1.本發(fā)明涉及螺旋輸送機技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種包括金剛石耐磨層的葉片及其制備方法、螺旋輸送機。

背景技術(shù)：

2.螺旋輸送機是糧食工業(yè)、建筑材料工業(yè)、化學(xué)工業(yè)、機械制造業(yè)、交通運輸業(yè)等國民經(jīng)濟部門中廣泛應(yīng)用的一種輸送設(shè)備，主要用于對各種粉狀、顆粒狀和小塊狀等松散物料的水平輸送和垂直提升。當(dāng)螺旋軸轉(zhuǎn)動時，由于物料的重力及其與螺旋輸送機機殼所產(chǎn)生的的摩擦力，使物料在葉片的推送下向前輸送。

3.螺旋輸送機作業(yè)過程中，葉片要不間斷地與物料進行摩擦產(chǎn)生磨損，不僅縮短葉片使用壽命；磨損嚴(yán)重時，甚至?xí)蛉~片磨損導(dǎo)致整臺輸送機抖動嚴(yán)重，部件報廢，嚴(yán)重影響其工作效率且增加維修成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.為解決上述問題，本發(fā)明提供一種包括金剛石耐磨層的葉片，葉片螺旋設(shè)置于絞龍輸送桿本體；其中，葉片的表面設(shè)置金剛石耐磨層，金剛石耐磨層包括第一耐磨層和第二耐磨層；葉片包括迎料面和周緣；第一耐磨層設(shè)于迎料面；第二耐磨層設(shè)于周緣。

5.本實施例采用的金剛石耐磨層，金剛石作為超硬顆粒，本身具有極高的硬度、優(yōu)良的的耐磨性和較好的導(dǎo)熱率，且金剛石耐磨層結(jié)合強度高、成型性好，可以極大的提高葉片的耐磨性能；另一方面，通過合理設(shè)置金剛石耐磨層的具體位置，保護了葉片容易受損的部位，同時也可以節(jié)約金剛石耐磨層的用料，實現(xiàn)低成本高效率的效果。

6.進一步地，葉片還包括背面，背面和迎料面為兩個相對的面；金剛石耐磨層還包括第三耐磨層；第三耐磨層設(shè)于背面。

7.在本實施例中，葉片的背面設(shè)有第三耐磨層，考慮到第三耐磨層受物料磨損程度不深，因此，第三耐磨層的厚度較小，一般不超過0.5毫米，優(yōu)選厚度為0.4毫米。

8.進一步地，第一耐磨層的厚度沿著靠近輸送桿本體的方向逐漸減小。

9.在本實施例中，葉片的周緣位置由于轉(zhuǎn)的時候線速度過大，更容易產(chǎn)生磨損，因此靠近葉片周緣的第一耐磨層厚度最大，使得葉片得到更有利的保護。沿著靠近輸送桿本體的方向，葉片的易受損程度不斷降低，因而第一耐磨層的厚度也不斷降低，使得葉片不同的部位均能得到有利的保護；同時也能降低第一耐磨層的原材料用量，從而降低生產(chǎn)成本。另一方面，第一耐磨層的厚度降低也可以使其與葉片之間的高度差非常小，有效降低了物料運輸?shù)淖枇Α?br />
10.進一步地，金剛石耐磨層的厚度為0.2毫米-5毫米。

11.在本實施例中，考慮到金剛石耐磨層的成本以及耐磨的效果，其厚度優(yōu)選為0.2毫米-5毫米，例如在一個具體實施方式中，第二耐磨層的厚度為5毫米，第一耐磨層的厚度沿著靠近輸送桿本體的方向逐漸減小，其中，靠近輸送桿本體處的厚度為5毫米，遠離輸送桿

本體處的厚度為0.2毫米。

12.進一步地，金剛石耐磨層間隔設(shè)置多個膨脹縫，膨脹縫設(shè)置的方向為金剛石耐磨層的外緣指向輸送桿本體軸線的方向。

13.在本實施例中，通過設(shè)置膨脹縫，有效降低了金剛石耐磨層制備的過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力，從而避免涂層開裂，進一步保證了金剛石耐磨層的耐磨性能。

14.進一步地，膨脹縫遠離輸送桿本體的一端為第一端，任意兩個膨脹縫的第一端之間的圓弧長度為2厘米-15厘米；和/或膨脹縫的縫寬為0.2毫米-1毫米。

15.在本實施例中，設(shè)置膨脹縫的目的在于保護金剛石耐磨層的結(jié)合強度，避免開裂，但是不能影響其耐磨性能，因此不宜過寬，作為優(yōu)選，膨脹縫的縫寬為0.2毫米-1毫米。另一方面，任意兩個膨脹縫的第一端之間的圓弧長度優(yōu)選為2厘米-15厘米。

16.進一步地，金剛石耐磨涂層的原料按照質(zhì)量份包括：金剛石微粉1-30份；硬質(zhì)顆粒0-60份；釬料合金粉40-90份；粘結(jié)劑5-20份。

17.在本實施例中，金剛石微粉和硬質(zhì)顆粒作為主要的硬質(zhì)相，起耐磨的作用，釬料合金粉既需潤濕金剛石和基材，形成冶金結(jié)合，又要兼顧耐磨性，與硬質(zhì)顆粒耐磨性能匹配，粘結(jié)劑用于將釬料與硬質(zhì)顆粒粘結(jié)在基材表面，提高材料之間的粘結(jié)強度。

18.進一步地，金剛石微粉包括無覆膜金剛石微粉和鍍覆金屬膜金剛石微粉中的至少一種；和/或硬質(zhì)顆粒包括碳化鎢、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅中的至少一種；和/或釬料合金粉包括鎳基合金釬料粉；和/或粘結(jié)劑包括羥乙基纖維素、羥丙基纖維素、羧甲基纖維素、乙基纖維素、羧甲基纖維素鈉、甲基纖維素、羥丙基甲基纖維素中至少一種的水溶液；水溶液中溶質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為0.5-1.5％。

19.在本實施例中，金剛石微粒作為最堅硬的材料可以極大地提高葉片的耐磨性，硬質(zhì)顆粒選擇硬質(zhì)顆粒選擇碳化鎢、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅等，通過調(diào)整金剛石微粒以及硬質(zhì)顆粒的比例，以及涂覆時的金剛石耐磨層的厚度可以有效實現(xiàn)葉片抗磨損程度及尺寸的平滑過渡。在一個具體實施例中，葉片的制備通過原料配比混合，涂覆至待處理的葉片表面，感應(yīng)釬涂即可得到。

20.進一步地，金剛石耐磨層釬涂至葉片的表面。

21.在本實施例中，通過將金剛石耐磨層釬涂至葉片的表面，制備得到的金剛石耐磨層表面平整、成分均勻、加工精度高，結(jié)合強度高，可以有效解決目前工藝中耐磨體容易脫落、結(jié)合力差等問題。

22.本發(fā)明還提供一種螺旋輸送機，包括上述任一實施例提供的絞龍輸送桿。

23.本實施例提供的螺旋輸送機包含上述任一項實施例效益效果的至少其中之一，在此不做贅述。

24.本發(fā)明還提供一種包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法，包括金剛石耐磨層的葉片用于上述任一項實施例的絞龍輸送桿，包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法包括以下步驟：

25.s10：根據(jù)金剛石耐磨層的目標(biāo)形狀和目標(biāo)厚度預(yù)先切割適配的框板；

26.s20：將金剛石耐磨層的原料混合制得膏狀材料；

27.s30：將葉片固定至框版，并將膏狀材料涂覆至葉片的周緣以及迎料面和背面，得到待釬涂的葉片；

28.s40：待待釬涂的葉片干燥后，在保護氣體環(huán)境下進行感應(yīng)釬涂，得到包括金剛石耐磨層的葉片。

29.在本實施例中，為了實現(xiàn)金剛石耐磨層的間隔涂覆或者平滑過渡，采用預(yù)制框版的方式，按照所需要的金剛石耐磨層的尺寸制備適配的框版，并且預(yù)留出相應(yīng)的金剛石耐磨層的位置，將葉片固定至框版，采用毛刷蘸取或者針管擠涂等方式將膏狀材料平鋪于迎料面和周緣，框版起著固定形狀和厚度的作用，當(dāng)金剛石耐磨層所需要的厚度較厚時，可分層涂覆。

30.采用本發(fā)明的技術(shù)方案后，能夠達到如下技術(shù)效果：

31.1、在葉片表面釬涂金剛石耐磨層，金剛石作為增強顆粒，極大地提高涂層耐磨性；

32.2、金剛石耐磨層的厚度依據(jù)葉片的易磨損程度平滑過渡，減小物料輸送阻力，節(jié)約成本；

33.3、設(shè)置膨脹縫，減小應(yīng)力。

34.4、釬涂過程中，附加超聲、高頻敲擊等機械振動，實現(xiàn)涂層平整、細化晶粒、組織凈化(除氣、排渣、提純)、減少涂層殘余應(yīng)力的效果。

附圖說明

35.圖1為本發(fā)明部分實施例提供的一種絞龍輸送桿的結(jié)構(gòu)示意圖。

36.圖2為圖1中葉片的截面圖。

37.圖3為本發(fā)明部分實施例提供的一種絞龍輸送桿的結(jié)構(gòu)示意圖。

38.圖4為圖3中葉片的截面圖。

39.圖5為本發(fā)明部分實施例提供的一種絞龍輸送桿另一視角下的結(jié)構(gòu)示意圖。

40.圖6為本發(fā)明部分實施例提供的一種絞龍輸送桿的結(jié)構(gòu)示意圖。

41.附圖標(biāo)記說明：

42.100-絞龍輸送桿；10-輸送桿本體；20-葉片；21-迎料面；22-周緣；23-背面；30-金剛石耐磨層；31-第一耐磨層；32-第二耐磨層；33-第三耐磨層；40-膨脹縫；41-第一端；42-圓弧。

具體實施方式

43.為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更為明顯易懂，下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

44.實施例1

45.參見圖1至圖6，本發(fā)明提供一種包括金剛石耐磨層的葉片20，葉片20螺旋設(shè)置于絞龍輸送桿本體10；其中，葉片20的表面設(shè)置金剛石耐磨層30，金剛石耐磨層30包括第一耐磨層31和第二耐磨層32；葉片20包括迎料面21和周緣22，第一耐磨層31設(shè)于迎料面21；第二耐磨層32設(shè)于周緣22。

46.在絞龍輸送桿100工作的過程中，伴隨著輸送桿本體10的轉(zhuǎn)動，葉片20的周緣22線速度較大，因而與物料之間的碰撞更加激烈，更容易產(chǎn)生磨損；針對這一問題，本實施例在

葉片20的表面設(shè)置金剛石耐磨層30。第一耐磨層31和第二耐磨層32為一個整體，也即金剛石耐磨層30，包裹在葉片20的周緣22并且向輸送桿本體10的方向延伸，延伸長度可根據(jù)實際情況進行調(diào)整。具體的，延伸長度為葉片20寬度的20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％或100％。

47.進一步地，葉片20還包括背面23，背面23和迎料面21為相對的兩個面，金剛石耐磨層30還包括第三耐磨層33；第三耐磨層33設(shè)于葉片20的背面23。

48.在本實施例的部分實施方式中，葉片20的背面23設(shè)有第三耐磨層33，考慮到第三耐磨層33受物料磨損程度不深，因此，第三耐磨層33的厚度較小，一般不超過0.5毫米，優(yōu)選厚度為0.4毫米。在一個具體實施方式中，第三耐磨層33的厚度基本不變，其寬度沿著周緣22向輸送桿本體10的方向延伸，延伸的長度為葉片20寬度的20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％或100％。

49.本實施例采用的金剛石耐磨層30，金剛石作為超硬顆粒，本身具有極高的硬度、優(yōu)良的的耐磨性和較好的導(dǎo)熱率，且金剛石耐磨層結(jié)合強度高、成型性好，可以極大的提高葉片20的耐磨性能；另一方面，通過合理設(shè)置金剛石耐磨層30的具體位置，保護了葉片20容易受損的部位，同時也可以節(jié)約金剛石耐磨層30的用料，實現(xiàn)低成本高效率的效果。

50.參見圖2，進一步地，第一耐磨層31的厚度沿著靠近輸送桿本體10的方向逐漸減小。

51.在本實施例中，為了減少物料的運輸阻力，第一耐磨層31與葉片20之間平滑過渡，具體為，沿著靠近輸送桿本體10的方向，第一耐磨層31的厚度逐漸減小。在一個具體實施方式中，第二耐磨層32的厚度不變，從而使得葉片20周緣22得到穩(wěn)定的保護。

52.采用本實施例提供的技術(shù)方案，其有益效果在于：葉片20的周緣22位置由于轉(zhuǎn)的時候線速度過大，更容易產(chǎn)生磨損，因此靠近葉片20周緣22的第一耐磨層31厚度最大，使得葉片20得到更有利的保護。沿著靠近輸送桿本體10的方向，葉片20的易受損程度不斷降低，因而第一耐磨層31的厚度也不斷降低，使得葉片20不同的部位均能得到有利的保護；同時也能降低第一耐磨層31的原材料用量，從而降低生產(chǎn)成本。另一方面，第一耐磨層31的厚度降低也可以使其與葉片20之間的高度差非常小，有效降低了物料運輸?shù)淖枇Α?br />
53.進一步地，金剛石耐磨層30的厚度為0.2毫米-5毫米。

54.在本實施例中，考慮到金剛石耐磨層30的成本以及耐磨的效果，其厚度優(yōu)選為0.2毫米-5毫米，例如在一個具體實施方式中，第二耐磨層32的厚度為5毫米，第一耐磨層31的厚度沿著靠近輸送桿本體10的方向逐漸減小，其中，靠近輸送桿本體10處的厚度為5毫米，遠離輸送桿本體10處的厚度為0.2毫米。

55.參見圖5，進一步地，金剛石耐磨層30間隔設(shè)置多個膨脹縫40，膨脹縫40設(shè)置的方向為金剛石耐磨層30的外緣指向輸送桿本體10軸線的方向。

56.在一個具體實施方式中，金剛石耐磨層30為一個整體，例如圖6所示；但是在葉片20的制備的過程中，可能存在金剛石耐磨層30由于受熱產(chǎn)生應(yīng)力，而出現(xiàn)開裂的情況，因此本實施例設(shè)置膨脹縫40，將金剛石耐磨層30分為多個，間隔設(shè)置。由于葉片20螺旋設(shè)置于輸送桿本體10，因而膨脹縫40的方向由金剛石耐磨層30的外緣指向輸送干本體的軸線。在本實施例中，通過設(shè)置膨脹縫40，有效降低了金剛石耐磨層30制備的過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力，從而避免涂層開裂，進一步保證了金剛石耐磨層30的耐磨性能。

57.進一步地，膨脹縫40遠離輸送桿本體10的一端為第一端41，任意兩個膨脹縫40的第一端41之間的圓弧42長度為2厘米-15厘米；和/或膨脹縫40的縫寬為0.2毫米-1毫米。

58.在本實施例中，設(shè)置膨脹縫40的目的在于保護金剛石耐磨層30的結(jié)合強度，避免開裂，但是不能影響其耐磨性能，因此不宜過寬，作為優(yōu)選，膨脹縫40的縫寬為0.2毫米-1毫米，具體的，可以是0.2毫米、0.3毫米、0.4毫米、0.5毫米、0.6毫米、0.7毫米、0.8毫米、0.9毫米或1毫米。另一方面，任意兩個膨脹縫40的第一端41之間的圓弧42長度優(yōu)選為2厘米-15厘米，具體的，可以是2厘米、4厘米、6厘米、8厘米、10厘米或12厘米。

59.進一步地，金剛石耐磨涂層的原料按照質(zhì)量份包括：金剛石微粉1-30份；硬質(zhì)顆粒0-60份；釬料合金粉40-90份；粘結(jié)劑5-20份。

60.在本實施例中，金剛石微粒作為最堅硬的材料可以極大地提高葉片20的耐磨性，硬質(zhì)顆粒選擇硬質(zhì)顆粒選擇碳化鎢、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅等，通過調(diào)整金剛石微粒以及硬質(zhì)顆粒的比例，以及涂覆時的金剛石耐磨層30的厚度可以有效實現(xiàn)葉片抗磨損程度及尺寸的平滑過渡。在一個具體實施例中，葉片20的制備通過原料配比混合，涂覆至待處理的葉片20表面，感應(yīng)釬涂即可得到。因而金剛石耐磨涂層的原料為顆粒狀，其粒度如下：

61.金剛石微粉的粒度例如包括50/60、80/100、200/230、230/270、270/325、325/400目等；硬質(zhì)顆粒的粒度例如包括50/60、80/100、200/230、230/270、270/325、325/400目等；釬料合金粉的粒度例如包括100/200、200/300目等。

62.進一步地，金剛石微粉包括無覆膜金剛石微粉和鍍覆金屬膜金剛石微粉中的至少一種；和/或硬質(zhì)顆粒包括碳化鎢、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅中的至少一種；和/或釬料合金粉包括鎳基合金釬料粉；和/或粘結(jié)劑包括羥乙基纖維素、羥丙基纖維素、羧甲基纖維素、乙基纖維素、羧甲基纖維素鈉、甲基纖維素、羥丙基甲基纖維素中至少一種的水溶液；水溶液中溶質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為0.5-1.5％。

63.進一步地，金剛石耐磨層30釬涂至葉片20的表面。

64.在相關(guān)技術(shù)中，為了提高葉片的耐磨性能，一般在葉片上安裝耐磨體，耐磨體往往由燒結(jié)、鑄造等工藝預(yù)制完成，其制造工藝復(fù)雜，不但增加葉片成本，葉片自重增加，而且耐磨體易整體脫落，綜合力學(xué)性能等方面難以滿足要求；另一方面，也可以通過表面增材技術(shù)在葉片表面制備耐磨金屬或合金涂層，但是耐磨性提高有限，且伴隨有工件易變形、成分不均勻、涂層表面不平整、工藝難控制、涂層結(jié)合力差等問題。

65.在本實施例中，為了解決上述問題，通過將金剛石耐磨層30釬涂至葉片20的表面，制備得到的金剛石耐磨層30表面平整、成分均勻、加工精度高，結(jié)合強度高，可以有效解決目前工藝中耐磨體容易脫落、結(jié)合力差等問題。

66.本發(fā)明還提供一種螺旋輸送機，包括上述任一實施例提供的絞龍輸送桿100。

67.本實施例提供的螺旋輸送機包含上述任一項實施例效益效果的至少其中之一，在此不做贅述。

68.本發(fā)明還提供一種包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法，包括金剛石耐磨層的葉片用于上述任一項實施例的絞龍輸送桿，包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法包括以下步驟：

69.s10：根據(jù)金剛石耐磨層的目標(biāo)形狀和目標(biāo)厚度預(yù)先切割適配的框板；

70.s20：將金剛石耐磨層的原料混合制得膏狀材料；

71.s30：將葉片固定至框版，并將膏狀材料涂覆至葉片的周緣以及迎料面和背面，得到待釬涂的葉片；

72.s40：待釬涂的葉片干燥后，在保護氣體環(huán)境下進行感應(yīng)釬涂，得到包括金剛石耐磨層的葉片。

73.在本實施例中，為了實現(xiàn)金剛石耐磨層的間隔涂覆或者平滑過渡，采用預(yù)制框版的方式，按照所需要的金剛石耐磨層的尺寸制備適配的框版，并且預(yù)留出相應(yīng)的金剛石耐磨層的位置，將葉片固定至框版，采用毛刷蘸取或者針管擠涂等方式將膏狀材料平鋪于迎料面、背面和周緣，框版起著固定形狀和厚度的作用，當(dāng)金剛石耐磨層所需要的厚度較厚時，可分層涂覆。其中，框版材質(zhì)包括不銹鋼、鎳、鐵、銅、硅膠、橡膠等。膨脹縫的設(shè)置可以在預(yù)制框版的時候進行相應(yīng)的設(shè)置，也可以在膏狀材料涂覆至葉片之后，采用開槽的方式，例如通過切割、鉆銑等。

74.在本實施例的部分實施方式中，步驟s40進行感應(yīng)釬涂的過程中，附加機械振動，通過高頻振動和輻射壓力對媒介產(chǎn)生的機械作用、熱作用、空化作用以及聲流作用等，實現(xiàn)涂層平整、細化晶粒、組織凈化(除氣、排渣、提純)、減少涂層殘余應(yīng)力的效果。其中，機械振動包括超聲、高頻敲擊等。

75.在本實施例的部分實施方式中，保護氣體例如采用氬氣或氮氣等。

76.在本實施例的部分實施方式中，在氣體保護的同時進行機械振動，具體的，附加超聲、高頻敲擊等機械振動，通過高頻振動和輻射壓力對媒介產(chǎn)生的機械作用、熱作用、空化作用和聲流作用等，實現(xiàn)涂層平整、細化晶粒、組織凈化、除氣、排渣、提純、減少涂層殘余應(yīng)力的效果。

77.在本實施例的部分實施方式中，葉片在涂覆膏狀材料之前進行預(yù)處理，預(yù)處理例如包括噴砂、拋丸、打磨、酸洗等，以去除表面油污、鐵銹、氧化皮等雜質(zhì)。

78.實施例2

79.本實施例提供一種包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法，包括以下步驟：

80.s00：預(yù)處理；對葉片表面進行噴砂預(yù)處理，以去除表面油污、鐵銹、氧化皮等。

81.s10：根據(jù)金剛石耐磨層的目標(biāo)形狀和目標(biāo)厚度預(yù)先切割適配的框版；金剛石耐磨層的尺寸如下：第二耐磨層的涂覆厚度為4毫米，葉片最外邊緣厚度為4毫米；第一耐磨層厚度最大處為4毫米，最小處為0.5毫米；第三耐磨層的厚度為0.4毫米，按照上述尺寸切割出不銹鋼框版。

82.s20：將金剛石耐磨層的原料混合制得膏狀材料；按比例稱取200/230目的無鍍膜金剛石微粉、200/300目的bni-2鎳基釬料粉，將兩種粉末置于三維混料機中預(yù)混均勻，其后倒入質(zhì)量分數(shù)為1％甲基纖維素的水溶液中，攪拌均勻成膏狀，其中各成分配比為金剛石微粉22.5質(zhì)量份，鎳基釬料粉67.5質(zhì)量份，粘結(jié)劑10質(zhì)量份。

83.s30：將預(yù)處理后的葉片固定至框版，采用毛刷蘸取的方式將膏狀材料涂覆至葉片的周緣以及迎料面，得到待釬涂的葉片；

84.s40：等待釬涂的葉片干燥后，在保護氣體環(huán)境下進行感應(yīng)釬涂，感應(yīng)加熱電流55a，釬涂時采用振頭高頻敲擊葉片，通99.5％氬氣作為保護氣，氣體流量3l/min，使用特質(zhì)吹氣頭將氬氣送到釬涂加熱區(qū)域表面，釬涂完成并降溫至200℃以下時停止氬氣輸送，冷卻后即可得到上述包括金剛石耐磨層的葉片。

85.實施例3

86.本實施例提供一種包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法，包括以下步驟：

87.s00：預(yù)處理；對葉片表面進行噴砂預(yù)處理，以去除表面油污、鐵銹、氧化皮等。

88.s10：根據(jù)金剛石耐磨層的目標(biāo)形狀和目標(biāo)厚度預(yù)先切割適配的框版；金剛石耐磨層的尺寸如下：第二耐磨層的涂覆厚度為5毫米，葉片最外邊緣厚度為5毫米；第一耐磨層厚度最大處為5毫米，最小處為0.5毫米；第三耐磨層的厚度為0.4毫米，按照上述尺寸切割出不銹鋼框版。

89.s20：將金剛石耐磨層的原料混合制得膏狀材料；按比例稱取270/325目的無鍍膜金剛石微粉和鍍覆金屬膜金剛石微粉、200/230目的碳化硅、230/270目的bni-2鎳基釬料粉，將三種粉末置于三維混料機中預(yù)混均勻，其后倒入質(zhì)量分數(shù)為0.8％羥丙基甲基纖維素的水溶液中，攪拌均勻成膏狀，其中各成分配比為金剛石微粉30質(zhì)量份，硬質(zhì)顆粒30質(zhì)量份，鎳基釬料粉30質(zhì)量份，粘結(jié)劑10質(zhì)量份。

90.s30：將預(yù)處理后的葉片固定至框版，采用毛刷蘸取的方式將膏狀材料涂覆至葉片的周緣以及迎料面，得到待釬涂的葉片。

91.s40：等待釬涂的葉片干燥后，在保護氣體環(huán)境下進行感應(yīng)釬涂，感應(yīng)加熱電流55a，釬涂時采用振頭高頻敲擊葉片，通99.5％氬氣作為保護氣，氣體流量3l/min，使用特質(zhì)吹氣頭將氬氣送到釬涂加熱區(qū)域表面，釬涂完成并降溫至200℃以下時停止氬氣輸送，冷卻后即可得到上述包括金剛石耐磨層的葉片。

92.實施例4

93.本實施例提供一種包括金剛石耐磨層的葉片的制備方法，包括以下步驟：

94.s00：預(yù)處理；對葉片表面進行噴砂預(yù)處理，以去除表面油污、鐵銹、氧化皮等。

95.s10：根據(jù)金剛石耐磨層的目標(biāo)形狀和目標(biāo)厚度預(yù)先切割適配的框版；金剛石耐磨層的尺寸如下：第二耐磨層的涂覆厚度為5毫米，葉片最外邊緣厚度為5毫米；第一耐磨層厚度最大處為5毫米，最小處為0.5毫米；按照上述尺寸切割出不銹鋼框版。

96.s20：將金剛石耐磨層的原料混合制得膏狀材料；按比例稱取270/325目的無鍍膜金剛石微粉和鍍覆金屬膜金剛石微粉、200/230目的碳化硅、230/270目的bni-2鎳基釬料粉，將三種粉末置于三維混料機中預(yù)混均勻，其后倒入質(zhì)量分數(shù)為0.8％羥丙基甲基纖維素的水溶液中，攪拌均勻成膏狀，其中各成分配比為金剛石微粉30質(zhì)量份，硬質(zhì)顆粒30質(zhì)量份，鎳基釬料粉30質(zhì)量份，粘結(jié)劑10質(zhì)量份。

97.s30：將預(yù)處理后的葉片固定至框版，采用毛刷蘸取的方式將膏狀材料涂覆至葉片的周緣以及迎料面，得到待釬涂的葉片。

98.s40：等待釬涂的葉片干燥后，在保護氣體環(huán)境下進行感應(yīng)釬涂，感應(yīng)加熱電流55a，釬涂時采用振頭高頻敲擊葉片，通99.5％氬氣作為保護氣，氣體流量3l/min，使用特質(zhì)吹氣頭將氬氣送到釬涂加熱區(qū)域表面，釬涂完成并降溫至200℃以下時停止氬氣輸送，冷卻后即可得到上述包括金剛石耐磨層的葉片。

99.實驗例

100.制備標(biāo)準(zhǔn)磨損試樣進行磨粒磨損實驗，實驗例釬涂金剛石耐磨層，該金剛石耐磨層與實施例2提供的一致，對比例為釬涂35％wc涂層和等離子堆焊35％wc涂層的標(biāo)準(zhǔn)磨損試樣，實驗結(jié)果如表1所示。

101.表1磨損實驗結(jié)果

102.涂層涂層試樣磨損前質(zhì)量/g質(zhì)量損失δm/mg實驗例146.398521.4釬涂35％wc涂層158.1842183.3堆焊35％wc涂層163.1061259.3

103.相同磨損條件下，實驗例的磨損失重僅是釬涂35％wc涂層的11.6％，堆焊35％wc涂層的8.3％，并且金剛石耐磨層在發(fā)揮極大耐磨作用的同時，其厚度較薄，質(zhì)量較輕，可降低物料輸送的阻力及設(shè)備運轉(zhuǎn)的阻力；另外，釬涂35％wc涂層的耐磨性也優(yōu)于堆焊35％涂層，這是因為堆焊溫度較高，釬料充分熔融，wc會下沉，大量富集于涂層底部，并且堆焊的熱影響區(qū)也較大，會因此導(dǎo)致葉片變形，熱應(yīng)力增加，因而使用壽命較短。

104.最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。技術(shù)特征：

1.一種包括金剛石耐磨層的葉片，其特征在于，所述葉片(20)螺旋設(shè)置于所述絞龍輸送桿本體(10)；其中，所述葉片(20)的表面設(shè)置金剛石耐磨層(30)，所述金剛石耐磨層(30)包括第一耐磨層(31)和第二耐磨層(32)；所述葉片(20)包括迎料面(21)和周緣(22)；所述第一耐磨層(31)設(shè)于所述迎料面(21)；所述第二耐磨層(32)設(shè)于所述周緣(22)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的葉片，其特征在于，所述葉片(20)還包括背面(23)，所述背面(23)和所述迎料面(21)為兩個相對的面；所述金剛石耐磨層(30)還包括第三耐磨層(33)；所述第三耐磨層(33)設(shè)于所述背面(23)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的葉片，其特征在于，所述第一耐磨層(31)的厚度沿著靠近所述輸送桿本體(10)的方向逐漸減小。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的葉片，其特征在于，所述金剛石耐磨層(30)的厚度為0.2毫米-5毫米。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的葉片，其特征在于，所述金剛石耐磨層(30)間隔設(shè)置多個膨脹縫(40)，所述膨脹縫(40)設(shè)置的方向為所述金剛石耐磨層(30)的外緣指向所述輸送桿本體(10)軸線的方向。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的葉片，其特征在于，所述膨脹縫(40)遠離所述輸送桿本體(10)的一端為第一端(41)，任意兩個所述膨脹縫(40)的所述第一端(41)之間的圓弧(42)長度為2厘米-15厘米；和/或所述膨脹縫(40)的縫寬為0.2毫米-1毫米。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的葉片，其特征在于，所述金剛石耐磨涂層(30)的原料按照質(zhì)量份包括：8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的葉片，其特征在于，所述金剛石微粉包括無覆膜金剛石微粉和鍍覆金屬膜金剛石微粉中的至少一種；和/或所述硬質(zhì)顆粒包括碳化鎢、碳化硼、碳化硅、氮化硼、氮化硅中的至少一種；和/或所述釬料合金粉包括鎳基合金釬料粉；和/或所述粘結(jié)劑包括羥乙基纖維素、羥丙基纖維素、羧甲基纖維素、乙基纖維素、羧甲基纖維素鈉、甲基纖維素、羥丙基甲基纖維素中至少一種的水溶液；所述水溶液中溶質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為0.5-1.5％。

9.一種如權(quán)利要求1-8任一項所述的葉片的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：s10：根據(jù)所述金剛石耐磨層的目標(biāo)形狀和目標(biāo)厚度預(yù)先切割適配的框板；s20：將所述金剛石耐磨層的原料混合制得膏狀材料；s30：將所述葉片固定至所述框版，并將所述膏狀材料涂覆至所述葉片的周緣以及所述迎料面和背面，得到待釬涂的葉片；s40：待所述待釬涂的葉片干燥后，在保護氣體環(huán)境下進行感應(yīng)釬涂，得到所述包括金剛石耐磨層的葉片。10.一種螺旋輸送機，其特征在于，包括如權(quán)利要求1-8任一項所述的葉片。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種包括金剛石耐磨層的葉片及其制備方法、螺旋輸送機；其中，葉片螺旋設(shè)置于絞龍輸送桿本體；其中，葉片的表面設(shè)置金剛石耐磨層，金剛石耐磨層包括第一耐磨層和第二耐磨層；葉片包括迎料面和周緣；第一耐磨層設(shè)于迎料面；第二耐磨層設(shè)于周緣。本發(fā)明提供的葉片表面設(shè)置金剛石涂層，有效解決了葉片在使用過程中的磨損問題，提升其耐磨性能。提升其耐磨性能。提升其耐磨性能。

技術(shù)研發(fā)人員：孫志鵬 朱晨穎 李宇佳 張雷 劉健波 盛惠朋 應(yīng)仕浩

受保護的技術(shù)使用者：中機智能裝備創(chuàng)新研究院（寧波）有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.03.28

技術(shù)公布日：2022/8/1