權(quán)利要求書： 1.一種用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法，其特征在于，依次包括以下步驟：

1）采用燒結(jié)不銹鋼、耐熱鋼、鎳基合金、鈷基合金、鈦合金、鉻基合金中的一種粉末作為原材料；

2）將步驟1）中粉末進(jìn)行篩分，選取粉末粒度為13 250μm；

~

3）將承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并將上述步驟2）篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.005 0.3mm，然后將粘結(jié)劑噴射至粉末層上，從而使得粉末層粘結(jié)在一起，~隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，取出金屬基板和承燒板；

在步驟3）中，待金屬基板固化后取出金屬基板和承燒板，其中，采用將金屬基板放置10～500min以使金屬基板固化，或者，將金屬基板加熱至40 200℃以使金屬基板固化；

~

4）將陽極漿料涂覆在金屬基板的上表面上，隨后將金屬基板未涂覆的下表面擱置在承燒板上，并進(jìn)行干燥，從而在金屬基板的上表面形成陽極層；

5）將電解質(zhì)漿料涂覆在陽極層的上表面上，隨后將金屬基板未涂覆的下表面擱置在承燒板上，并進(jìn)行干燥，從而在陽極層的上表面形成電解質(zhì)涂層；

6）將陰極漿料涂覆在電解質(zhì)涂層的上表面上，隨后將金屬基板未涂覆的下表面擱置在承燒板上，并進(jìn)行干燥，從而在電解質(zhì)涂層的上表面形成陰極層，從而制成金屬支撐板；

在上述步驟3）和步驟4）之間或者在步驟6）之后進(jìn)行步驟S1，步驟S1為將所需尺寸的金屬基板或金屬支撐板放置在承燒板上，隨后進(jìn)行使金屬基板中的粘結(jié)劑脫出的加熱處理，所述的加熱處理為在加熱至溫度300～700℃下保溫5～240min，或者，為以0.5～20℃/min的升溫速度升溫至1000℃，并在加熱處理后進(jìn)行燒結(jié)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：所述燒結(jié)中的燒結(jié)溫度為1000℃～?3 2

1350℃，燒結(jié)的時間為5～240min，燒結(jié)時的真空度為10 Pa～10Pa。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備方法，其特征在于：當(dāng)步驟S1位于步驟3）和步驟4）之間時，將步驟S1中燒結(jié)后的金屬基板進(jìn)行壓平處理。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：對壓平后的金屬基板進(jìn)行浸蠟處理，即將所需尺寸的金屬基板置入蠟類熔體中1 30min，待金屬基板中的孔隙中滲入蠟熔體后~取出金屬基板并進(jìn)行冷卻。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：步驟1）中選用燒結(jié)不銹鋼，所述燒結(jié)不銹鋼的組分按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：碳：≤0.06%，鎳：0～25%，鉬：0～4%，鉻：10～30%，鈮：0～3%，鋁：0～10%，鈦：0～3%，硅：0～1%，錳：0～2%，不超過2%的不可避免的雜質(zhì)，鐵：余量。

6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)權(quán)利要求所述的制備方法，其特征在于：所述陽極漿料包含有NiO、丁酮、乙醇、三乙醇胺、淀粉、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG及谷氨酸PHT，還包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯和Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ中的一種，其中，x=0，0.1，0.3，0.5。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備方法，其特征在于：所述電解質(zhì)漿料包括有丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG、谷氨酸PHT，還包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯、LaGaO3基電解質(zhì)、Ba(Sr)Ce(Ln)O3和CeO2基固體電解質(zhì)中的一種。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于：所述陰極漿料為Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ、LSM（La1?xSrxMn03）、LSCF（(La，Sr)(Co，F(xiàn)e)O3）、焦綠石結(jié)構(gòu)的A2Ru2O7－x(A=Pb，Bi)陶瓷、Ag?YDB復(fù)合陶瓷和鈣鈦礦結(jié)構(gòu)的L型陶瓷中的一種，前述x=0，0.1，0.3，0.5。

說明書： 一種用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于燃料電池技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法。背景技術(shù)[0002] 固體氧化物燃料電池是一種理想的燃料電池，不但具有燃料電池高效、環(huán)境友好的優(yōu)點(diǎn)，而且還具有以下突出優(yōu)點(diǎn)：[0003] (1)固體氧化物燃料電池是全固體結(jié)構(gòu)，不存在使用液體電解質(zhì)帶來的腐蝕問題和電解質(zhì)流失問題，可望實(shí)現(xiàn)長壽命運(yùn)行。(2)固體氧化物燃料電池的工作溫度為800～1000℃，不但電催化劑不需要采用貴金屬，而且還可以直接采用天然氣、煤氣和碳?xì)浠衔镒鳛槿剂希喕巳剂想姵叵到y(tǒng)。(3)固體氧化物燃料電池排出高溫余熱可以與燃?xì)廨啓C(jī)或蒸汽輪機(jī)組成聯(lián)合循環(huán)，大幅度提高總發(fā)電效率。

[0004] 目前傳統(tǒng)的固體氧化物燃料電池多采用陶瓷材料或者金屬陶瓷復(fù)合材料作為支撐體。陶瓷材料不易機(jī)械加工，抗熱震性能和焊接性能較差，不利于燃料電池(SOFC)電堆的組裝。金屬支撐型固體氧化物燃料電池(MS?SOFC)是以金屬或合金作為燃料電池的支撐體SOFC相比，MS?SOFC有其獨(dú)特的優(yōu)勢：(1)成本低：金屬材料成本遠(yuǎn)低于金屬陶瓷復(fù)合材料；(2)快速啟動：金屬良好的導(dǎo)熱性能可減小電池內(nèi)部的溫度梯度，實(shí)現(xiàn)快速啟動，使之可以應(yīng)用于移動領(lǐng)域；(3)可加工性：相比陶瓷，金屬材料加工性更好，這將使SOFC加工難度大幅降低；(4)便于密封：利用金屬材料的焊接密封技術(shù)，可避免SOFC難以密封的問題。金屬支撐體主要作用是傳輸氣體，傳導(dǎo)電流，并為電池提供穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)支撐。當(dāng)MS?SOFC使用碳?xì)淙剂蠒r，金屬支撐體可以作為原位重整層，碳?xì)淙剂下氏仍诮饘僦误w中發(fā)生化學(xué)重整，生成的合成氣體在陽極層發(fā)生電化學(xué)氧化，這種結(jié)構(gòu)設(shè)計可以增強(qiáng)陽極抗積碳性能，提高電池在碳?xì)淙剂现械拈L期穩(wěn)定性。MS?SOFC不僅適用于傳統(tǒng)固體氧化物燃料電池(SOFC)應(yīng)用領(lǐng)域，如固定電站、后備電源和充電樁等，而且可作為重型汽車或電動汽車等移動設(shè)備的增程器。[0005] 目前的金屬支撐型固體氧化物燃料電池如中國發(fā)明專利申請《多孔金屬支撐的低溫固體氧化物燃料電池的制備方法》，其專利申請?zhí)枮镃N200610118649.9(申請公布號為CN1960047A)公開了一種多孔金屬支撐的低溫固體氧化物燃料電池的制備方法，選用NiO?ScSZ(或CGO)作為支撐體原材料制備支撐體，工藝復(fù)雜，制造難度較大。[0006] 此外，目前還有將流延制備的Fe?Cr合金支撐體、陽極和電解質(zhì)毛坯體層壓后置于還原氣氛下高溫?zé)Y(jié)，在半電池的金屬支撐體側(cè)注入陽極催化劑，在電解質(zhì)表面絲網(wǎng)印刷陰極層，電池測試過程中，原位燒結(jié)陽極和陰極。這種工藝有效避免了高溫下金屬元素的擴(kuò)散，然而原位燒結(jié)溫度過低，陰極和電解質(zhì)界面結(jié)合強(qiáng)度低，電池性能衰減較塊。采用共流延法制備帶陽極和電解質(zhì)的多孔金屬體，這種材料由于金屬與電解質(zhì)燒結(jié)溫度不同，易造成燒結(jié)變形，陽極或電解質(zhì)層剝落等情況。而采用干壓成形法制備金屬支撐體以及微管式金屬支撐體。由于金屬支撐層較薄，干壓后金屬支撐板易出現(xiàn)厚度不均，導(dǎo)致燒結(jié)變形不一致，影響陽極、電解質(zhì)等與基體之間的結(jié)合；而微管式金屬支撐體的金屬厚度不易實(shí)現(xiàn)均勻控制，影響與陽極等的結(jié)合。[0007] 采用Fe基合金和Ni基合金作為MS?SOFC金屬支撐體，由于Ni基合金熱膨脹系數(shù)與電解質(zhì)材料差異較大，在電池運(yùn)行過程中，內(nèi)部熱應(yīng)力過大，很容易出現(xiàn)裂紋，甚至電解質(zhì)層剝落；純Ni支撐體抗氧化性能差，容易團(tuán)聚、粗化，使得SOFC性能急劇衰減。Ni基合金的這些缺點(diǎn)嚴(yán)重阻礙了其在SOFC支撐體中的應(yīng)用；而采用Fe基合金作為支撐體，尤其為鐵素體?6 ?6 ?1不銹鋼，雖然鐵素體不銹鋼高溫?zé)崤蛎浵禂?shù)CTE(11×10 ～13×10 K )與YSZ(氧化釔穩(wěn)?6 ?6 ?1

定氧化鋯)和GDC(Gd2O3摻雜的CeO2)(13×10 ～14×10 K )電解質(zhì)很接近，但是長期在中高溫、潮濕氣氛下工作很容易導(dǎo)致金屬材料的氧化和不銹鋼支撐體中的Fe和Cr元素與Ni基陽極之間元素的相互擴(kuò)散。MS?SOFC在制備或運(yùn)行過程中，支撐體中的Fe和Cr元素擴(kuò)散到陽極中，在電池運(yùn)行過程中形成氧化物，導(dǎo)致電池性能快速衰減；同時，陽極中的Ni元素擴(kuò)散到不銹鋼支撐體中，導(dǎo)致支撐體熱膨脹系數(shù)發(fā)生變化，電池內(nèi)部應(yīng)力增大，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性降低。

[0008] 因此，需要對現(xiàn)有的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法作進(jìn)一步的改進(jìn)。發(fā)明內(nèi)容[0009] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀，提供一種消除燒結(jié)變形以提高陽極層和基體之間結(jié)合緊密性的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法。[0010] 本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法，其特征在于，依次包括以下步驟：[0011] 1)采用燒結(jié)不銹鋼、耐熱鋼、鎳基合金、鈷基合金、鈦合金、鉻基合金中的一種；[0012] 2)將步驟1)中粉末進(jìn)行篩分，選取粉末粒度為13～250μm；[0013] 3)將承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.005～0.3mm，然后將粘接劑噴射至粉末層上，從而使得粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，取出金屬基板和承燒板；[0014] 4)將陽極漿料涂覆在金屬基板的上表面上，隨后將金屬基板未涂覆的下表面擱置在承燒板上，并進(jìn)行干燥，從而在金屬基板的上表面形成陽極層；[0015] 5)將電解質(zhì)漿料涂覆在陽極層的上表面上，隨后將金屬基板未涂覆的下表面擱置在承燒板上，并進(jìn)行干燥，從而在陽極層的上表面形成電解質(zhì)涂層；[0016] 6)將陰極漿料涂覆在電解質(zhì)涂層的上表面上，隨后將金屬基板未涂覆的下表面擱置在承燒板上，并進(jìn)行干燥，從而在電解質(zhì)涂層的上表面形成陰極層，從而制成金屬支撐板；[0017] 在上述步驟3)和步驟4)之間或者在步驟6)之后進(jìn)行步驟S1，步驟S1為將所需尺寸的金屬基板或金屬支撐板放置在承燒板上，隨后進(jìn)行使金屬基板中的粘接劑脫出的加熱處理，并在加熱處理后進(jìn)行燒結(jié)。[0018] 優(yōu)選地，所述的加熱處理為在加熱至溫度300～700℃下保溫5～240min，或者，為以0.5～20℃/min的升溫速度升溫至1000℃。如此，將金屬基板中的粘接劑脫出。[0019] 優(yōu)選地，所述燒結(jié)中的燒結(jié)溫度為1000℃～1350℃，燒結(jié)的時間為5～240min，燒?3 2結(jié)時的真空度為10 Pa～10Pa。

[0020] 優(yōu)選地，當(dāng)步驟S1位于步驟3)和步驟4)之間時，將步驟S1中燒結(jié)后的金屬基板進(jìn)行壓平處理。如此獲得較為平整的金屬支撐板。[0021] 優(yōu)選地，對壓平后的金屬基板進(jìn)行浸蠟處理，即將所需尺寸的金屬基板置入蠟類熔體中1～30min，待金屬基板中的孔隙中滲入蠟熔體后取出金屬基板并進(jìn)行冷卻。通過浸蠟處理，減少金屬支撐板的孔隙。[0022] 實(shí)現(xiàn)金屬基板固化的方式有多種，但是優(yōu)選地，在步驟3)中，待金屬基板固化后取出金屬基板和承燒板，其中，采用將金屬基板放置10～500min以使金屬基板固化，或者，將金屬基板加熱至40～200℃以使金屬基板固化。[0023] 優(yōu)選地，步驟1)中選用燒結(jié)不銹鋼，所述燒結(jié)不銹鋼的組分按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：碳：≤0.06％，鎳：0～25％，鉬：0～4％，鉻：10～30％，鈮：0～3％，鋁：0～10％，鈦：0～3％，硅：0～1％，錳：0～2％，不超過2％的不可避免的雜質(zhì)，鐵：余量。此成分的燒結(jié)不銹鋼，其熱膨脹系數(shù)與陽極、電解質(zhì)等較為匹配。[0024] 優(yōu)選地，所述陽極漿料包含有NiO、丁酮、乙醇、三乙醇胺、淀粉、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG及谷氨酸PHT，還包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯和Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ中的一種，其中，x＝0，0.1，0.3，0.5。該材料與金屬支撐板之間結(jié)合緊密。[0025] 優(yōu)選地，所述電解質(zhì)漿料包括有丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG、谷氨酸PHT，還包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯、LaGaO3基電解質(zhì)、Ba(Sr)Ce(Ln)O3和CeO2基固體電解質(zhì)中的一種。這種電解質(zhì)漿料的熱膨脹系數(shù)與陽極和陰極的接近，燒結(jié)后結(jié)合較好。[0026] 優(yōu)選地，所述陰極漿料為Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ、LSM(La1?xSrxMn03)、LSCF((La，Sr)(Co，F(xiàn)e)O3)、焦綠石結(jié)構(gòu)的A2Ru2O7－x(A＝Pb，Bi)陶瓷、Ag?YDB復(fù)合陶瓷和鈣鈦礦結(jié)構(gòu)的L型陶瓷中的一種，前述x＝0，0.1，0.3，0.5。這種陰極材料與電解質(zhì)層結(jié)合緊密。[0027] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：該用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法工藝簡單，無需模具即可實(shí)現(xiàn)金屬支撐板的大批量生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率；燒結(jié)時由于承燒板的支撐作用并且金屬支撐板的燒結(jié)收縮與陽極材料基本接近消除燒結(jié)變形，且提升陽極層和金屬基板之間的結(jié)合緊密性，采用增材制造技術(shù)的支撐板生坯，生坯強(qiáng)度較高，燒結(jié)收縮可控，燒結(jié)變形可控。與使用金屬板材的支撐板相比，密度較低，質(zhì)量較輕，利于實(shí)現(xiàn)輕量化。此外，金屬板材制備的支撐板，需要進(jìn)行多次涂層處理，成本高昂。另外，通過浸蠟處理，實(shí)現(xiàn)對金屬基板的孔隙可控，保證燃?xì)夥奖愕赝ㄟ^金屬基板。

附圖說明[0028] 圖1為本實(shí)施例的金屬支撐板燃料電池結(jié)構(gòu)的剖面圖；[0029] 圖2為實(shí)施例1中燒結(jié)后的孔隙形貌；[0030] 圖3為實(shí)施例2中燒結(jié)后的孔隙形貌；[0031] 圖4為實(shí)施例7中燒結(jié)后的孔隙形貌；[0032] 圖5為實(shí)施例8中燒結(jié)后的孔隙形貌。具體實(shí)施方式[0033] 以下結(jié)合附圖實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。[0034] 實(shí)施例1：[0035] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0036] 1)準(zhǔn)備好原料：材料選用434L不銹鋼粉末，434L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：C：0.025％，Cr：17.5％，Mn：0.8％，Si：0.6％，Mo：1.05％，鐵：余量；[0037] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為150～200目的粉末，粉末松裝密度2.35g/3

cm；

[0038] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm，承燒板在燒結(jié)加熱冷卻時不易變形和開裂；[0039] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并將上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.1mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為環(huán)氧樹脂，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.0mm，所鋪設(shè)的粉末層的初始尺寸為L1，金屬基板最終的尺寸為L2，(L1?L2)/L2＝1％～20％；[0040] 5)固化：將步驟4)的金屬基板在增材制造設(shè)備的腔室中放置120min，以便于金屬基板完全固化，待固化結(jié)束取出承燒板和金屬基板；[0041] 6)陽極層制備：[0042] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0043] 7)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0044] 8)陰極層制備：將Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ，x＝0.1，陰極材料制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1，具體參見圖1所示；[0045] 9)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1300℃，燒結(jié)的時間為50min，推桿爐中的真空度為?3 410 Pa，為了防止鉻等元素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。

[0046] 燒結(jié)后的金屬基板的孔隙參見圖2所示，由圖2可知，采用增材制造的板材，保留了大量的連通孔隙，完全可以成為支撐板。本實(shí)施例使用增材制造技術(shù)制備金屬支撐板，孔隙可控，生坯強(qiáng)度高，燒結(jié)變形與粉末冶金工藝類似，操作簡單，無模具，支撐板的制造成本較低。[0047] 實(shí)施例2：[0048] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0049] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用434L不銹鋼粉末，434L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：C：0.025％，Cr：17.5％，Mn：0.8％，Si：0.6％，Mo：1.05％，鐵：余量；[0050] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍?100目+150目的粉末，粉末松裝密度2.60g/3

cm；

[0051] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm，承燒板在燒結(jié)加熱冷卻時不易變形和開裂；[0052] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并將上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.2mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為聚乙烯吡咯烷酮PP，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為0.9mm；

[0053] 5)固化：將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度100℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0054] 6)陽極層制備：將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0055] 7)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0056] 8)陰極層制備：將Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ，x＝0.3，陰極材料制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1；[0057] 9)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1300℃，燒結(jié)的時間為50min，推桿爐中的真空度為?310 Pa，燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％，為了防止鉻等元

4

素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。

[0058] 燒結(jié)后的金屬基板的孔隙參見圖3所示，由圖3可知，孔隙仍有部分處于連通狀態(tài)，可以作為燃料電池氣體的通道。[0059] 本實(shí)施例使用增材制造技術(shù)制備金屬支撐板，孔隙可控，生坯強(qiáng)度高，燒結(jié)變形與粉末冶金工藝類似，操作簡單，無模具，支撐板的制造成本較低。[0060] 實(shí)施例3：[0061] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0062] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用430L不銹鋼粉末，430L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：C：0.025％，Cr：17.1％，Mn：0.8％，Si：0.6％，鐵：余量；[0063] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍325～500目的粉末，粉末松裝密度2.20g/cm3；[0064] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0065] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.05mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為聚丙烯酰胺，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為0.7mm；[0066] 5)固化：將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度100℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0067] 6)陽極層制備：將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0068] 7)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0069] 8)陰極層制備：將Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ，x＝0.1，陰極材料制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1；[0070] 9)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1220℃，燒結(jié)的時間為30min，推桿爐中的真空度為?310 Pa，燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％。為了防止鉻等元

4

素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。

[0071] 實(shí)施例4：[0072] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0073] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用316L不銹鋼粉末：C：0.03％，Cr：17.8％，Ni：12.5％，Mn：1.2％，Si：0.8％，Mo：2.48％，鐵：余量；

[0074] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為200～325目的粉末，粉末松裝密度2.30g/3

cm。

[0075] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm。[0076] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.05mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為聚丙烯酰胺，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.0mm；[0077] 5)將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度70℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0078] 6)陽極層制備：將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0079] 7)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0080] 8)陰極層制備：將Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ，x＝0.5，陰極材料制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1；[0081] 9)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1220℃，燒結(jié)的時間為30min，推桿爐中的真空度為?310 Pa，燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％，為了防止鉻等元

4

素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。

[0082] 實(shí)施例5：[0083] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0084] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用鐵鉻鋁粉末，鐵鉻鋁粉末按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：C：0.06％，Cr：21.1％，Mn：0.9％，Si：0.3％，Al：4.79％，鐵：余量；[0085] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為400目～1000目的粉末，粉末松裝密度3

2.05g/cm；

[0086] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0087] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.08mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.0mm；[0088] 5)固化：將步驟4)的金屬基板在增材制造設(shè)備的腔室中放置120min，以便于金屬基板完全固化，待固化結(jié)束取出承燒板和金屬基板；此外，為了提升制造效率，可以將金屬基板單獨(dú)移出進(jìn)行固化。[0089] 6)陽極層制備：將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0090] 7)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0091] 8)陰極層制備：將Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ，x＝0.1，陰極材料制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1；[0092] 9)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1250℃，燒結(jié)的時間為50min，推桿爐中的真空度為?3 410 Pa，為了防止鉻等元素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。

[0093] 實(shí)施例6：[0094] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0095] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用鐵鉻鋁粉末，鐵鉻鋁按照質(zhì)量百分比計包括有以下組分：C：0.06％，Cr：21.1％，Mn：0.9％，Si：0.3％，Al：4.79％，鐵：余量；[0096] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為200～325目的粉末，粉末松裝密度2.35g/3

cm；

[0097] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0098] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.15mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.2mm；[0099] 5)固化：將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度100℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0100] 6)陽極層制備：將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ(x＝0)，NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0101] 7)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0102] 8)陰極層制備：將LSCF((La,Sr)(Co,Fe)O3)制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1；[0103] 9)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1300℃，燒結(jié)的時間為50min，推桿爐中的真空度為?3 410 Pa，為了防止鉻等元素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。

[0104] 實(shí)施例7：[0105] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0106] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用434L不銹鋼粉末，434L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：C：0.025％，Cr：17.5％，Mn：0.8％，Si：0.6％，Mo：1.05％，鐵：余量；[0107] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為150目～200目的粉末，粉末松裝密度為3

2.35g/cm。

[0108] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0109] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.1mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為聚乙烯醇，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.0mm；[0110] 5)將步驟4)的金屬基板在增材制造設(shè)備的腔室中放置120min，以便于金屬基板完全固化，待固化結(jié)束取出承燒板和金屬基板；[0111] 6)燒結(jié)：將具有陽極層、電解質(zhì)涂層和陰極層的金屬支撐板放置在承燒板之后，一起放置于推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度1250℃，燒結(jié)的時間為50min，推桿爐中的真空度為?3 410 Pa，為了防止鉻等元素蒸發(fā)，返充4×10Pa的氬氣。此外，為了將金屬基板中的粘接劑脫出，在燒結(jié)之前進(jìn)行加熱處理，具體地，加熱至溫度為500℃下保溫100min。

[0112] 燒結(jié)后的孔隙如圖4所示，孔隙率大約30％，可以滿足氣體通過支撐板進(jìn)行電化學(xué)反應(yīng)的要求。[0113] 7)陽極層制備：[0114] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ(x＝0.1)、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0115] 8)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0116] 9)陰極層制備：將Ag?YDB復(fù)合陶瓷制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1。[0117] 實(shí)施例8：[0118] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0119] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用434L不銹鋼粉末，434L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計，包括以下組分：C：0.025％，Cr：17.5％，Mn：0.8％，Si：0.6％，Mo：1.05％，鐵：余量；[0120] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為100目～150目的粉末，粉末松裝密度2.60g/3

cm。

[0121] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0122] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.2mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為呋喃樹脂，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為0.9mm；[0123] 5)將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度100℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0124] 6)燒結(jié)：放置了粉末軋制生坯的承燒板放置到推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)。燒結(jié)溫度1300℃，燒結(jié)的時間為30分鐘。燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％。燒結(jié)后的孔隙如圖5所示，孔隙率大約40％，完全可以滿足氣體通過支撐板進(jìn)行電化學(xué)反應(yīng)的要求。

[0125] 7)陽極層制備：[0126] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ(x＝0.3)Z、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0127] 8)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0128] 9)陰極層制備：將鈣鈦礦結(jié)構(gòu)的L型陶瓷制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1。[0129] 實(shí)施例9：[0130] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0131] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用430L不銹鋼粉末，430L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計，包括有以下組分：C：0.025％，Cr：17.1％，Mn：0.8％，Si：0.6％，鐵：余量；[0132] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為325～500目的粉末，粉末松裝密度2.20g/3

cm。

[0133] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0134] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.05mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，粘接劑為呋喃樹脂，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為0.7mm；[0135] 5)將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度100℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0136] 6)燒結(jié)：放置了粉末軋制生坯的承燒板放置到推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)。燒結(jié)溫度1300℃，燒結(jié)的時間為30分鐘。燒結(jié)的保護(hù)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％；[0137] 7)陽極層制備：[0138] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有Sr2?xCaxFe1.5Mo0.5O6?δ(x＝0.5)、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0139] 8)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0140] 9)陰極層制備：將A2Ru2O7－x(A＝Pb,Bi)(x＝0)制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1。[0141] 實(shí)施例10：[0142] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0143] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用316L不銹鋼粉末，316L不銹鋼按照質(zhì)量百分比計包括以下組分：C：0.03％，Cr：17.8％，Ni：12.5％，Mn：1.2％，Si：0.8％，Mo：2.48％，鐵：余量；[0144] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為200～325目的粉末，粉末松裝密度2.30g/3

cm；

[0145] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0146] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.05mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.0mm；[0147] 5)將成形的金屬基板連同粉體，通過在加熱溫度70℃而固化時間為30min進(jìn)行固化，固化結(jié)束后取出承燒板以及金屬基板；[0148] 6)燒結(jié)：將放置有金屬基板的承燒板放置到推桿爐中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1220?3℃，燒結(jié)的時間為30分鐘，真空度為10 Pa，燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％；

[0149] 7)陽極層制備：[0150] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0151] 8)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有LaGaO3基電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0152] 9)陰極層制備：將A2Ru2O7－x(A＝Pb,Bi)(x＝0.5)陰極材料制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1。[0153] 實(shí)施例11：[0154] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0155] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用鐵鉻鋁粉末，鐵鉻鋁粉末按照質(zhì)量百分比計包括有以下組分：C：0.06％，Cr：21.1％，Mn：0.9％，Si：0.3％，Al：4.79％，鐵：余量；[0156] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為400目～1000目的粉末，粉末松裝密度3

2.05g/cm；

[0157] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm；[0158] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.08mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.0mm；[0159] 5)將步驟4)的金屬基板在增材制造設(shè)備的腔室中放置120min，以便于金屬基板完全固化，待固化結(jié)束取出承燒板和金屬基板；[0160] 6)燒結(jié)：將放置有金屬基板的承燒板放置到推桿爐中以10℃/min的升溫速度升溫至1000℃處理，將金屬基板中的粘接劑脫出，隨后進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1250℃，燒結(jié)的時?3間為50分鐘，真空度為10 Pa，燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為

30％；

[0161] 7)陽極層制備：[0162] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有CeO2基固體電解質(zhì)、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0163] 8)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有Ba(Sr)Ce(Ln)O3電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0164] 9)陰極層制備：將A2Ru2O7－x(A＝Pb,Bi)(x＝0.3)制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1。[0165] 實(shí)施例12：[0166] 本實(shí)施例的用于燃料電池的金屬支撐板的制備方法依次包括以下步驟：[0167] 1)準(zhǔn)備好原料，材料選用鐵鉻鋁粉末，鐵鉻鋁粉末按照質(zhì)量百分比計包括有以下組分：C：0.06％，Cr：21.1％，Mn：0.9％，Si：0.3％，Al：4.79％，鐵：余量；[0168] 2)將上述粉末篩分，選取粒度范圍為200目～325目的粉末，粉末松裝密度2.35g/3

cm；

[0169] 3)承燒板為含95％氧化鋁的陶瓷板，承燒板的尺寸為140×140mm。[0170] 4)將步驟3)中的承燒板放置在增材制造設(shè)備的腔室內(nèi)，并上述步驟2)篩分出的粉末放置于增材制造設(shè)備中的粉末容器內(nèi)，隨后通過增材制造設(shè)備的鋪粉系統(tǒng)將粉末容器內(nèi)的粉末鋪在承燒板的上表面上，所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.15mm，然后利用增材制造設(shè)備的粘接劑噴射系統(tǒng)將粘接劑噴射至粉末層上，從而使得該粉末層粘結(jié)在一起，隨后不斷地在粘結(jié)的粉末層的上表面依次鋪設(shè)粉末層和粘結(jié)劑，直至得到所需厚度的金屬基板，即采用層層疊加的方式形成金屬基板，金屬基板的大小為120×120mm，厚度為1.2mm；[0171] 5)將步驟4)的金屬基板在增材制造設(shè)備的腔室中放置120min，以便于金屬基板完全固化，待固化結(jié)束取出承燒板和金屬基板；[0172] 6)將放置有金屬基板的承燒板放置到推桿爐中以0.5℃/min的升溫速度升溫至?31000℃，隨后進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1300℃，燒結(jié)的時間為50分鐘，真空度為10 Pa，燒結(jié)氣氛為高純氫與氬氣的混合氣體，其中氬氣的體積比為30％；

[0173] 7)陽極層制備：[0174] 將陽極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在剪裁好的金屬基板4的上表面上，隨后將金屬基板4未涂覆的下表面擱置在承燒板上，進(jìn)行干燥，從而在金屬基板4的上表面形成陽極層2；前述的陽極漿料包括有氧化釔穩(wěn)定氧化鋯YSZ、NiO，丁酮，乙醇，三乙醇胺，淀粉，聚乙烯醇縮丁醛PB，聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0175] 8)電解質(zhì)涂層制備：將配制好的電解質(zhì)漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在陽極層2上面，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥燒結(jié)，從而在陽極層2的上表面形成有電解質(zhì)涂層3。前述的電解質(zhì)漿料包括有LaGaO3基電解質(zhì)、丁酮、乙醇、三乙醇胺、聚乙烯醇縮丁醛PB、聚乙二醇PEG和谷氨酸PHT；[0176] 9)陰極層制備：將A2Ru2O7－x(A＝Pb,Bi)(x＝0.1)陶瓷制成的陰極漿料通過絲網(wǎng)印刷或浸漬涂敷方法均勻地涂敷在電解質(zhì)涂層的上表面上，將未涂覆的下表面放置到承燒板上進(jìn)行干燥后，從而在電解質(zhì)涂層3的上表面形成有陰極層1。[0177] 實(shí)施例13：[0178] 本實(shí)施例與上述實(shí)施例7的區(qū)別僅在于：1、步驟1)所采用的原料不同，具體地，按照質(zhì)量百分比計，燒結(jié)不銹鋼包括有以下組分：C：0.025％，Ni：25％，Cr：10％，Si：1％，Nb：3％，Al：10％，Ti：3％，鐵：余量。

[0179] 2、步驟3)中所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.005mm；步驟5)中放置時間為500min；3、步驟6)不同，具體地將金屬基板放置在承燒板上，隨后進(jìn)行使金屬基板中的粘接劑脫出的加熱處理，在加熱至溫度為300℃保溫120min，并在加熱處理后進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1050℃，燒結(jié)時間為300min，隨后將燒結(jié)后的金屬基板進(jìn)行壓平處理，對壓平后的金屬基板進(jìn)行浸蠟處理，即將所需尺寸的金屬基板置入蠟類熔體中1～30min，待金屬基板中的孔隙中滲入蠟熔體后取出金屬基板并進(jìn)行冷卻。[0180] 實(shí)施例14：[0181] 本實(shí)施例與上述實(shí)施例13的區(qū)別僅在于：[0182] 步驟6)不同，具體地將金屬基板放置在承燒板上，隨后進(jìn)行使金屬基板中的粘接劑脫出的加熱處理，在加熱至溫度為700℃保溫5min，并在加熱處理后進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1050℃，燒結(jié)時間為300min，真空度為10。[0183] 實(shí)施例15：[0184] 本實(shí)施例與上述實(shí)施例13的區(qū)別僅在于：[0185] 步驟6)不同，具體地，將金屬基板放置在承燒板上，隨后進(jìn)行使金屬基板中的粘接劑脫出的加熱處理，在加熱至溫度為500℃保溫240min，并在加熱處理后進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫2 2

度為1050℃，燒結(jié)時間為300min，真空度為10 Pa，為了防止鉻等元素蒸發(fā)，返充10 Pa的氬氣。

[0186] 實(shí)施例16：[0187] 本實(shí)施例與上述實(shí)施例7的區(qū)別僅在于：1、步驟1)所采用的原料不同，具體采用耐熱鋼，按照質(zhì)量百分比計，耐熱鋼包括有以下組分：C：0.025％，Mo：4％，Cr：30％，Nb：1％，Ti：2％，Mn：2％，Al：2％，鐵：余量。[0188] 2、步驟3)中所鋪設(shè)的粉末層的厚度為0.3mm；步驟5)中放置時間為10min；[0189] 3、步驟6)不同，具體地，將放置有金屬基板的承燒板放置到推桿爐中以步驟6)20℃/min的升溫速度升溫至1000℃，隨后進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1400℃，燒結(jié)時間為10min。4

為了防止鉻等元素蒸發(fā)，返充5×10Pa的氬氣。

[0190] 實(shí)施例17：[0191] 本實(shí)施例與上述實(shí)施例6的區(qū)別僅在于：在步驟5)中加熱溫度為200℃；還可以采用加熱溫度為40℃。[0192] 此外，還可以用鎳基合金、鈷基合金、鈦合金、鉻基合金的一種替換燒結(jié)不銹鋼。上述實(shí)施例中，100目～1000目相當(dāng)于13～150μm，上述實(shí)施例中燒結(jié)的保護(hù)氣氛還可以為以氮?dú)鉃榛A(chǔ)，氫氣比例為1～90vol％的混合氣作為保護(hù)氣氛，或者以氬氣為基礎(chǔ)，氫氣比例為1～90vol％的混合氣作為保護(hù)氣氛。