含稀土Er的SnZn基無鉛釬料及其制備方法 892     

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一種含稀土Er的SnZn基無鉛釬料及其制備方法屬于微電子行業(yè)電子組裝用無鉛釬料制造技術(shù)領(lǐng)域。該材料含有重量百分比為5～9%的Zn,0～1.5%的Ag,0.05～1%的市售稀土Er,或同時(shí)含有3～5%的Bi,其余為Sn。該制備方法是按重量比將氯化鉀∶氯化鋰=(1～1.6)∶(0.8～1.2)的混合鹽熔化后澆在Sn上,待Sn熔化后,將稱好的Zn、或還有Bi或Ag加入Sn液中使之熔化,再將上述市售稀土Er用壁上有孔的鐘罩壓入上述混合鹽和SnZn基合金中,轉(zhuǎn)動(dòng)鐘罩,待完全熔化后,保溫1-2小時(shí),攪拌,靜置,凝固后除去表面的混合鹽。本發(fā)明的釬料具有顯微組織細(xì)化、均勻,純凈度增加,冶煉方便,價(jià)格低廉,無污染,而且潤(rùn)濕工藝性能及冶金質(zhì)量得到改善。

鋰離子電池負(fù)極用錫銻合金材料的制備方法 762     

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本發(fā)明提供了一種采用碳熱還原法制備鋰離子電池用SnSb合金負(fù)極材料的方法,屬鋰離子電池領(lǐng)域,其特征在于:將錫和銻的氧化物按所生成的合金復(fù)合物中Sn和Sb的比例進(jìn)行配比,然后引入適當(dāng)比例的碳粉作為還原劑,得到的混合物經(jīng)混磨均勻后,置于流動(dòng)的氮?dú)饣驓鍤鈿夥罩幸?～30℃/分鐘的升溫速率達(dá)到所需要的不同溫度,保溫一定時(shí)間,然后斷電,使其隨爐冷卻至室溫。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:與液相化學(xué)還原和粉末冶金等其它方法相比,該方法不僅成本低、制備工藝過程簡(jiǎn)單,而且合成的SnSb合金粉體的顆粒均勻細(xì)小,結(jié)晶度良好,制備出的SnSb鋰離子電池負(fù)極材料比容量高、循環(huán)性能穩(wěn)定,可逆容量最高達(dá)到730mAh/g,經(jīng)10次循環(huán)后容量仍保持在90%以上。

熔融還原煉鐵二甲醚生產(chǎn)與發(fā)電相結(jié)合的聯(lián)產(chǎn)方法及裝置 884     

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本發(fā)明屬于冶金、化工和能源領(lǐng)域,特別涉及熔融還原煉鐵、二甲醚生產(chǎn)和利用余熱發(fā)電。本發(fā)明熔融還原煉鐵、二甲醚生產(chǎn)與發(fā)電相結(jié)合的聯(lián)產(chǎn)方法是采用熔融還原煉鐵過程產(chǎn)生的煤氣,經(jīng)熱交換、除塵、脫硫、加壓處理后,在加入催化劑和惰性溶劑的漿態(tài)床反應(yīng)器中生產(chǎn)二甲醚,并利用過程中的余熱發(fā)電。所述的熔融還原煉鐵、二甲醚生產(chǎn)及發(fā)電相結(jié)合的聯(lián)產(chǎn)裝置包括熔融還原煉鐵裝置、合成氣凈化裝置、二甲醚合成裝置、產(chǎn)品分離裝置和發(fā)電裝置。本發(fā)明具有投資少,能有效提高能源利用率,大大降低產(chǎn)品能耗和成本,并有利于環(huán)保。

硬質(zhì)合金回收及再生的方法 712     

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一種硬質(zhì)合金回收及再生的方法,屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明步驟:將報(bào)廢硬質(zhì)合金清洗干凈,硬質(zhì)合金中Co的質(zhì)量百分比為n%,n=6～15;在空氣中加熱至850～1000℃,保持1～3小時(shí);冷卻后將硬質(zhì)合金切削成碎片;后破碎、研磨成粉末狀;添加炭黑,對(duì)應(yīng)Co的質(zhì)量百分比n%,添加炭黑的質(zhì)量百分比為(22.0-0.5n)%;將混合粉料進(jìn)行球磨,球磨后混合粉末的平均粒徑達(dá)到200～300nm;冷壓成坯塊,放入真空爐中進(jìn)行還原碳化反應(yīng);真空爐內(nèi)氣體壓強(qiáng)小于0.01Pa,升溫速率10～20℃/min,反應(yīng)溫度1080～1200℃,保溫1～3小時(shí),制備得到再生的硬質(zhì)合金粉末。本方法無需重熔硬質(zhì)合金,除添加炭黑外無需補(bǔ)充其它任何原料,使用常規(guī)的設(shè)備,成本低且易于操作。對(duì)周圍環(huán)境無污染。

生產(chǎn)類纖維強(qiáng)化型鋼筋的方法 741     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域中的軋制方法。特別適用于軋制類纖維強(qiáng)化型鋼筋的軋制方法。該方法的初軋溫度是900℃-1100℃,終軋溫度是在600℃以上的兩相區(qū)內(nèi)軋制,軋后需控速冷卻。該軋制方法與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有同類產(chǎn)品軋后使用性能明顯提高,而且生產(chǎn)方法簡(jiǎn)單、流程短和成本低等特點(diǎn)。

無磁性織構(gòu)NiV合金基帶的制備方法 776     

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本發(fā)明公開了一種無磁性織構(gòu)NiV合金基帶的制備方法,屬于高溫超導(dǎo)涂層導(dǎo)體金屬基帶技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明擬解決現(xiàn)有Ni-W合金基帶磁性能和立方織構(gòu)不能同時(shí)滿足YBCO涂層導(dǎo)體進(jìn)一步廣泛應(yīng)用的問題。合金基帶的組分及其原子百分含量為Ni(88～91at.%),V(9～12at.%)。其制備方法,采用粉末冶金方法,包括以下步驟:(1)初始粉末的混合與模具填充;(2)初始合金坯錠的制備;(3)初始坯錠的形變軋制;(4)冷軋基帶的再結(jié)晶熱處理。本發(fā)明的合金基帶具有無磁性,高立方織構(gòu)等特點(diǎn)。

用于電渣重熔含B的轉(zhuǎn)子鋼錠的中高氟渣系及使用方法 1068     

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本發(fā)明涉及一種用于電渣重熔含B的轉(zhuǎn)子鋼錠的中高氟渣系及使用方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，用于解決現(xiàn)有的含B的電渣熔煉渣系能耗高及高氟渣揮發(fā)污染的問題。本發(fā)明的中高氟渣系中各個(gè)組分的質(zhì)量百分含量為：CaF₂：40.26％～46.79％，Al₂O₃：23.07％～33.99％，CaO：22.25％～24.83％，MgO：3％～5％，B₂O₃：0.5％～1.5％，其余為雜質(zhì)；雜質(zhì)中SiO₂＜0.5％。本發(fā)明的中高氟渣系減少了高氟渣揮發(fā)污染，使用時(shí)電耗低，綜合冶金性能良好。

氣化渣礦相的定量分析方法 825     

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本發(fā)明涉及一種氣化渣礦相的定量分析方法，本發(fā)明先通過磁選過程將氣化渣中的鐵質(zhì)微珠高效分離出來，再進(jìn)一步通過交叉進(jìn)行的兩步酸堿法依次實(shí)現(xiàn)了玻璃相及其中所含雜質(zhì)選擇性的完全分離，最后通過高溫焙燒將無機(jī)碳顆粒完全燒失，所得固相即為穩(wěn)定的石英晶相，從而精確分析出了氣化渣中各組分的精確含量；本發(fā)明全新的分析方法較傳統(tǒng)的氫氟酸溶解法和儀器半定量分析法，具有解離效果好、雜質(zhì)檢測(cè)限低、數(shù)據(jù)準(zhǔn)確度高、反應(yīng)條件溫和等優(yōu)點(diǎn)，且該方法具有廣泛適用性，可為粉煤灰、煤矸石、冶金渣等典型工業(yè)/冶金固廢礦相定量分析提供新思路，對(duì)開發(fā)固廢高值化利用新技術(shù)具有重要指導(dǎo)意義。

鋁基復(fù)合材料筒體及其制備方法 1087     

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本發(fā)明涉及金屬筒體件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋁基復(fù)合材料筒體及其制備方法，筒壁包括：內(nèi)層,所述內(nèi)層包括壁體和由壁體向筒內(nèi)突出的環(huán)形加強(qiáng)筋；所述內(nèi)層的材料為碳化硼顆粒和石墨烯(B₄C_p+Gr)混合增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料；外層，冶金結(jié)合在所述內(nèi)層的外側(cè)，所述外層的材料為碳化硅顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料。與傳統(tǒng)單一成分鋁基復(fù)合材料筒體相比，其外層SiC_p/AlCuMgZn具有高強(qiáng)度和高模量以抵抗深水水壓變形；內(nèi)層B₄C_p+Gr/AlCuMgZn復(fù)合材料具有良好的塑性，有利于成型帶加強(qiáng)筋的筒體，并且內(nèi)層材料不直接與海水接觸，僅需要適當(dāng)強(qiáng)度和剛度以滿足使用要求。內(nèi)層采用低密度的B₄C與Gr作為增強(qiáng)相，可進(jìn)一步降低筒體的密度，利于水下航行器的輕量化。

電真空用銅鉬合金及其制備方法 657     

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本發(fā)明公開了屬于難熔金屬粉末冶金制粉技術(shù)領(lǐng)域的一種電真空用銅鉬合金及其制備方法。所述銅鉬合金中含有3?10wt％的鉬，其余為銅。以鉬粉或表面包覆銅的鉬粉，及銅粉為原料，經(jīng)過混料、壓制成型、氫還原活化和致密化處理，獲得銅鉬合金。該合金中鉬粉顆粒分布均勻，且致密度不低于99％，為電真空行業(yè)所需的低放氣量、高氣密性、高導(dǎo)熱、中等強(qiáng)度銅合金提供材料保障。且所述的制備方法能在現(xiàn)有粉末冶金生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)，容易規(guī)?；a(chǎn)，生產(chǎn)效率高。

工業(yè)煙氣深度氧化脫硫脫硝的裝置及工藝 907     

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本發(fā)明涉及一種工業(yè)煙氣深度氧化脫硫脫硝的裝置及工藝，所述裝置包括第一個(gè)吸收塔1、第二個(gè)吸收塔2、臭氧發(fā)生器3、引風(fēng)機(jī)4以及位于第二個(gè)吸收塔2上部的除霧器5；第一個(gè)吸收塔1的出氣管路分為兩路，一路與第二個(gè)吸收塔2吸收段下方相連，在此管路上設(shè)置引風(fēng)機(jī)4，且此管路與臭氧發(fā)生器3的臭氧輸送管道相連；另一路和第二個(gè)吸收塔2吸收段上方相連。利用上述裝置對(duì)工業(yè)煙氣進(jìn)行深度氧化脫硫脫硝，具有臭氧用量少，氮氧化物脫除率高，成本低等優(yōu)勢(shì)，適合于鋼鐵或有色冶金燒結(jié)煙氣、工業(yè)窯爐煙氣的脫硫脫硝，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣闊的應(yīng)用前景。

基于自蔓延反應(yīng)處理硫化鋅精礦的方法 656     

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一種基于自蔓延反應(yīng)處理硫化鋅精礦的方法，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。涉及采用除硅鋁?自蔓延反應(yīng)?水浸提鋅?硫化鈉除雜?沉淀氫氧化鋅?煅燒制備氧化鋅的綠色處理硫化鋅精礦的方法。其特征在于：堿液預(yù)處理除硅鋁雜質(zhì)，除雜后的硫化鋅精礦粉與過氧化鈉粉體混合壓實(shí)，置于耐高溫反應(yīng)容器中，引發(fā)自蔓延反應(yīng)；以水為浸出劑溶浸反應(yīng)產(chǎn)物，過濾獲得含鋅浸取液；采用硫化鈉除鉛、銅雜質(zhì)，凈化后溶液沉淀回收Zn(OH)2，煅燒后制備ZnO產(chǎn)品。本發(fā)明鋅的浸出率高達(dá)98％，獲得氧化鋅粉符合工業(yè)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明過程控制簡(jiǎn)單，成本低廉，能耗極低，無污染氣體產(chǎn)生，碳排放低，實(shí)現(xiàn)高效快速浸出并提取硫化鋅精礦中鋅。

采用激光表面重熔技術(shù)復(fù)合擴(kuò)散焊和脫合金制備鋰離子電池硅負(fù)極的方法 835     

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本發(fā)明公開了一種采用激光表面重熔技術(shù)復(fù)合擴(kuò)散焊和脫合金制備鋰離子電池硅負(fù)極的方法，其特征是：采用激光表面重熔技術(shù)制備鋁硅合金前驅(qū)體，然后通過擴(kuò)散焊將鋁硅合金前驅(qū)體與集流體焊接在一起，最后采用腐蝕劑去掉前驅(qū)體中的元素鋁，最終獲得與集流體冶金結(jié)合的硅負(fù)極(圖1)。本發(fā)明制備的硅材料和集流體冶金結(jié)合，可有效避免充放電過程中硅材料與集流體脫落，且操作簡(jiǎn)單，效率高。

高強(qiáng)度低彈性模量TiZrNbHf高熵合金及制備方法 848     

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本發(fā)明涉及一種具有高強(qiáng)度低彈性模量的TiZrNbHf高熵合金及制備方法，高熵合金的成分為TiaZrbNbcHfd，20≤a≤35,20≤b≤35,20≤c≤35,20≤d≤35。本發(fā)明合金的制備方法包括：將冶金原料Ti、Zr、Nb和Hf金屬去氧化皮，按摩爾比精確稱量配比，供熔煉制備合金使用；使用非自耗真空電弧爐或者冷坩堝懸浮爐熔煉合金，在水冷銅坩堝內(nèi)熔煉合金，使用真空吸鑄或者金屬模設(shè)備，將合金吸鑄或澆鑄到銅模中，獲得高熵合金棒或板狀材料。本發(fā)明的高熵合金具有高強(qiáng)度、低楊氏模量，在高溫條件下具有優(yōu)異的組織性能穩(wěn)定性，合金組成元素為對(duì)人體無毒或低毒性元素，因此，該高熵合金在生物醫(yī)用和高溫部件上具有很好的應(yīng)用前景。

鋼軌表面導(dǎo)電層制備方法 850     

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本發(fā)明提出一種鋼軌表面導(dǎo)電涂層的制備方法，旨在克服傳統(tǒng)電弧焊的缺點(diǎn)，并易于現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施。其特征在于利用以電弧或激光為熱源的高溫熔滴制備裝置加熱金屬絲材，獲得熔化的高溫熔滴撞擊鋼軌表面后鋪展，僅依靠其自身攜帶的熱量完成冶金結(jié)合。以電弧為熱源的高溫熔滴制備裝置中，電弧在空心陽極和絲材端部產(chǎn)生，陽極處電弧產(chǎn)生的熱量通過循環(huán)冷卻水帶走。以激光為熱源的高溫熔滴制備裝置中，激光器發(fā)出的激光直接對(duì)絲材端部進(jìn)行加熱，絲材端部熔化的高溫熔滴在重力作用下墜落并撞擊鋪展到母材表面。采用以電弧為熱源的高溫熔滴制備裝置制備鎳涂層，冶金結(jié)合層厚度約為10微米，滿足要求。

熔渣節(jié)能保溫劑 822     

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一種熔渣節(jié)能保溫劑,屬于冶金行業(yè)節(jié)能減排和綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。其主要成分的化學(xué)組成百分比為:25～70的SiO2,1～25的Al2O3,1～40的CaO,0～20的MgO,0～10的F-,0～10的R2O(R為一價(jià)金屬離子),0～10的Fe2O3,5～60的固定碳,堆比重為0.25～0.75g/cm3。本發(fā)明具有良好的保溫性能,能減少高溫熔渣的熱損失;并含有一定的固定碳,可以利用其化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的熱量來進(jìn)一步彌補(bǔ)熔渣的熱損失;同時(shí),屬于硅鋁質(zhì)材料,其最終可以部分或全部熔解在熔渣內(nèi),改善熔渣的化學(xué)組成,降低熔渣熔點(diǎn)。本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單、成本低、適于各類需要利用熔渣顯熱、提高熔渣流動(dòng)性或者改善熔渣性能的工藝中。

用伯胺-中性給體試劑萃取錸或鎢 1000     

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本發(fā)明屬于濕法冶金中溶劑萃取分離提取稀有 金屬領(lǐng)域。本發(fā)明提供一種新的協(xié)萃體系，由伯胺-中性 給體試劑-惰性溶劑組成，伯胺包括N-1923，7101， JMT，中性給體試劑包括TRPO，TOPO，TBP，P350， 正辛醇，從弱堿性高鉬酸鹽溶液中萃取錸，從中性高 鉬酸鹽溶液中萃取鎢，用稀堿溶液反萃，錸鉬分離系 數(shù)大于104，鎢鉬分離系數(shù)大于103，反萃劑耗量低， 反萃效果好，是一種極有工業(yè)用途的萃取分離體系。

煤-氧-礦-熔劑復(fù)合噴射鐵浴造氣與煉鐵 888     

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本發(fā)明屬于化工冶金領(lǐng)域,熔融還原煉鐵的一種新工藝流程。其特征為在同一個(gè)鐵浴反應(yīng)器中,借助多流道底槍和頂槍復(fù)合噴吹煤-氧-礦-熔劑,進(jìn)行鐵礦石的終還原。在造氣與熔融還原過程中,改變各個(gè)噴吹參數(shù)(碳/氧原子比,頂槍高低,副氧流量等)時(shí),得到不同成分的煤氣,既滿足了礦石預(yù)還原的要求,又提高了煤的化學(xué)能的利用。終還原結(jié)束時(shí),直接在鐵浴反應(yīng)器中噴吹脫硫劑脫硫,獲得合格的鐵水或半鋼。

真空熱動(dòng)態(tài)金屬粉末除氣包套方法 1116     

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本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域，涉及一種真空熱動(dòng)態(tài)金屬粉末除氣包套方法。本發(fā)明是將粉末除氣和包套的兩個(gè)工序結(jié)合起來，實(shí)現(xiàn)了粉末真空熱動(dòng)態(tài)除氣和振動(dòng)包套一步完成，所得包套經(jīng)熱等靜壓處理后可得到致密的粉末冶金錠坯。該工藝操作簡(jiǎn)單，除氣效果好，避免二次污染，所得材料致密度高、氣體含量低、碳化物細(xì)小均勻，可以顯著改善材料的性能。

低碳氧化鎂基復(fù)合耐火材料及其制備方法 1176     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域,特別涉及一種低碳氧化鎂基復(fù)合耐火材料及其制備方法。按照重量百分比由下列組分組成:鎂砂顆粒和細(xì)粉:80～92%,碳黑:1～2%,石墨:1～2%,抗氧化添加劑:1-6%,結(jié)合劑樹脂:2～4%。其制備方法包括以下步驟:備料,將所配的原料放入強(qiáng)制式混拌機(jī)中進(jìn)行攪拌,材料均勻一致時(shí)出料,然后用壓力機(jī)壓制成型。將本發(fā)明的耐火材料用于冶金爐內(nèi)襯,具有含碳低、強(qiáng)度高、抗氧化性好,耐熔渣侵蝕,熱穩(wěn)定性好等優(yōu)點(diǎn),性能優(yōu)于普通鎂碳耐火材料。

在提純高純硅的過程中原料的混合方法 746     

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本發(fā)明涉及一種在使用物理冶金法或強(qiáng)輻射催化法提純高純硅的過程中將原料進(jìn)行混合的方法。是在固體狀況中,將工業(yè)硅細(xì)粉及粉狀渣劑混合以后使用懸浮的方法使硅粒細(xì)粉均勻地分布在混合體中,然后再將混合體加壓進(jìn)行壓縮和固定的方法。在此方法中,工業(yè)硅及渣劑的混合物在加入一定的比例的鈉鹽或氫氧化鈉或氧化鈉的情況下,混合物將會(huì)放熱并急速膨脹,經(jīng)過這種膨化處理的混合物中的工業(yè)硅的顆粒會(huì)非常均勻地分布在氧化物渣劑的細(xì)粉之中。這樣的混合物進(jìn)行壓縮、脫水就會(huì)形成一種硅粒與氧化物的均勻的混合體,將這種以棒狀或塊狀出現(xiàn)的熔煉以前的予制混合物進(jìn)行高溫熔煉會(huì)由于極大的硅與氧化物的接觸面積,而使提純效果大大地提高。

片狀弧觸指的制造方法 1083     

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本發(fā)明公開了屬于高壓電器零部件加工技術(shù)范圍的一種片狀弧觸指的制造方法。所述片狀弧觸指的制造采用兩種粉末復(fù)合壓制、整體在保護(hù)氣體為惰性氣體(氮?dú)饣驓鍤?或還原性氣體氫氣或它們的混合物的環(huán)境下,在銅的熔點(diǎn)以上溫度進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)、通過復(fù)壓進(jìn)行塑性變形,壓力加工提高銅的物理機(jī)械性能、最后進(jìn)行平面加工,得到片狀弧觸指。本發(fā)明采用銅粉模壓制作銅尾,弧觸指外形通過復(fù)壓方式保證,材料利用率達(dá)到95%以上。銅鎢與銅經(jīng)過高溫液相燒結(jié),得到的是冶金復(fù)合界面,機(jī)械強(qiáng)度高、導(dǎo)流能力強(qiáng),通電時(shí)無發(fā)熱等隱患,不會(huì)發(fā)生掉頭等特點(diǎn)。保證了工作強(qiáng)度,減小了接觸部位磨損。制作的片狀弧觸指具有節(jié)約材料。

通過粉末燒結(jié)制備高磁性能含磷硅鋼薄片的方法 767     

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一種通過粉末燒結(jié)制備高磁性能含磷硅鋼薄片的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過真空熔煉氣霧化制備成分范圍為Fe?(3?6.5)wt.％Si?(0.05?1)wt.％P的合金粉，將其放置在陶瓷坩堝中均勻振實(shí)并放置重物壓住，隨后進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)使其冶金結(jié)合，再經(jīng)熱軋、冷軋、退火等處理后，得到具有優(yōu)異性能的含磷硅鋼薄片。本發(fā)明在硅鋼材料體系中加入P元素，能夠有效降低鐵損、優(yōu)化磁性能并促進(jìn)活化燒結(jié)；采用氣霧化粉末能夠很好地保證產(chǎn)品的少夾雜和純凈度；在低熔點(diǎn)P元素及粉末壓燒的協(xié)同作用下解決了球形氣霧化粉末難以成形的缺陷，并避免了需添加成形劑導(dǎo)致的工藝復(fù)雜性及后續(xù)的脫膠殘?zhí)紗栴}，有效縮短制備工藝流程，具有操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率高、工藝流程短、性能優(yōu)異等優(yōu)點(diǎn)。

軋機(jī)兩側(cè)液壓伺服系統(tǒng)的位置同步控制方法 687     

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本發(fā)明屬于冶金機(jī)械及自動(dòng)化、軋制技術(shù)，尤其涉及一種軋機(jī)兩側(cè)液壓伺服系統(tǒng)的位置同步控制方法。軋機(jī)兩側(cè)的液壓缸位置控制分別由獨(dú)立的閥組和液壓缸完成，兩側(cè)進(jìn)行液壓缸位置控制的算法為PI控制算法；在前期調(diào)試過程中，確定兩側(cè)位置控制PI算法的初始比例系數(shù)和初始積分系數(shù)；在正常生產(chǎn)過程中，對(duì)兩側(cè)偏差的絕對(duì)值之差e_d進(jìn)行比較，根據(jù)兩側(cè)偏差的絕對(duì)值之差e_d來確定速度選擇開關(guān)w的取值，計(jì)算正常工作時(shí)兩側(cè)位置控制PI算法的比例系數(shù)和積分系數(shù)，使液壓缸位置閉環(huán)響應(yīng)較快的一側(cè)跟隨較慢的一側(cè)的動(dòng)作，在保證穩(wěn)定的同時(shí)實(shí)現(xiàn)軋機(jī)兩側(cè)液壓伺服系統(tǒng)的位置同步控制。

基于選區(qū)熔化技術(shù)的鋰離子電池硅電極制造方法 780     

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本發(fā)明提供了一種基于選區(qū)熔化技術(shù)的鋰離子電池硅電極制造方法。該電極的活性物質(zhì)硅與銅集流體冶金結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度高；硅電極表面存在大量孔洞，為硅的體積膨脹預(yù)留空間，同時(shí)增大了鋰離子與活性物質(zhì)的接觸面積，提高鋰離子電池的比容量和循環(huán)性能。該電極的制造方法是：將鋁硅粉末均勻預(yù)置在銅集流體上，使用選區(qū)激光熔化技術(shù)熔覆鋁硅粉末制備電極前驅(qū)體，然后使用脫合金技術(shù)脫去前驅(qū)體合金中的元素鋁，獲得與集流體冶金結(jié)合的多孔硅結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)電極材料的結(jié)構(gòu)化。該制造方法技術(shù)成熟、簡(jiǎn)單，降低成本。

無頭連鑄連軋生產(chǎn)高質(zhì)量中板的方法及裝置 684     

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一種無頭連鑄連軋生產(chǎn)高質(zhì)量中板的方法及裝置，屬于冶金軋鋼領(lǐng)域。本發(fā)明工藝流程為連鑄成連續(xù)坯→大壓下連軋機(jī)組控制軋制→高壓水除鱗→精整機(jī)軋制→冷卻線→定尺切割→緩冷或空冷。本發(fā)明方法和裝置解決了常規(guī)中板生產(chǎn)工藝因板坯火焰切割、加熱爐加熱/均熱、立輥裝置、多機(jī)架精軋、機(jī)架間除鱗、卷取機(jī)卷取等造成的資源和能源消耗高、生產(chǎn)周期長(zhǎng)、頭尾性能差等難題；具有產(chǎn)線布置緊湊、投資少、生產(chǎn)周期短、效率高、節(jié)能環(huán)保和成本低等優(yōu)勢(shì)，充分利用板坯內(nèi)部潛熱和逆向溫度分布，顯著提高了中板組織性能穩(wěn)定性和一致性，并保證了良好的內(nèi)部質(zhì)量和尺寸精度，更重要的是為冶金軋鋼技術(shù)提供了一個(gè)節(jié)能、高效、高質(zhì)量、低成本生產(chǎn)中板的新方向。

選冶聯(lián)合從含鈦鈮鐵精礦中富集鈮的方法 1113     

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一種選冶聯(lián)合從含鈦鈮鐵精礦中富集鈮的方法，屬于礦業(yè)、冶金和資源綜合利用領(lǐng)域。其特征在于利用含鈦鈮鐵精礦礦粉、碳質(zhì)還原劑、CaCO3、添加劑、粘結(jié)劑為原料，經(jīng)過配料、混勻、造塊、還原熔分等工序?qū)崿F(xiàn)鈮鐵分離，制得生鐵和Nb2O5含量為5～12％的富鈮渣，生鐵可以作為煉鋼原料，富鈮渣通過渣相調(diào)質(zhì)和緩冷結(jié)晶，實(shí)現(xiàn)鈮礦物的聚集長(zhǎng)大，其尺寸可達(dá)20～50μm，再通過細(xì)磨浮選實(shí)現(xiàn)鈮元素的進(jìn)一步富集，得到Nb2O5含量為15～40％的富鈮渣精礦，鈮的回收率達(dá)到70～85％。所得富鈮渣精礦可以代替高品位鈮礦來生產(chǎn)高品級(jí)鈮鐵，從而可以充分利用我國(guó)低品位的鈮資源，實(shí)現(xiàn)鈮資源的高效利用。此方法工藝簡(jiǎn)單、流程短、效率高，具有較好的社會(huì)和經(jīng)濟(jì)效益。

活塞頂面抗熱疲勞合金涂層激光熔覆方法 939     

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本發(fā)明公開一種活塞頂面抗熱疲勞合金涂層激光熔覆方法，包括：對(duì)活塞毛坯件頂面進(jìn)行機(jī)械加工預(yù)處理；根據(jù)活塞頂面結(jié)構(gòu)設(shè)定激光的行走軌跡；采用Co-Cr-W合金粉末作為熔覆材料，在激光行走的同時(shí)向活塞頂面同步添加Co-Cr-W合金粉末；對(duì)活塞頂面進(jìn)行激光熔覆，在活塞頂面形成的抗熱疲勞合金涂層即熔覆層。本發(fā)明提供的活塞頂面抗熱疲勞合金涂層激光熔覆方法，通過選擇合適的熔覆材料，將激光熔覆技術(shù)嵌入活塞制造工藝流程之中，在活塞頂面制備與基體冶金結(jié)合、厚度可控、無裂紋缺陷的抗熱疲勞合金涂層，顯著提高活塞使用壽命。

鎂/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法 1118     

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一種鎂/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法，屬于材料加工工程領(lǐng)域。所述方法為固體鎂合金置于鎂合金熔體制備鎂包鎂鑄件，步驟如下：(1)將固體鎂合金進(jìn)行機(jī)加工得到需求的材料樣式，并經(jīng)車削打磨得到理想的表面粗糙度；(2)對(duì)預(yù)制固體鎂合金表面進(jìn)行化學(xué)清洗，去除表面的油污及氧化物；(3)熔煉其他成分的鎂合金直至其完全熔融；(4)在鎂合金熔體中插入先前處理好的不同材料樣式的鎂合金，插入時(shí)溫度保持在610～690℃；(5)插入后保溫5min～15min后，整體取出空冷至室溫。本發(fā)明通過固液復(fù)合鑄造的方法實(shí)現(xiàn)了不同成分鎂合金界面完全均勻的冶金結(jié)合，彌補(bǔ)了單一組元鎂合金的不足，界面抗拉、抗剪力學(xué)性能優(yōu)異且塑韌性高，因而有望在交通、國(guó)防、航空、航天、化工等領(lǐng)域獲得廣泛應(yīng)用。

滲銅劑及其制備方法 686     

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本發(fā)明公開了屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種滲銅劑及其制備方法。滲銅劑組分為Fe、Zn、Mn、Sn、P和Cr元素中的一種或幾種和Cu,按重量百分比為,Fe、Zn、Mn、Sn、P和Cr元素中的一種或幾種:0.5～10%、Cu:90～99.5%。制備方法為,將原料按所述比例稱重,加入陶瓷球或不銹鋼球、擴(kuò)散促進(jìn)劑,混合后,將粉末送入氫氣還原爐進(jìn)行擴(kuò)散,擴(kuò)散溫度為300～1000℃,擴(kuò)散時(shí)間為0.5～25h,冷卻、出爐破碎、篩分收集,然后加入潤(rùn)滑劑合批。本發(fā)明制備的滲銅劑具有成形性好、熔滲效率高、無侵蝕、低殘留、顯著提高材料密度和力學(xué)性能的特點(diǎn)。該方法流程簡(jiǎn)單,所需設(shè)備易操作,可以批量生產(chǎn)。