備包括上料端和下料端；上料端讀取上料花籃內(nèi)RFID芯片中存儲的花籃號，并上報請求信息；管理平臺向上料端下發(fā)請求信息對應(yīng)的電池片的虛擬ID，并解除虛擬ID與上料花籃的綁定；去BSG設(shè)備記錄電池片的流轉(zhuǎn)信息并上報管理平臺；下料端將下料花籃的裝片信息上報管理平臺；管理平臺根據(jù)虛擬ID、流轉(zhuǎn)信息以及裝片信息，將電池片的硅片信息與下料花籃進行綁定。通過只在花籃芯片中存儲花籃號，去BSG設(shè)備直接依據(jù)花籃號在管理平臺中下載對應(yīng)的電池片信息，再結(jié)合工序內(nèi)的流轉(zhuǎn)和裝片的順序，以相應(yīng)的邏輯確定下料花籃裝載的電池片的電池片信息，從而實現(xiàn)對電池片的單片級追溯?，F(xiàn)對電池片的單片級追溯?，F(xiàn)對電池片的單片級追溯。

技術(shù)研發(fā)人員：冉祖輝 劉雙波 劉彩鳳 劉卓 李龍 頓海龍

受保護的技術(shù)使用者：英利能源發(fā)展有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2023.04.11

技術(shù)公布日：2023/7/6