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廢雜銅火法精煉的配料及冶煉方法,配料按原材料質(zhì)量分?jǐn)?shù)為96~97.5%,輔助材料質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2.5~4%;所述原材料包括塊狀廢雜銅打包料或/和粗銅塊59~79%,包底銅17~29.6%,廢陽(yáng)極板或/和電解殘陽(yáng)極板2.5~5.8%,散裝料2.5~5.6%;所述輔助材料包括石英、生鐵和石灰,按石英:生鐵:石灰=2~8:0.5~1:0.5~1配比。投料時(shí),先投入散裝料,再投入60~90%塊狀廢雜銅打包料或/和粗銅塊、石灰及25~50%的石英,接著投入包底銅及剩余的10~40%塊狀廢雜銅打包料或/和粗銅塊,待爐內(nèi)物料熔化后投入生鐵及剩余50~75%的石英進(jìn)入氧化階段,最后加入廢陽(yáng)極板或/和電解殘陽(yáng)極。本發(fā)明填補(bǔ)了現(xiàn)有高品位廢雜銅精煉工藝中配料與投料技術(shù)的空缺,提高了冶金爐爐壽,縮短了廢雜銅冶煉周期。
本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種無(wú)鈉化制備電解鎳厚板的方法,所述方法中,陰極液以鎳鹽作為鎳源,加入硼酸作為緩沖劑,再加入低濃度的某種金屬硫酸鹽作為導(dǎo)電劑,并用酸調(diào)節(jié)溶液pH。在電解槽內(nèi),用鎳始極片作為陰極,鉛板作為陽(yáng)極,連接電源進(jìn)行通電電解,電解后可取出,并用熱水處理后烘干即可得到鎳厚板,生產(chǎn)得到的鎳厚板純度達(dá)99.996%。本發(fā)明無(wú)需引入鈉離子,降低了陽(yáng)極液的后期處理流程和處理成本;同時(shí)少量的金屬硫酸鹽加入,可增大電解液的導(dǎo)電性以及使電解液具有一定黏度,使其在電解過(guò)程中保持一定的液位差,可以減弱氫氣在板面附著,以此減少板面氣孔的產(chǎn)生,從而制備得到電鍍級(jí)電解鎳厚板,生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單,具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。
本發(fā)明公開了一種聯(lián)鎖式輸送帶大鐵塊除鐵方法,涉及冶金設(shè)備除鐵技術(shù)領(lǐng)域;其方法是:前置金屬探測(cè)儀和后置金屬探測(cè)儀實(shí)時(shí)檢測(cè)輸送帶上的原料內(nèi)的鐵塊信息,當(dāng)PLC接收到前置金屬探測(cè)儀檢測(cè)出的有鐵塊信息后,則向除鐵器發(fā)出除鐵指令,以此去除大部分重量較輕的小型鐵塊;當(dāng)PLC接收到后置金屬探測(cè)儀檢測(cè)出的有鐵塊信息后,則向振動(dòng)給料器和輸送帶發(fā)出聯(lián)鎖停機(jī)指令,以便人工去除超重型鐵塊或超長(zhǎng)型鐵條,而后PLC向振動(dòng)給料器和輸送帶發(fā)出啟動(dòng)指令。與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明可以解決目輸送帶采用的除鐵裝置無(wú)法去除超重型鐵塊和超長(zhǎng)型鐵條的問(wèn)題。
本申請(qǐng)涉及一種用于轉(zhuǎn)爐干法除塵灰冷壓球團(tuán)的粘結(jié)劑以及其應(yīng)用,所述用于轉(zhuǎn)爐干法除塵灰冷壓球團(tuán)的粘結(jié)劑包括:按照占轉(zhuǎn)爐干法除塵灰的質(zhì)量百分比,包括羧甲基纖維素鈉0.1~10%;聚丙烯酰胺溶液1.0~6.0%;地質(zhì)聚合物1.0~5.0%;促進(jìn)劑0~5.0%。本申請(qǐng)可以有效利用除塵灰,而且還可以消除煉鋼作業(yè)中的鋼渣等冶金廢渣,達(dá)到以廢治廢的技術(shù)目的。
本發(fā)明提供了一種鋁電解槽槽周母線熔斷后的熔鑄連接方法,屬于冶金領(lǐng)域,包括步驟:S1:對(duì)所需接回的母線進(jìn)行測(cè)繪、下料與制作;S2:按照母線接頭之間的間距及尺寸制作熔鑄模具;S3:按照抬包離熔鑄模具的澆筑口之間的距離制作導(dǎo)流槽;S4:用熔鑄模具將各母線連接頭連接并固定好,將導(dǎo)流槽放置好,使導(dǎo)流槽的出口對(duì)準(zhǔn)熔鑄模具的澆筑口;S5:用抬包將鋁水倒入導(dǎo)流槽,使鋁水沿導(dǎo)流槽流入熔鑄模具內(nèi),直至熔鑄模具灌滿鋁水;S6:待熔鑄模具內(nèi)鋁水冷卻后,拆除所述熔鑄模具及導(dǎo)流槽。這種熔鑄方法在生產(chǎn)過(guò)程中能夠快速地對(duì)熔斷的母線進(jìn)行熔接,使電解槽能夠快速恢復(fù)生產(chǎn)狀態(tài)。且其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)巧妙,使得熔鑄的效率更高。
本發(fā)明公開一種重金屬?gòu)U水的處理方法,在待處理的重金屬?gòu)U水中加入強(qiáng)堿溶液進(jìn)行攪拌中和反應(yīng),再添加混凝藥劑,并進(jìn)行攪拌,然后加入磁性藥劑和絮凝劑,并進(jìn)行攪拌,然后經(jīng)固液分離得到含磁污泥和出水,出水再經(jīng)離心分離,去除固體雜質(zhì)后,即得到處理后的出水。本發(fā)明的方法處理的廢水,銻、鉛、銅、鉻、砷、鎘和鋅七個(gè)指標(biāo)已經(jīng)達(dá)到了有色冶金企業(yè)水污染物排放濃度限值,減少污泥排放2~4倍;磁性藥劑經(jīng)磁回收系統(tǒng)回收循環(huán)使用,提高磁性藥劑的回收率。本發(fā)明方法流程上實(shí)現(xiàn)連續(xù)、自動(dòng)化操作,減輕人員和勞動(dòng)程度。
本發(fā)明涉及一種高性能多用途改性膨潤(rùn)土的制備方法,主要適用于對(duì)天然鈣基膨潤(rùn)土通過(guò)人工“干法”改性制備改性膨潤(rùn)土,其核心是利用機(jī)械活化工藝一步實(shí)現(xiàn)膨潤(rùn)土離子交換反應(yīng),具體包括如下步驟:將膨潤(rùn)土原礦干燥并破碎為粒徑較小顆粒,然后加入自制的機(jī)械活化設(shè)備中,再加入一定量的改性劑,啟動(dòng)機(jī)械攪拌并設(shè)置一定攪拌速度,使原料在球磨介質(zhì)的研磨下發(fā)生反應(yīng),最后將生成的改性膨潤(rùn)土過(guò)篩。本發(fā)明通過(guò)對(duì)改性劑用量、反應(yīng)時(shí)間及攪拌速度等的控制,可制備出適用于冶金球團(tuán)、鑄造、鉆井等多用途的膨潤(rùn)土,該法具有生產(chǎn)工藝與設(shè)備簡(jiǎn)單、生產(chǎn)周期短、成本低、反應(yīng)速度快,改性更加充分、無(wú)污染、產(chǎn)品性能高等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明公開了一種自動(dòng)棒條式閘門裝置,涉及建材、礦山、冶金設(shè)備制造技術(shù)領(lǐng)域,它包括有由框架和閘閥組成的閘門,與所述閘門連接的自動(dòng)控制執(zhí)行器;所述閘閥是由多根平行棒條組成的柵板,所述平行棒條通過(guò)所述框架上的孔伸入所述框架內(nèi);所述平行棒條之間的間距為5~50毫米。本發(fā)明可以解決水泥生產(chǎn)過(guò)程中生產(chǎn)效率低,勞動(dòng)強(qiáng)度大的問(wèn)題。
本發(fā)明公開了一種高純凈錳25高錳鋼,按質(zhì)量百分含量計(jì),包括以下成分:1.04?1.19%的C、0.65?0.96%的Si、23.62?25.86%的Mn、2.01?2.85%的Cr、0.24?0.74%的Cu、0.11?0.26%的Al、0.06?0.18%的Mo、0.03?0.1%的Ni、0.08?0.19%的W、O元素含量≤0.00078%、H元素含量≤0.00021%,其它微量元素含量≤0.82%,余量為Fe。本發(fā)明工藝制得的錳25高錳鋼的氧含量為7.8ppm,氫含量為2.1ppm,屈服強(qiáng)度為486.2MPa,屈服強(qiáng)度能滿足冶金、礦山、建材等行業(yè)的機(jī)械裝備構(gòu)件中的應(yīng)用要求。
本發(fā)明提出了一種化學(xué)反應(yīng)去除水暫時(shí)硬度工藝,屬于工業(yè)冷卻廢水處理領(lǐng)域,主要解決冷卻廢水循環(huán)利用的問(wèn)題。它采用兩級(jí)加藥對(duì)水中鈣、鎂離子進(jìn)行定向化學(xué)沉淀反應(yīng),再而進(jìn)行高效斜管沉淀,輸出軟化水。相比膜技術(shù)過(guò)濾處理,本發(fā)明降低了能耗、投資與運(yùn)營(yíng)費(fèi)用,使廢水循環(huán)利用,實(shí)現(xiàn)了零排放。本發(fā)明用于電力、石油、化工、煤炭、冶金、建材、制藥等領(lǐng)域工業(yè)冷卻廢水處理。
本發(fā)明公開了一種中間包水口用堵錐及水口封堵方法,涉及冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,中間包水口用堵錐包括有封堵錐,封堵錐設(shè)有柱體部,柱體部的下端設(shè)有圓錐狀的封堵部,柱體部的上端連接有鋼管,鋼管與柱體部的連接處留有供液體流過(guò)的間隙,在鋼管內(nèi)腔填充有鋁粒。中間包水口封堵方法如下:將中間包水口用堵錐從中間包水口上方往下插入圓錐狀的控流水口,鋼管內(nèi)腔的鋁粒在鋼水中快速熔解,然后從供液體流過(guò)的間隙流出并與封堵部共同封堵控流水口,實(shí)現(xiàn)中間包水口的完全封堵。與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明能夠快速對(duì)中間包水口實(shí)施封堵,避免出現(xiàn)封堵不住及鋼水從鑄口磚與滑板磚之間滲出來(lái),消除給生產(chǎn)設(shè)備及人身安全帶來(lái)的安全隱患,防止事故擴(kuò)大。
本發(fā)明公開了一種高濃度SO2冶煉煙氣制酸的方法,其制酸方法包括:凈化過(guò)程、干吸過(guò)程、轉(zhuǎn)化過(guò)程、和成品過(guò)程。在冶金工業(yè)中,大部分的冶煉原料均為金屬硫化物,如硫化鋅、硫化銅等,在冶煉中會(huì)產(chǎn)生大量的二氧化硫煙氣,對(duì)環(huán)境的污染比較嚴(yán)重,而當(dāng)煙氣中的SO2濃度達(dá)到一定程度時(shí),則可采用冶煉煙氣制酸的方法,將其變廢為寶,既生產(chǎn)出硫酸,又達(dá)到了污染物減排、廢氣綜合利用的目的。該方法是利用二氧化硫轉(zhuǎn)化反應(yīng)的可逆性,在高濃度SO2冶煉煙氣進(jìn)入反應(yīng)器之前,先利用部分煙氣與稀釋空氣、純氧進(jìn)行反應(yīng)生成少量三氧化硫,抑制轉(zhuǎn)化器一層反應(yīng)溫度。由于純氧的補(bǔ)充,減少了稀釋空氣量,減小了設(shè)備尺寸,降低了制酸裝置運(yùn)行費(fèi)用。
本發(fā)明屬于錳冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種利用木薯干粉和甲醛還原浸出氧化錳礦的方法,該方法使用木薯干粉和甲醛作為還原劑,在硫酸水溶液介質(zhì)中還原浸出氧化錳礦;采用該方法對(duì)氧化錳礦進(jìn)行還原浸出,所用的木薯干粉和甲醛的成本低,來(lái)源廣,不僅降低了浸出成本而且氧化錳礦還原浸出速度快、效率高、錳浸出率高,錳浸出率達(dá)到96%以上。而且采用本發(fā)明的利用木薯干粉和甲醛還原浸出氧化錳礦的方法得到的浸出液雜質(zhì)含量較少成分較為簡(jiǎn)單對(duì)后續(xù)電解工藝的效率影響小。
本發(fā)明屬于冶金化學(xué)領(lǐng)域,公開了一種自動(dòng)化生產(chǎn)鍛壓錳制品的工藝。該工藝包括如下步驟:(1)首先將電解金屬錳片或錳系鐵合金碎料等錳材料與粘結(jié)劑預(yù)混合,將混合料破碎成細(xì)顆粒狀物料;(2)再將所得的細(xì)顆粒狀物料與粘結(jié)劑按比例充分混合攪拌,同時(shí)加入一定比例的添加劑;(3)將步驟(2)所得的混合料壓制,獲得鍛壓錳制品的初產(chǎn)品和未成型的物料,然后將初產(chǎn)品和未成型物料分離;(4)將步驟(3)所得的錳制品的初產(chǎn)品烘干;(5)烘干結(jié)束后采用軸流風(fēng)機(jī)對(duì)錳制品進(jìn)行冷卻。該工藝使用廣泛,可用于自動(dòng)化生產(chǎn)錳桃或處理錳系鐵合金碎料,操作過(guò)程簡(jiǎn)單,員工勞動(dòng)強(qiáng)度較低,生產(chǎn)效率較高,生產(chǎn)成本較低,單位電耗較低。
本發(fā)明屬于新材料、冶金與化工等行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域,用一般金屬的碳酸鹽、氧化物、氫氧化物、草酸鹽及其超微的碳酸鹽、草酸鹽等做原料,在有多種強(qiáng)力作用的裝置中,熱解獲得nm級(jí)金屬的活性與超微的氧化物等粉體材料,為磁性材料、超導(dǎo)材料、陶瓷材料等部門提供比表面積大、分散性好、化學(xué)活性高、生產(chǎn)規(guī)模大、具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力等高性能的原料。本發(fā)明沉淀過(guò)濾工序的工藝與裝置,生產(chǎn)超微的金屬的碳酸鹽和草酸鹽等,產(chǎn)品價(jià)廉性能優(yōu)異。
本申請(qǐng)?zhí)岢隽艘环N低磷鏡鐵礦精礦直產(chǎn)優(yōu)質(zhì)煉鋼還原鐵的生產(chǎn)方法,涉及鋼鐵冶金和礦物加工領(lǐng)域。低磷鏡鐵礦精礦直產(chǎn)優(yōu)質(zhì)煉鋼還原鐵的生產(chǎn)方法,包括如下步驟:將重量比(65?100):(26?34):(10?20):(6?18):(1?9)的低磷鏡鐵礦、還原劑、石灰粉、白云石粉和添加劑破碎并混合,裝入還原爐,還原后,出爐,干磨破碎,進(jìn)行干式磁選后,進(jìn)行水磨破碎,再進(jìn)行濕式磁選后,烘干并壓塊后,得到還原鐵成品。本申請(qǐng)通過(guò)將低磷鏡鐵石精礦直接還原為還原鐵,除去其中雜質(zhì),能夠處理低品位的低磷鏡鐵石精礦,該方式對(duì)環(huán)境污染小,生產(chǎn)效率高,且生產(chǎn)的規(guī)模大,且本方法生產(chǎn)得到的還原鐵回收率在92.18%以上。
本發(fā)明涉及一種無(wú)病毒非氰貴金屬海綿鐵鋼材產(chǎn)業(yè)鏈提煉分離工藝及設(shè)備,本發(fā)明特征是用純O2取代空氣作氧化劑,為冶金化學(xué)反應(yīng)提供熱量,既沒(méi)有病毒等產(chǎn)生與排放,也沒(méi)有氰化物〔CN?〕的產(chǎn)生和排放的危害。
本發(fā)明涉及化工、冶金領(lǐng)域,具體涉及一種利用鎳鐵渣為原料制備高純硫酸鎂的方法,包括將鎳鐵渣預(yù)處理后在硫酸溶液中常壓浸出,浸出液一次結(jié)晶析出粗硫酸鎂,固液分離后將其溶于水,溶液經(jīng)凈化后,二次結(jié)晶析出高純(水合)硫酸鎂產(chǎn)品。該產(chǎn)品純度高、達(dá)到食品級(jí)、醫(yī)藥級(jí)產(chǎn)品要求,從而顯著地提高了經(jīng)濟(jì)附加值。該技術(shù)鎂回收率高,生產(chǎn)成本低、流程短,對(duì)設(shè)備要求低,易于操作,有望將鎳鐵渣的利用技術(shù)提升至新的水平。
本發(fā)明公開了一種板坯連鑄輥用新型軸承座,屬于冶金機(jī)械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。包括軸承座本體和兩個(gè)軸承透蓋,第一軸承透蓋與軸承座本體可拆卸式固定連接,第二軸承透蓋與軸承座本體一體成型;軸承座本體和第二軸承透蓋的材料為合金鋼,軸承座本體和第二軸承透蓋的材料包括下列質(zhì)量百分比的化學(xué)成分:C:0.20~0.30%;Cr:0.8~1.5%;Mo:0.2~0.35%;Mn:0.5~1.0%;Si:0.15~0.35%;S:≤0.025%;P:≤0.025%。本發(fā)明提供的板坯連鑄輥用新型軸承座,通過(guò)第二軸承透蓋與軸承座本體的一體成型設(shè)置,增加了軸承座的強(qiáng)度;同時(shí),通過(guò)該材料成分的設(shè)置,使材料韌性滿足使用的前提下,屈服強(qiáng)度較該類軸承座常用的Q345材料的屈服強(qiáng)度提高一倍以上,進(jìn)一步提高了軸承座的強(qiáng)度抗外力強(qiáng)度。
本發(fā)明公開一種制備高純銦的方法,屬于冶金領(lǐng)域。它包括以下步驟:先將5N級(jí)以上的純銦水萃成銦花,并將銦花用硫酸溶解,然后用高純水稀釋,得到銦電解初液;往該銦電解初液中加入氯化鈉、明膠,調(diào)pH值得到最終電解液;將得到的電解液裝入電解裝置中,放入陽(yáng)極、陰極,接通電源開始電解,并在電解過(guò)程中周期性取出陰極產(chǎn)品清洗烘干,得到產(chǎn)物高純銦。本發(fā)明通過(guò)采用合理的電解工藝條件及其相應(yīng)的控制方法,使產(chǎn)物銦的純度可達(dá)99.9993以上,電流效率達(dá)到88%以上。
本發(fā)明涉及一種銦的提取技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種從堿渣中提取銦的方法,具體操作包括以下水洗篩選、酸溶和置換步驟;本發(fā)明的提取方法,能簡(jiǎn)單高效的從堿渣中提取其所含剩余的銦,且不會(huì)把堿渣中所含的其余金屬雜質(zhì)一并溶解帶入銦的回收系統(tǒng)中,對(duì)堿渣中提取銦的回收率達(dá)98%,該方法適合在廣大冶金企業(yè)中推廣使用。
一種帶式木薯渣壓濾機(jī),該壓濾機(jī)的吸附輪與第一壓榨輪對(duì)滾接觸,第二壓榨輪與第三壓榨輪對(duì)滾接觸,第四壓榨輪與第五壓榨輪對(duì)滾接觸,第六壓榨輪與第七壓榨輪對(duì)滾接觸,電機(jī)由控制器控制,裝載傳送帶與裝載滾輪組及裝載電機(jī)組成裝載傳送機(jī)構(gòu)。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)作業(yè),且自動(dòng)化程度高、節(jié)能、高效、使用維護(hù)方便、操作安全可靠,不僅能夠用于木薯渣的壓濾,也是化工、煉油、冶金、造紙、制革、食品、洗煤、印染等行業(yè)污泥脫水的理想設(shè)備。
本發(fā)明公開了一種鈦合金表面低激光功率制備TiN梯度涂層的方法,通過(guò)鈦合金基體預(yù)處理、送氣處理和激光氮化處理的工藝步驟獲得硬度高耐磨性好的TiN涂層。本發(fā)明制備的TiN涂層與鈦合金基體層冶金結(jié)合,涂層致密,無(wú)孔隙無(wú)裂紋;TiN涂層硬度相對(duì)于鈦合金基體得到較大提升,從界面到涂層表面硬度逐漸增加,最大提升了4~5倍;相比傳統(tǒng)滲氮工藝方法,本發(fā)明的制備環(huán)境是在常溫大氣氛圍下,無(wú)需氣密裝置,無(wú)需送粉或預(yù)涂覆材料,不僅對(duì)基體材料規(guī)格大小沒(méi)有要求,還可以對(duì)基體材料進(jìn)行局部氮化,除氮?dú)馔鉄o(wú)需其他材料,成本低,工藝簡(jiǎn)單,效率高,易于工業(yè)化。
本發(fā)明提供了一種氫氧化鎳中氯、鎂的去除方法及應(yīng)用,涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。具體而言,主要包括如下步驟:采用復(fù)合劑對(duì)含有氯、鎂的氫氧化鎳原料進(jìn)行洗滌,固液分離,對(duì)分離所得的固體進(jìn)行水洗;所述復(fù)合劑包括直鏈烷基苯磺酸鈉、α?烯烴磺酸鈉和烷基葡糖苷中的至少一種,優(yōu)選為三種的組合。本發(fā)明的除雜方法工藝流程簡(jiǎn)捷,處理?xiàng)l件溫和,易于實(shí)現(xiàn);在除雜過(guò)程中不會(huì)引入新的雜質(zhì),且針對(duì)雜質(zhì)Mg2+、Cl?具有較高的去除率,所得到的氫氧化鎳產(chǎn)品純度高、品質(zhì)好。
本發(fā)明公開了一種浸出渣選銀過(guò)程中的粒度控制工藝,涉及有色冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。所述浸出渣選銀過(guò)程中的粒度控制工藝包括以下步驟:(1)將焙砂浸出渣投入原礦濃密機(jī)進(jìn)行沉降濃縮;(2)將經(jīng)過(guò)上述步驟(1)分離得到的浸出渣原礦漿用泵輸送至旋流器中進(jìn)行旋流分離;(3)將上述步驟(2)中的粗顆粒礦漿球磨后用泵輸送到旋流器中進(jìn)行二次分離;(4)將上述步驟(3)中的細(xì)顆粒礦漿直接送至浮選機(jī)進(jìn)行浮選;(5)將上述步驟(3)中經(jīng)旋流器二次分離后得到的粗顆粒礦漿再次輸送至球磨機(jī)進(jìn)行球磨,再重復(fù)步驟(3)和步驟(4)。本發(fā)明通過(guò)旋流器和球磨機(jī)對(duì)浸出渣礦漿進(jìn)行粒度控制,大大降低了粗顆粒礦漿的粒度,提高了銀回收率。 1
本發(fā)明公開了一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)懸置橡膠軟墊材料的制備方法,其方法包括:將橡膠原料投入密煉機(jī)中混煉;啟動(dòng)密煉機(jī)塑煉;加入經(jīng)過(guò)RFL乳液處理過(guò)的芳綸短纖維、活化劑、防老劑混煉;加入改性冶金炭黑、補(bǔ)強(qiáng)劑、軟化劑繼續(xù)混煉,使材料發(fā)泡,得到發(fā)泡材料;加入硫化劑、硫化促進(jìn)劑混煉;排膠出料,獲得混煉膠;開煉機(jī)薄通出片將混煉膠移至開煉機(jī)上薄通糅合,將輥距調(diào)至5毫米出片,片料通過(guò)隔離劑槽,表面粘附隔離劑后折疊靜置,靜置;所得材料進(jìn)行沖壓定型制得發(fā)動(dòng)機(jī)軟墊,此軟墊為三層設(shè)計(jì)。所生產(chǎn)的材料為網(wǎng)狀蜂窩結(jié)構(gòu),具有孔隙均勻、回彈性好、減震性好、耐磨、耐高溫、不易變形等特點(diǎn)。
一種硫酸法鈦白廢酸資源化利用方法,屬于濕法冶金領(lǐng)域,其特征在于:用中和渣富集由鈦白廢酸帶入系統(tǒng)中的稀有金屬鈧、釩和鈦,再用鈦白廢酸浸出富集了鈧、釩和鈦的中和渣制取富液,從富液中回收鈧、釩和鈦;鈦白廢酸中的硫酸用含有目的產(chǎn)品金屬元素的中和劑中和;鈦白廢酸中的硫酸亞鐵用含有目的產(chǎn)品金屬元素的氧化劑氧化;中和液經(jīng)氧化除鐵、固液分離后,用硫化物或鋅粉除重金屬,得到精制硫酸鹽溶液和重金屬富集物;用回收水洗滌浸出渣,固液分離后得到的洗渣液再用來(lái)洗滌氧化渣,固液分離后得洗渣液返回中和回收。實(shí)現(xiàn)了鈦白廢酸中的硫酸、亞鐵、銅、鈷、鎳、鉛、鋅、鎘等重金屬和鈧、釩和鈦的高效資源化利用,廢酸零排放,并獲得顯著效益。
一種銅澆鑄導(dǎo)流溜槽涉及銅冶煉技術(shù)設(shè)備領(lǐng)域,包括剛性溜槽體及覆蓋于剛性溜槽體上方的耐火材料導(dǎo)流層,剛性溜槽體長(zhǎng)350~380mm,銅澆鑄導(dǎo)流溜槽中部至槽口的耐火材料導(dǎo)流層與剛性溜槽體有20°~30°夾角。使用該裝置增大了冶金爐體最終出銅角度,提高了回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐的產(chǎn)能。
本發(fā)明公開了一種防逆轉(zhuǎn)的電動(dòng)滾筒,包括電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)、聯(lián)軸器、主軸及滾筒和逆止裝置,其特征是:還包括有離合裝置、感應(yīng)模塊、變頻器和控制模塊;所述的電動(dòng)機(jī)、減速機(jī)、離合裝置、聯(lián)軸器、逆轉(zhuǎn)裝置和電動(dòng)滾筒依次連接固定;所述的電動(dòng)機(jī)連接有變頻器、控制模塊和感應(yīng)模塊;所述的逆止裝置安裝在主軸上。本發(fā)明適合礦山、冶金、化工、煤炭、建材、電力、糧食及交通運(yùn)輸?shù)阮I(lǐng)域,本發(fā)明能防逆轉(zhuǎn)、效率高,使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明公開了一種抗高溫氧化奧氏體不銹鋼及其制備方法,它是利用等離子表面合金化技術(shù),在奧氏體不銹鋼表面滲入合金元素鋯,形成呈冶金結(jié)合的含鋯的高合金層,然后進(jìn)行滲碳與低溫預(yù)氧化處理,獲得結(jié)合力好、熱穩(wěn)定性強(qiáng)、致密的碳化鋯和二氧化鋯熱障陶瓷層,阻止了氧對(duì)基體進(jìn)一步的侵蝕,大大提高了不銹鋼的抗高溫氧化性。
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