高速鋼及其制備方法和應(yīng)用 730     

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本發(fā)明具體涉及一種高速鋼及其制備方法和應(yīng)用。所述高速鋼為無碳高速鋼；或所述高速鋼由無碳高速鋼作為基體材料，并加入氮化硅晶須及氮化硅粒子進一步強化。所述無碳高速鋼以質(zhì)量百分比計，包括下述組分：Co占10～30％、Ni占0～5％、Mo占8～20％、W占0～5％，Cr占0～13％、Nb占0～2％、Ti占0～2％、Si占0.2～1％，Y和La之和占0～1％，其余為Fe；當高速鋼中含有氮化硅晶須及氮化硅粒子時，Si3N4晶須占0.01～2％，Si3N4微米級粒子占0.01～3％。其制備方法為：按設(shè)計組分配取原料；必要時進行原料的預處理，然后混合均勻并壓制、燒結(jié)，得到燒結(jié)坯；燒結(jié)坯經(jīng)熱處理，得到產(chǎn)品。本發(fā)明材料組分設(shè)計合理、制備簡單可控、便于大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用，同時所得高速鋼特別適合用作玻璃熱彎機的加熱板。

TiC顆粒增強高鉻鑄鐵合金材料的制備方法 982     

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本發(fā)明公開了一種TiC顆粒增強高鉻鑄鐵合金材料的制備方法，包括：(1)合金配比設(shè)計：TiC增強顆粒粉末的添加量為5wt％～35wt％，粒度為200～3000nm；高鉻鑄鐵預合金粉末的添加量為65wt％～95wt％；(2)球磨混料：采用干混或者濕混的方式實現(xiàn)TiC增強顆粒粉末的均勻分布；(3)壓坯燒結(jié)致密化：向混合好的原料粉末中加入適量成型劑，先模壓成坯，然后實現(xiàn)合金的燒結(jié)致密化；(4)淬火處理：淬火溫度為880℃～1100℃，保溫時間為1h～6h；(5)回火處理：回火溫度為150～500℃，保溫時間為1h～6h。本發(fā)明產(chǎn)品合金的硬度為HRC75～HRC65，抗彎強度為2500～1000MPa，沖擊韌性在20～4J/cm²；與WC?Co硬質(zhì)合金相比，該類新型合金不僅硬度和強韌性優(yōu)異，而且由于使用廉價的TiC顆粒為強化相和高鉻鑄鐵為基體，使得合金的原料成本和比重顯著降低。

高溫擴散燒結(jié)與粉末溫軋制備高硅鋼帶材的方法 807     

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一種高溫擴散燒結(jié)與粉末溫軋制備高硅鋼帶材的方法，選取還原Fe粉與水霧化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加微細Si粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。利用復合成形劑在混合過程中將Si粉粘附到鐵粉表面或填充鐵粉的孔隙中。在125～150℃實施粉末溫軋成形，制備板坯，將板坯在1080～1180℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，形成多孔、可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。經(jīng)多次冷軋、燒結(jié)在1280～1350℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚、密度7.34～7.50g/cm³的高硅鋼帶材。

Ti(C，N)基金屬陶瓷及用于制備其的制備方法 781     

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本發(fā)明公開了一種Ti(C，N)基金屬陶瓷，其以Ti(C，N)、TiC、WC、TaNbC、Mo2C和Cr3C2為硬質(zhì)相，以Co、Ni為粘結(jié)相，以Co?Rh?Os中間合金為添加劑；Ti(C，N)基金屬陶瓷材料的組成組分以重量百分數(shù)為計為：Ti(C，N)為45~60%，TiC為1~5%，WC為12~18%，TaNbC為6~12%，Mo2C為5~12%，Cr3C2為0.3~1%，Co為6~11%，Ni為3~8%，中間合金為1~5%。

多元硼化物基超硬雙金屬螺桿及其制備方法 831     

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本發(fā)明公開了一種多元硼化物基超硬雙金屬螺桿及其制備方法。該雙金屬螺桿以含鉻鉬的合金結(jié)構(gòu)鋼棒作為芯棒，在芯棒表面包覆一層多元硼化物基金屬陶瓷層，再經(jīng)過精加工制備出成品螺桿。由于多元硼化物基金屬陶瓷的斷裂韌性高，具有良好的可加工性能，熱膨脹系數(shù)與鋼相近，可以與鉻鉬合金結(jié)構(gòu)鋼很好地結(jié)合在一起，而且耐摩擦磨損性能和耐高溫、耐腐蝕性能優(yōu)異，能夠極大地提高螺桿的使用性能，延長螺桿的使用壽命，與目前廣泛使用的經(jīng)過滲氮、噴焊等處理的螺桿相比，該雙金屬螺桿具有良好的應(yīng)用前景與經(jīng)濟效益。

顆粒增強鈦基復合材料及制備方法 1090     

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一種顆粒增強鈦基復合材料,包含3～20wt%Mo2C或VC中的至少一種金屬碳化物,余量為金屬鈦。其制備方法是按各組分配比取Mo2C、VC或兩者的混合物與氫化脫氫鈦粉末,充分混合后壓制成型,高溫燒結(jié),將燒結(jié)后的坯體在900～1200℃高溫變形。本發(fā)明工藝方法簡單、操作容易、組分配比合理、顆粒增強相與基體結(jié)合良好,分布均勻、強度高、耐腐蝕、高溫性能好、能耗低、生產(chǎn)效率高,適于工業(yè)化生產(chǎn),產(chǎn)業(yè)化前景良好。

鉆探用金剛石復合片基體制備方法及復合片基體 919     

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一種鉆探用金剛石復合片基體制備方法及復合片基體，將與聚晶金剛石層相結(jié)合的硬質(zhì)合金基體分層兩層，其中一層為與聚晶金剛石層相結(jié)合的上基體層，另一層為下基體層；硬質(zhì)合金上基體層與硬質(zhì)合金下基體層通過壓制燒結(jié)結(jié)合成一個整體；為保證聚晶金剛石層界面與硬質(zhì)合金基體結(jié)合可靠，硬質(zhì)合金上基體層采用高含鈷量配方，同時為了增加硬質(zhì)合金基體后部的硬度和耐磨性，硬質(zhì)合金下基體層采用低含鈷量配方，使得硬質(zhì)合金上基體層的鈷含量高于硬質(zhì)合金下基體層的鈷含量，且通過控制硬質(zhì)合金上基體層與硬質(zhì)合金下基體層的厚度和碳化鎢材料的顆粒大小，使得硬質(zhì)合金表面基體的整體硬度和耐磨性提高。

新型高溫抗氧化多孔材料的制備方法 843     

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本發(fā)明公開了一種新型高溫抗氧化多孔材料的制備方法。將Ni、Al、Si、Cr粉末按一定比例均勻混合，其中Al、Si、Cr占總成分的30～50wt%；再將混合粉末冷壓成形獲得生坯；將生坯置于1x10?2～10?4Pa的真空爐中，先以5～10℃/min的速度從室溫升至250～400℃保溫1.5?2h；再以1～10℃/min的速度升溫至500～680℃保溫2～6h后升溫至1100～1200℃保溫1～4h；最后隨爐冷卻至室溫，即得到所發(fā)明的多孔材料。本發(fā)明制得的多孔材料孔隙豐富均勻，孔徑可控在40～92μm，抗高溫氧化性能優(yōu)異，強度及韌性較好，且制備成本低，制備工藝簡單，對高溫過濾領(lǐng)域有著重要意義。

粉末溫軋與高溫擴散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法 1177     

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一種粉末溫軋與高溫擴散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法，本發(fā)明采用水霧化鐵粉和Si含量為50～70％的高純硅鐵粉為原料，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉體。在125～150℃實施粉末溫軋成形，制備板坯。將板坯在1045～1150℃溫度范圍進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全燒結(jié)，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。通過多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1255～1320℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚、密度7.33～7.48g/cm³的高硅鋼帶材。

Mo-Tb-Dy合金材料及其制備方法 772     

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本發(fā)明公開了一種Mo?Tb?Dy合金材料，包括重量比為85.4?87.4：9～10：3.6～4.6的Mo、Tb和Dy，800℃時，Mo?Tb?Dy合金的抗拉強度Rm可達到173.3Mpa，本發(fā)明還公開了其制備方法，其包括以下步驟：通入惰性氣體保護，將Mo、Tb、Dy三種金屬粉末混合，進行球磨混料；將經(jīng)球磨混料的Mo?RE粉末，進行裝料填實，利用冷等靜壓工藝進行粉末預成型；將預成型的材料真空高溫燒結(jié)。本發(fā)明制備的Mo?Tb?Dy合金材料，由于Tb、Dy稀土元素的加入，Mo?Tb?Dy合金材料的高溫性能顯著提高，在800℃時，Mo?Tb?Dy合金材料的抗拉強度Rm可達到173.3MPa。

醫(yī)療外科用刀片 980     

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一種醫(yī)療外科用刀片的制造方法，外科用刀片用于一次性可更換外科手術(shù)刀，外科用刀片由彌散相鎳基合金原料粉末混合，壓制燒結(jié)，退火，機加工，淬火，回火，滲氮工序制備而成，鎳基合金的成分具有較高強度，再彌散相的作用下鋼結(jié)硬質(zhì)合金強度得到了進一步提高，滲氮工序提高工件的表面硬度和強度。

鋼背免電鍍銅合基摩擦材料及摩擦件的制備方法和用途 1042     

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鋼背免電鍍銅合基摩擦材料及摩擦件的制備方法和用途，所述銅合基摩擦材料的組成成分和重量百分比為：銅粉50~84%，金屬結(jié)合劑3~15%，摩擦調(diào)節(jié)劑5~20%，耐磨劑5~15%。本發(fā)明還提供了用該摩擦材料制備鋼背免電鍍銅合基摩擦件的方法以及摩擦件的用途。本發(fā)明所制得的鋼背免電鍍銅合基摩擦件的制作成本遠低于鋼背電鍍銅合基摩擦件的制作成本；銅合基摩擦層于鋼背粘結(jié)牢固、無裂紋、無剝離、無分層，完全符合技術(shù)要和市場要求，既保護了環(huán)境，又節(jié)約了資源。

硬質(zhì)合金或金屬陶瓷可轉(zhuǎn)位刀片及其制備方法 1009     

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本發(fā)明屬于可轉(zhuǎn)位刀片領(lǐng)域，具體涉及一種硬質(zhì)合金或金屬陶瓷可轉(zhuǎn)位刀片，該可轉(zhuǎn)位刀片為多層結(jié)構(gòu)粘結(jié)；至少包括：上、下可轉(zhuǎn)位刀片切削層和中間粘結(jié)層；其中，上、下可轉(zhuǎn)位刀片切削層成分相同，為硬質(zhì)合金或金屬陶瓷。上、下可轉(zhuǎn)位刀片切削層可轉(zhuǎn)位刀片基體層之間通過粘結(jié)層粘結(jié)，使上、下層形成一體；所述粘結(jié)層為鈷、鎳、鐵合金。優(yōu)選為采用含有上下切削層的合金成分含有的成分的合金元素進行配比得到。該硬質(zhì)合金通過將可轉(zhuǎn)位刀片的結(jié)構(gòu)的調(diào)整，將上、下可轉(zhuǎn)位刀片切削層通過粘結(jié)層的粘結(jié)，使上、下層形成一體，通過粘結(jié)層的成分調(diào)節(jié)，使上、下層與粘結(jié)層的粘結(jié)強度大，高溫性能好，使用性能可靠，生產(chǎn)成本低。

硬質(zhì)合金棒材的生產(chǎn)方法 1033     

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本發(fā)明公開一種硬質(zhì)合金棒材的生產(chǎn)方法，該硬質(zhì)合金棒材由以下重量份數(shù)的原料組成：碳化鎢86?91份、碳化鈷1?6份、碳化鈦1?2份、碳化鎳0.2?0.5份、碳化鉻0.2?0.5份；本發(fā)明首先，添加碳化鉻與碳化鎳，能夠顯著提高合金棒材的強度、硬度和耐磨度，增強合金棒材的美觀與干凈，減少鉻原料的需求，通過在磨球機出料口放置有過濾網(wǎng)，對于不符合要求的混合物需要進行二次濕磨，第一次濕磨時間為30h，后面每次濕磨時間依次減少一半，提高了物料的濕磨的效果，使得混合物在后續(xù)工序中能夠更好的進行處理加工；通過對型合金棒材的外磨圓精磨工序采用縱磨法與橫磨法相結(jié)合的綜合磨法，通過綜合磨法既可以對合金棒材的表面進行有效磨削，同時可以提高工作效率。

修補牙齒瓷貼面的復合材料 1028     

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本發(fā)明公開了一種修補牙齒瓷貼面的復合材料，采用SiC?AlN復合陶瓷材料，具體包括以下重量百分比的組分：SiC65?75%，AlN10?15%，TiO22?3%，SiO25?8%，B2O31?4%，MgO0.5?3%，CaO0.5?3%，ZnO0.5?3%，還包括以下重量百分比的添加組分：Cr2O30.2?2%，Co2O30.2?2%；制備的修補牙齒瓷貼面抗彎強度為180?210MPa，熱膨脹系數(shù)達為12.1?12.5×10?6/℃。

層狀結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金數(shù)控刀片及其制備方法 961     

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本發(fā)明涉及數(shù)控刀片領(lǐng)域，更具體地，涉及一種層狀結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金數(shù)控刀片及其制備方法，層狀結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金數(shù)控刀片包括硬質(zhì)合金基體和涂層；在硬質(zhì)合金基體上分布有團粒，團粒呈層狀分布。該數(shù)控刀片的制備方法如下：將團粒原材料進行配料，研磨，制粒；將硬質(zhì)合金基體原材料進行配料研磨，制粒；將制作好的兩種物料顆粒在混合器中混合均勻；對混合料進行壓制，燒結(jié)，形成硬質(zhì)合金基體，團粒在硬質(zhì)合金基體上層狀分布；然后在硬質(zhì)合金基體上涂覆CVD涂層，得數(shù)控刀片。本發(fā)明提供的層狀結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金數(shù)控刀片強度高、韌性好，提升了數(shù)控刀片的工作性能。

燈絲材料的制備工藝 1195     

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本發(fā)明公開了一種燈絲材料的制備工藝，在此種工藝條件下，需要選取直徑0.2mm?至0.25mm的鎢錸合金單絲3~5根進行絞合，并將絞合后的燈絲本體進行浸泡固性，然后涂膠并在膠液中添加氧化釔粉末，干燥、燒結(jié)后進行磨砂處理，再粘接鎢銥合金，干燥固化后得到成品。本發(fā)明制備的燈絲耐彎折性能優(yōu)越，同時，具備很強的抗氧化性，有效提高燈絲表面發(fā)射電子能力，降低燈絲的功耗。

含鋇鍶鋁硅酸鹽/莫來石/SiC三層復合結(jié)構(gòu)涂層的復合材料的制備方法 784     

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本發(fā)明涉及一種含鋇鍶鋁硅酸鹽/莫來石/SiC三層復合結(jié)構(gòu)涂層的復合材料的制備方法；屬于耐高溫復合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。其基本技術(shù)路線為首先采用包埋法制備SiC底層，然后再在SiC包覆碳/碳復合材料表面的表面采用溶膠-凝膠工藝制備莫來石中間層，最后采用原位反應(yīng)燒結(jié)法在莫來石中間層表面制備BSAS外涂層。該方法與傳統(tǒng)的等離子噴涂法、化學氣相沉積法相比，具有設(shè)備成本低，工藝簡單、快捷、高效，對于基體形狀適應(yīng)性強，所得涂層均勻致密等優(yōu)勢。本發(fā)明工藝簡單可控，便于產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

多孔結(jié)構(gòu)鈦種植體及制備方法 811     

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一種多孔結(jié)構(gòu)鈦種植體及制備方法。鈦種植體包括多孔結(jié)構(gòu)外層和致密結(jié)構(gòu)內(nèi)芯,外層與內(nèi)芯的結(jié)合強度為100～200MPA。本發(fā)明采用粉末共注射成形方法將內(nèi)芯喂料和外層喂料分別先后注射成形,注射成形坯經(jīng)脫脂脫鹽后燒結(jié),得到制品;對制品的多孔外層進行堿熱處理,仿生沉積羥基磷灰石,得多孔結(jié)構(gòu)鈦種植體。采用本發(fā)明加工多孔結(jié)構(gòu)鈦種植體,可一次成形,無需后機械加工,大大降低成本;與骨組織相匹配的力學性能,避免應(yīng)力屏蔽現(xiàn)象,有利于應(yīng)力傳導和新骨生長;多孔層具有表面生物活性和骨引導性,有利于新生骨組織長入多孔層,形成生物固定,實現(xiàn)種植體的長期穩(wěn)定。

高硅鋼薄帶材的粉末軋制制造方法 1174     

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一種高硅鋼薄帶材的粉末軋制制造方法，本發(fā)明采用還原Fe粉，Si含量為70～80％的高純硅鐵粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉體。通過粉末軋制形成多孔板坯，將粉末軋制板坯在1070～1170℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全連接，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、具有可壓縮性的未完全合金化的高硅鋼坯料。經(jīng)多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1270～1340℃溫度范圍內(nèi)真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.35～7.48g/cm³的高硅鋼帶材。

粉末溫軋與擴散燒結(jié)制備Fe-6.5%Si帶材的方法 772     

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一種粉末溫軋與擴散燒結(jié)制備Fe?6.5％Si帶材的方法，本發(fā)明選取還原Fe粉與水霧化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加Si含量為70～80％的高純硅鐵粉，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。在125～150℃實施粉末溫軋成形，制備板坯，將板坯在1070～1170℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全燒結(jié)，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、未完全合金化的高硅鋼坯料。再多次冷軋、燒結(jié)，最后在1260～1330℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.35～7.49g/cm³的高硅鋼帶材。

動力電池連接器用陶瓷材料的制備方法 769     

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本發(fā)明提供了一種動力電池連接器用陶瓷材料的制備方法，包含如下步驟：A1：粉體造粒，干壓，得到陶瓷毛坯；A2：將A1得到的陶瓷毛坯進行燒結(jié)，得到陶瓷；A3：將A2得到的陶瓷金屬化，并進行化學鍍鎳；所述造粒的制備步驟為將Al₂O₃粉體加入聚乙烯醇與丙三醇的混合溶液，所述聚乙烯醇與丙三醇的重量比為(1.8?2)：(1?5)，利用造粒機進行造粒。

原子薄膜陰極制備方法 823     

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本發(fā)明提供了一種原子薄膜陰極制備方法，包括如下步驟：將鎢粉與電子粉按比例混合均勻，然后依次經(jīng)過還原烘烤、摻膠制粒、壓制成型、脫膠、高溫燒結(jié)、浸漬電子粉、激活等過程，即得原子薄膜陰極。該方法制備的原子薄膜陰極是由兩部分組成，第一部分：原子膜層，在陰極表面形成一層Ba?Y?O單原子層，偶極子層的發(fā)射表面，它降低了電子逸出功，降低了電子逸出的表面勢壘，極為有利于電子發(fā)射。第二部分：鎢基體，由具有一定強度的多孔的鎢海綿基體，它蘊藏了壓制和浸漬的所有電子發(fā)射物質(zhì)，起著儲備Ba、Y源的作用。激活后，不斷向電極表面擴散和輸送Ba、Y原子流，以維持和保證陰極表層的活性，閃光次數(shù)極大的增加，色溫和光電參數(shù)都得到改善。

Ti-Mg合金材料及其制備方法和應(yīng)用 1034     

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本發(fā)明公開了一種應(yīng)用于人體組織骨修復材料的Ti-Mg合金材料及其制備方法，該合金的相組成為Ti、Mg、TiO和MgO，四相含量分別為Ti70%~80%、Mg0%~10%、TiO8%~20%、MgO2%~5%；本發(fā)明利用了機械合金化以及放電等離子燒結(jié)制備該Ti-Mg合金，孔隙率小于1%，維氏硬度為HV400~HV500，抗壓強度為1600MPa~1700MPa，彈性模量為12GPa~13GPa、自腐蝕電位為-900mV~-800mV，自腐蝕電流密度為50μA/cm2~90μA/cm2。該合金組織均勻、致密度高、力學相容性好、可生物降解、耐腐蝕性能好。

粉末軋制與高溫擴散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法 811     

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一種粉末軋制與高溫擴散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法，本發(fā)明采用水霧化鐵粉和Si含量為50～70％的高純硅鐵粉為原料，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉體。通過粉末軋制形成多孔板坯，將粉末軋制板坯在1055～1155℃進行真空或還原氣氛保護燒結(jié)，使Fe粉顆粒實現(xiàn)不完全連接，而Si與Fe實現(xiàn)部分合金化，形成多孔、未完全合金化的高硅鋼坯料，后續(xù)通過多次冷軋、不完全燒結(jié)，最后在1265～1325℃真空或還原氣氛保護燒結(jié)，實現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.35～7.50g/cm³的高硅鋼帶材。

Fe-Cr基復合陶瓷材料及其制備方法 1104     

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本發(fā)明屬于陶瓷材料領(lǐng)域，具體涉及一種Fe?Cr基復合陶瓷材料及其制備方法。所述的Fe?Cr基復合陶瓷材料由包括Fe粉、Cr₂O₃粉、Al₂O₃粉組成，按照質(zhì)量百分比計，F(xiàn)e粉含量為45~50%，Cr₂O₃粉含量為35~40%，Al₂O₃粉含量為10~20%，F(xiàn)e?Cr基復合陶瓷材料的制備方法包括配料、球磨、加劑攪拌、凝膠成型、浸煤油、脫脂、高溫燒結(jié)、震磨和機加工。本發(fā)明制備的Fe?Cr基復合陶瓷材料具備耐高溫、耐腐蝕，膨脹系數(shù)低，高強度、高韌性，良好的機加工性能等優(yōu)點。

抗熱裂混晶硬質(zhì)合金及其制備方法 688     

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本發(fā)明公開了一種抗熱裂混晶硬質(zhì)合金及其制備方法，所述硬質(zhì)合金包括硬質(zhì)相、粘結(jié)相以及任選地耐溫組分，硬質(zhì)相包括粗WC和細WC，粗WC的平均晶徑與細WC的平均晶徑之比為1.7?2.1，硬質(zhì)合金的平均晶粒度為2.4?3.4μm。本發(fā)明提供的抗熱裂混晶硬質(zhì)合金中，粗WC和細WC的平均晶徑比控制準確，強度高、硬度高，抗熱裂性能好。在熱機械腐蝕疲勞的環(huán)境下使用，裂紋萌生晚，熱裂紋擴展慢，特別適合在小型材軋機上軋制螺紋鋼，不易掉塊，軋材質(zhì)量好，使用壽命提高20％以上。

射頻識別標簽用銅導電漿料及其制備方法 1053     

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本發(fā)明公開了一種射頻識別標簽(RFID)用銅導電漿料及其制備方法。所述RFID用導電漿料包含片狀銅粉和納米銅粉、穩(wěn)定劑、環(huán)氧樹脂、固化劑、促進劑、偶聯(lián)劑和有機溶劑。通過使用穩(wěn)定劑使得廉價的銅能被用于印刷高導性的銅線，所述導線在150℃以下低溫燒結(jié)表現(xiàn)出很好的導電性以及與各類基質(zhì)的粘結(jié)性，適宜于使用在聚酯(PET)和聚碳酸酯(PC)等便宜的塑料基質(zhì)制作的RFID標簽的應(yīng)用上。

高強韌低模量鈦/β-鈦合金多層復合材料及其制備方法 673     

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本發(fā)明公開了一種高強韌低模量鈦/β?鈦合金多層復合材料及其制備方法。將純鈦粉與β?鈦合金粉末依次交替分層鋪粉后，進行壓制和燒結(jié)，得到燒結(jié)態(tài)多層復合材料；將燒結(jié)態(tài)多層復合材料進行熱軋?zhí)幚砗螅跓彳垳囟认逻M行保溫處理，再進行淬火，得到熱軋復合板材；將熱軋復合板材進行室溫預變形處理，即得界面結(jié)合良好、高強、高韌、低模量的層狀鈦基復合材料，滿足生物醫(yī)用要求，且該方法流程短，操作簡單，避免了對采用板材制備層狀復合材料過程中的繁瑣的表面處理過程，大大簡化了工藝。

方形高能鉭混合電容器及其制造工藝 940     

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本發(fā)明公布了一種方形高能鉭混合電容器及其制造工藝，該方形高能鉭混合電容器包括，一個方形鉭外殼和方形絕緣鉭子蓋組成的電容器腔體；其內(nèi)依次填充由高比容鉭粉壓制而成的陽極鉭芯，涂有RuO2的陰極層，多個隔離層。本發(fā)明的目的是提供一種方形高能鉭混合電容器及其制造工藝，提高鉭電容器的容量，降低材料成本，方便加工制造。