處理銅渣用雙層復(fù)合球團(tuán)及其制備方法 736     

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本發(fā)明涉及化工副產(chǎn)物處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種處理銅渣用雙層復(fù)合球團(tuán)及其制備方法。本發(fā)明提供的處理銅渣用雙層復(fù)合球團(tuán)包括球核和粘附在所述球核表面的包覆層，制備原料包括銅渣、鐵精粉、高錳酸鉀、二氧化錳、包覆材料、粘結(jié)劑、水玻璃和水。本發(fā)明中鐵精粉能夠提高雙層復(fù)合球團(tuán)的成球率，且有利于促進(jìn)后續(xù)熱處理過程中鐵晶粒的形核與長大，提高鐵、硅等有價(jià)元素的回收率；水玻璃在球核與包覆層之間形成過渡區(qū)域，同時(shí)實(shí)現(xiàn)包覆材料與球核的粘結(jié)，有利于提高生球強(qiáng)度；高錳酸鉀在高溫條件下會(huì)分解放出氧氣，同時(shí)產(chǎn)生二氧化錳，氧氣和二氧化錳可以作為氧化劑對(duì)體系中的硫、砷進(jìn)行氧化，提高對(duì)硫、砷的脫除效果。

帶粉塵處理功能的煉鋼爐除渣裝置 822     

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本發(fā)明公開了一種帶粉塵處理功能的煉鋼爐除渣裝置，涉及煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，包括底板，所述底板的上表面固定連接有轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)，轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)的上方安裝有提升機(jī)構(gòu)，提升機(jī)構(gòu)的左側(cè)安裝有角度調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)，提升機(jī)構(gòu)的上方安裝有除渣機(jī)構(gòu)。該帶粉塵處理功能的煉鋼爐除渣裝置，通過第二齒輪帶動(dòng)支撐柱進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，對(duì)固定槽塊的除渣方向進(jìn)行調(diào)節(jié)，通過螺紋管帶動(dòng)固定筒進(jìn)行高度的調(diào)節(jié)，更好的帶動(dòng)固定槽塊進(jìn)行除渣高度的調(diào)節(jié)，避免造成該裝置在使用的過程中造成除渣范圍過小的問題，提高了該裝置的除渣效果，通過的轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，從而對(duì)煉鋼爐的表面進(jìn)行打磨處理，從而將煉鋼爐表面的鐵渣打磨掉，避免在進(jìn)行除渣打磨的過程中造成粉塵污染的問題。

應(yīng)用于冶金上的冷卻裝置 888     

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本發(fā)明公開了一種應(yīng)用于冶金上的冷卻裝置，包括驅(qū)動(dòng)輪、從動(dòng)輪、導(dǎo)向輪、第一電機(jī)、皮帶、液氮噴管、液氮噴嘴、液氮連通管和閥門等，第一電機(jī)通過皮帶帶動(dòng)驅(qū)動(dòng)輪轉(zhuǎn)動(dòng)，使得鋼管進(jìn)行通過，液氮從液氮進(jìn)料嘴進(jìn)入，閥門調(diào)節(jié)流量，液氮噴嘴對(duì)鋼管通過液氮進(jìn)行冷卻，第一水管將第一水室中的水吸附到海綿上，海綿對(duì)鋼管進(jìn)行冷卻，水泵抽取水罐中的水通過噴嘴對(duì)鋼管進(jìn)行冷卻，風(fēng)機(jī)向第二水室吹氣，第二水室中的冷氣對(duì)鋼管進(jìn)行吹冷氣冷卻，為了提高了冷卻效果，第二電機(jī)帶動(dòng)風(fēng)扇對(duì)鋼管進(jìn)行往復(fù)左右冷卻，通過上述技術(shù)方案，解決了背景技術(shù)中的不足。

電子廢棄物中多組分金屬制備五水硫酸銅的方法 1039     

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本發(fā)明公開了一種電子廢棄物中多組分金屬制備五水硫酸銅的方法，其工藝步驟為：（1）將多組分金屬顆粒磁選，得到非磁性金屬顆粒；（2）將非磁性金屬顆粒用鹽酸在浸取，得到粗銅渣；（3）所述的粗銅渣與硫酸反應(yīng)，然后經(jīng)固液分離得到濾渣；（4）所述的濾渣與蒸餾水混合，然后過濾得到含銅溶液和黑色濾渣；含銅溶液經(jīng)過濃縮結(jié)晶、固液分離后得到五水硫酸銅；（5）所述的黑色濾渣水洗、過濾至濾液為無色，得到含銅濾液和黑色渣滓；所述的含銅濾液經(jīng)濃縮結(jié)晶得到五水硫酸銅；（6）所述的黑色渣滓烘干后與硫酸、氯酸鉀反應(yīng)，過濾后所得的含銅反應(yīng)液經(jīng)過濃縮結(jié)晶、固液分離后得到五水硫酸銅。本方法具有工藝簡單、適用范圍廣、經(jīng)濟(jì)環(huán)保的特點(diǎn)。

冶金的余熱回收裝置 1028     

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本發(fā)明公開了一種冶金的余熱回收裝置，包括框架，所述框架的內(nèi)部中心卡扣連接有換熱管，所述換熱管的中部卡扣連接有清潔架，所述清潔架的兩側(cè)中心均螺紋連接有絲軸，所述絲軸的一端固定連接有副鏈輪，所述框架的頂部固定連接有驅(qū)動(dòng)電機(jī)，所述驅(qū)動(dòng)電機(jī)的輸出端固定連接有主鏈輪，所述主鏈輪的表面通過鏈條與副鏈輪的表面?zhèn)鲃?dòng)連接，所述框架的正面和背面分別固定連接有正面板和背面板，所述框遠(yuǎn)離驅(qū)動(dòng)電機(jī)的一側(cè)固定連接有控制器。該一種冶金的余熱回收裝置，達(dá)到熱能轉(zhuǎn)化成電能進(jìn)行存儲(chǔ)，再供能，避免資源浪費(fèi)的同時(shí)提高燃料利用率，且余溫回收后煙氣溫度與大氣溫差較小，可避免對(duì)環(huán)境造成影響。

提高含鋅煙塵中鋅的回收率的方法 894     

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本發(fā)明公開了一種提高含鋅煙塵中鋅的回收率的方法，屬于鋅回收領(lǐng)域。一種提高含鋅煙塵中鋅的回收率的方法，將含鋅煙塵配成一定的礦漿濃度，由渣漿泵打入攪拌裝置進(jìn)行攪拌，攪拌的同時(shí)加入六偏磷酸鈉進(jìn)行礦漿分散，得到分散礦漿，將分散礦漿進(jìn)入分級(jí)設(shè)備將含鋅粉塵原料進(jìn)行分級(jí)，得到粗粒礦物、細(xì)粒礦物和中粒礦物，將粗粒礦物經(jīng)溢流型球磨機(jī)進(jìn)行磨礦后進(jìn)入重選作業(yè)，提取含鋅精礦物并向經(jīng)重選作業(yè)后的溶液中加入鐵礦物分選球并攪拌，分選其含鐵礦物，它可以實(shí)現(xiàn)能提高含鋅煙塵中的鋅元素回收率，工藝簡單，操作方便，不需要將鋅富集至一定的品位就能夠?qū)崿F(xiàn)含鋅煙塵中鋅的高效回收，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

無限冷硬復(fù)合軋輥及其鑄造方法 927     

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本發(fā)明公開一種無限冷硬復(fù)合軋輥及其鑄造方法，復(fù)合軋輥的輥身外層采用高鎳鑄鐵，輥芯內(nèi)層采用球墨鑄鐵，中間層采用高強(qiáng)度灰鑄鐵。本發(fā)明通過三層成分的設(shè)計(jì)以及獨(dú)特的孕育處理工藝對(duì)外層金屬液進(jìn)行孕育處理，然后采用離心鑄造法分別澆鑄外層金屬液和中間層金屬液，待外層金屬液和中間層金屬液凝固后，再用靜態(tài)澆鑄法向合箱中澆鑄內(nèi)層金屬液。本發(fā)明中三層材料之間冶金結(jié)合良好，制備的無限冷硬軋輥的耐磨性好，有效避免了熱處理過程以及軋制過程中外層材料的開裂和脫落，有效提高了軋輥的使用壽命。

鋼渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用 842     

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本發(fā)明涉及冶金固廢資源化利用技術(shù)領(lǐng)域，提出了一種鋼渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用，其中，鋼渣改質(zhì)劑包括以下重量份的組分：活性高嶺土32?50份，煤矸石15?23份，赤泥7?10份，硅藻土1?5份，鋼渣改質(zhì)劑用于鋼渣改質(zhì)，鋼渣改質(zhì)劑與鋼渣的質(zhì)量比為3?4：20。通過上述技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù)鋼渣中游離氧化鈣含量高、鋼渣體積安定性差的問題。

搪瓷鋼板及其制造方法 882     

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一種搪瓷鋼板及其制造方法，它涉及冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域。一種搪瓷鋼板，它由以下原料組成：碳、磷、錳、硫、氮、鈦、硅、鉻、鋁、銅，余量為鐵和不可避免雜質(zhì)。按照計(jì)量配比，取上述原料根據(jù)一種搪瓷鋼板的制造方法加工即可完成制備。采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明有益效果為：質(zhì)量優(yōu)良，強(qiáng)度較高、密著性極佳，適用于滾壓成形、彎曲成形、沖壓成型，能夠?yàn)榈罔F裝飾提供性能高的鋼板，制造方法新穎，制造過程中不易發(fā)生鱗爆，生產(chǎn)方法穩(wěn)定，有利于大批量生產(chǎn)，使得搪瓷鋼板制造強(qiáng)度低、效率快，使用價(jià)值高，在同行領(lǐng)域中性能優(yōu)越且推廣性強(qiáng)。

離心鑄造的易切削高速鋼軋輥制造工藝 707     

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本發(fā)明涉及一種離心鑄造的易切削高速鋼軋輥制造工藝，屬于冶金軋輥制造技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：包含如下工藝步驟：輥身材質(zhì)化學(xué)成分確定，模具參數(shù)確定，工作層高速鋼水的多元復(fù)合孕育石墨化處理，芯部球墨鑄鐵材料的球化處理，澆注溫度控制，離心機(jī)轉(zhuǎn)速300-800轉(zhuǎn)/分，冷卻參數(shù)控制，熱處理的退火工藝、淬火工藝、回火工藝參數(shù)控制。本發(fā)明的有益效果是：生產(chǎn)的易切削高速鋼在加工性能方面得到了改善，可以減少高速鋼軋輥加工難度和加工周期，節(jié)約工時(shí)和刀具，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益；用碳化硼刀具加工易切削高速鋼軋輥時(shí)在加工件線速度20m情況下，吃刀量從原來的2mm提高到3-5mm；走刀量從原來的0.2mm/r提高到0.4-0.5mm/r。

冷軋酸洗酸再生工藝中酸與水轉(zhuǎn)換產(chǎn)生尾氣的處理系統(tǒng) 1002     

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本發(fā)明涉及一種冷軋酸洗酸再生工藝中酸與水轉(zhuǎn)換產(chǎn)生尾氣的處理系統(tǒng)，屬于冶金行業(yè)冷軋酸洗酸再生設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：在預(yù)濃縮器的進(jìn)酸調(diào)節(jié)閥（10）旁邊加裝一條旁通管道，該旁通管道上設(shè)置調(diào)節(jié)閥（11）；調(diào)節(jié)閥不受酸操作模式及水操作模式的控制，隨時(shí)都可以打開或關(guān)閉，調(diào)節(jié)閥在系統(tǒng)提前置換時(shí)打開，正常酸操作模式或漂洗水操作模式時(shí)關(guān)閉。本發(fā)明提前進(jìn)行酸、水置換，直接由新水操作轉(zhuǎn)換成酸操作；解決了酸再生在酸水轉(zhuǎn)換時(shí)尾氣含有鐵離子，對(duì)大氣造成的污染問題。置換時(shí)的廢酸重新回到廢酸罐中節(jié)約了廢酸，避免了酸污染；酸再生減少了排放到水處理的含酸廢水，降低了水處理成本。

模具鋼的制備方法 1024     

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本發(fā)明涉及一種模具鋼的制備方法，包括電爐冶煉，LF精煉，VD精煉，電極坯澆鑄，配置渣系，制備渣系，烘烤渣系以及電渣重熔等步驟，通過對(duì)各個(gè)步驟的參數(shù)進(jìn)行具體設(shè)置，尤其是對(duì)其中渣系的配置以及渣系制備方法的設(shè)置，使得得到的電渣重熔模具鋼的渣頭選分結(jié)晶明顯，渣皮分層均勻，渣池凝固過程穩(wěn)定，熔煉過程較為平穩(wěn)，傳熱及潤滑效果較優(yōu)，鑄錠表面光滑，各元素含量合格、分布均勻，夾雜物個(gè)數(shù)及大小明顯降低。

雙金屬雙液復(fù)合合金錘頭的制備方法 768     

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本發(fā)明涉及錘頭制備技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種雙金屬雙液復(fù)合合金錘頭的制備方法，解決了目前市場(chǎng)上的雙金屬雙液復(fù)合合金錘頭的制作裝置在制作合金錘頭時(shí)，鑄造工藝采用1到4個(gè)復(fù)合錘頭鑄型小鋼水包澆注，效率低、產(chǎn)量低、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的問題的狀況。其如下步驟：步驟一：熔煉；步驟二：錘頭鑄型；步驟三：一次澆注數(shù)量；步驟四：錘頭鑄型設(shè)計(jì)；步驟五：錘頭鑄型組合；步驟六：澆注工藝；步驟七：成品處理；本發(fā)明，實(shí)現(xiàn)了雙金屬雙液復(fù)合合金錘頭鑄造由一次同時(shí)澆注少量1～4個(gè)錘頭模型變?yōu)橐淮瓮瑫r(shí)澆注5個(gè)及以上錘頭模型，提高了產(chǎn)量，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。

超級(jí)耐磨復(fù)合立磨輥套及其制作方法 983     

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一種超級(jí)耐磨復(fù)合立磨輥套，包括超耐磨的外層和高韌性的內(nèi)層的雙層結(jié)構(gòu)，外層為冶金鑄造的含量大于35％的碳化物質(zhì)點(diǎn)的超耐磨鑄鐵，內(nèi)層為高韌性中碳低合金鋼，超耐磨外層與高韌性內(nèi)層冶金結(jié)合在一起,所述耐磨鑄鐵為具有超常規(guī)含量的碳元素和超高含量的多種合金元素的超高耐磨鑄鐵。本發(fā)明在靜壓力的作用下，將工作層鐵水緊緊與加熱至930℃的內(nèi)層包圍，在鐵水的沖刷下，將帶有2mm深尖紋的內(nèi)層套外表面形成邊界熔化，隨溫度降低外層與內(nèi)層冶金結(jié)合在一起；本發(fā)明徹底消除了由于焊接微裂紋帶來的掉塊、剝落等失效形式，可以做到終身免維護(hù)。

大中型鑄造軋輥搗打鑄型補(bǔ)熱、補(bǔ)縮裝置 983     

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本實(shí)用新型涉及一種大中型鑄造軋輥搗打鑄型補(bǔ)熱、補(bǔ)縮裝置，屬于冶金軋輥鑄造技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：輥身鑄型的縱向軸線、上輥頸鑄型的縱向軸線和下輥頸鑄型的縱向軸線重合，在同一條縱向直線上；所述上輥頸鑄型與輥身鑄型是分離的，上輥頸鑄型為帶有下大上小錐度的筒狀，外面設(shè)有感應(yīng)加熱線圈，為多匝線圈，感應(yīng)加熱線圈帶有與上輥頸鑄型相同的錐度，上輥頸鑄型的下端與上端的直徑，與軋輥的上輥頸直徑相匹配；所述上輥頸鑄型由耐火材料搗打成型。本實(shí)用新型采用感應(yīng)加熱補(bǔ)熱的方式完成補(bǔ)縮，補(bǔ)縮充分、減少缺陷；鑄造時(shí)澆入的金屬液體數(shù)量明顯少于背景技術(shù)所需要的金屬液體數(shù)量，降低熔煉費(fèi)用，顯著減少車削加工量和能源消耗。

低碳鋼板用焊接用鋼鑄坯及其生產(chǎn)方法 717     

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本發(fā)明提供了一種低碳鋼板用焊接用鋼鑄坯及其生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種低碳鋼板用焊接用鋼鑄坯及其生產(chǎn)方法，包括以下步驟：(1)將鐵水和廢鋼進(jìn)行熔煉，在出鋼過程中加入高硅硅錳合金、低鈣硅鐵、低氮增碳劑和石灰，得到粗煉鋼液；(2)將所述步驟(1)中得到的粗煉鋼液中加入石灰、硅鐵粉、碳化硅進(jìn)行LF精煉，同時(shí)補(bǔ)加中碳錳鐵、低鈣硅鐵和低氮增碳劑微調(diào)成分，得到精煉鋼液；(3)將所述步驟(2)中精煉鋼液進(jìn)行澆鑄，得到低碳鋼板用焊接用鋼鑄坯。采用本發(fā)明提供的低碳鋼板用焊接用鋼鑄坯生產(chǎn)方法所產(chǎn)鑄坯，經(jīng)軋制、拉拔制成的成品焊絲的焊接飛濺率低且焊接發(fā)塵量低。

大中型鑄造軋輥搗打鑄型補(bǔ)熱、補(bǔ)縮方法及裝置 740     

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本發(fā)明涉及一種大中型鑄造軋輥搗打鑄型補(bǔ)熱、補(bǔ)縮方法及裝置，屬于冶金軋輥鑄造技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案：輥身鑄型的縱向軸線、上輥頸鑄型的縱向軸線和下輥頸鑄型的縱向軸線重合，在同一條縱向直線上；所述上輥頸鑄型與輥身鑄型是分離的，上輥頸鑄型為帶有下大上小錐度的筒狀，外面設(shè)有感應(yīng)加熱線圈，為多匝線圈，感應(yīng)加熱線圈帶有與上輥頸鑄型相同的錐度，上輥頸鑄型的下端與上端的直徑，與軋輥的上輥頸直徑相匹配；所述上輥頸鑄型由耐火材料搗打成型。本發(fā)明采用感應(yīng)加熱補(bǔ)熱的方式完成補(bǔ)縮，補(bǔ)縮充分、減少缺陷；鑄造時(shí)澆入的金屬液體數(shù)量明顯少于背景技術(shù)所需要的金屬液體數(shù)量，節(jié)約大量金屬液體，降低熔煉費(fèi)用，顯著減少車削加工量和能源消耗。

轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣錐導(dǎo)向桿絞接結(jié)構(gòu) 711     

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本實(shí)用新型涉及一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣錐導(dǎo)向桿連接結(jié)構(gòu)，屬于冶金行業(yè)轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：包含夾緊機(jī)構(gòu)（1）、螺紋鋼（2）、上吊環(huán)（3）、下吊環(huán)（4）、擋渣錐（5）、擋渣錐導(dǎo)向孔（6）和導(dǎo)向桿（7），螺紋鋼（2）一端與夾緊機(jī)構(gòu)（1）連接，另一端與上吊環(huán)（3）固定連接，上吊環(huán)（3）與下吊環(huán)（4）活動(dòng)鏈接，下吊環(huán)（4）固定在導(dǎo)向桿（7）上，擋渣錐（5）呈椎體結(jié)構(gòu)，擋渣錐（5）內(nèi)沿?fù)踉F（5）中心線設(shè)有貫通擋渣錐（5）椎體的擋渣錐導(dǎo)向孔（6），導(dǎo)向桿（7）穿過擋渣錐導(dǎo)向孔（6）。本實(shí)用新型的有益效果是：能夠確保擋渣錐及導(dǎo)向桿與鋼水液面垂直，提高擋渣成功率，減少出鋼下渣回磷，降低熔煉費(fèi)用。

低碳當(dāng)量Ti微合金化HRB600鋼筋及生產(chǎn)工藝 1053     

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本發(fā)明涉及一種低碳當(dāng)量Ti微合金化HRB600鋼筋及生產(chǎn)工藝，屬于冶金行業(yè)混凝土用熱軋鋼筋生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：鋼的熔煉成分質(zhì)量百分比為：C：0.09?0.13%，Mn：1.00?1.20%，S≤0.015%，P≤0.030%，Tieff：0.08?0.12%，N≤0.0060%，AlS≥0.01%，Ca/Al：0.09?0.12%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中：Tieff=Titot?3.4N，Tieff為鋼中有效Ti含量，Titot為鋼中Ti含量。本發(fā)明的有益效果是：采用低碳當(dāng)量Ti微合金化，提高鋼筋的焊接性能和鋼的純凈度。由于Al脫氧和LF處理，提高鋼的純凈度，鋼筋綜合性能優(yōu)良。

高合金切分軋輥及其制備方法 1023     

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本發(fā)明涉及合金鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種高合金切分軋輥及其制備方法。所述高合金切分軋輥包括外層、過渡層和芯部。所述高合金切分軋輥的制備方法包括a、熔煉；b、澆注；c、退火；d、淬火和回火。本發(fā)明提供的高合金切分軋輥具有良好的耐磨及抗沖擊性能，過鋼量相對(duì)于傳統(tǒng)的貝氏體材質(zhì)軋輥提高4?5倍；且該高合金切分軋輥中特定合金組成結(jié)合內(nèi)外層澆注工藝和熱處理工藝，實(shí)現(xiàn)了軋輥內(nèi)外層的冶金融合，避免了軋輥工作過程中產(chǎn)生的開裂情況，同時(shí)保證了和成品架次高速鋼軋輥相配套的切分過鋼量及換輥周期。

熱軋無縫鋼管生產(chǎn)用合金輥環(huán)及其生產(chǎn)方法 682     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種熱軋無縫鋼管生產(chǎn)用合金輥環(huán)的生產(chǎn)方法。合金輥環(huán)，由外層和內(nèi)層兩層離心復(fù)合結(jié)構(gòu)組成，所述輥環(huán)外層為高錳鉬鑄鐵材質(zhì)，內(nèi)層為石墨鋼材質(zhì)。合金輥環(huán)的生產(chǎn)方法，采用離心復(fù)合鑄造工藝，工藝方案還包括：離心冷型涂料的噴涂、金屬液熔煉及變質(zhì)處理、離心澆注、地坑保溫、熱處理。本發(fā)明工作層采用高錳鉬鑄鐵材質(zhì)，充分利用錳的高硬度、強(qiáng)度的強(qiáng)碳化物元素的特性及鉬的高韌性、耐磨性，使其具有其高強(qiáng)度、高耐磨性、抗冷熱疲勞性能，較普通珠光體和貝氏體輥環(huán)，其生產(chǎn)成本減少10～15%，而其使用壽命可提高2～3倍，可以替代傳統(tǒng)珠光體和貝氏體輥環(huán)。

預(yù)防球墨鑄鐵軋輥芯部疏松的方法 824     

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本發(fā)明公開了一種預(yù)防球墨鑄鐵軋輥芯部疏松的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。生產(chǎn)工藝包括熔煉、鐵水變質(zhì)處理、澆注、保溫、熱處理工序；所述熱處理工序，采用高溫正火+兩段去應(yīng)力退火熱處理工藝，正火溫度970～990℃，正火時(shí)間15～17小時(shí)；第一段退火溫度為515～535℃，保溫時(shí)間11～13h；第二段退火溫度為550～570℃，保溫時(shí)間11～13h。本發(fā)明解決離心復(fù)合球墨鑄鐵軋輥芯部產(chǎn)生縮孔縮松存在的問題，實(shí)現(xiàn)超聲波探傷檢驗(yàn)無衰減現(xiàn)象，滿足用戶使用要求。

回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng) 885     

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本實(shí)用新型涉及一種回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng)，屬于回轉(zhuǎn)窯爐技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：多個(gè)受料口沿徑向布置在回轉(zhuǎn)窯筒體（1）的窯身中間位置；在回轉(zhuǎn)窯筒體窯身中間位置的外面，沿徑向設(shè)置支架（3），支架（3）上設(shè)有弧形的軌道，軌道的弧形與回轉(zhuǎn)窯筒體的外圓周相匹配；行走小車（7）設(shè)置在軌道上，行走小車上設(shè)有喂料裝置，喂料裝置與受料裝置的位置相匹配。本實(shí)用新型的有益效果：解決加料過程中對(duì)物料的密封及回轉(zhuǎn)窯本身密封的問題，在水泥回轉(zhuǎn)窯中實(shí)現(xiàn)窯身加料，通過窯體的中間位置加入，可以提高產(chǎn)量，加料均勻，降低能耗。在冶金回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)、焙燒過程中，在回轉(zhuǎn)窯中間位置加入煤粉等物料，增加反應(yīng)時(shí)間，使得反應(yīng)充分。

生產(chǎn)氧化球團(tuán)用的裝置 793     

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一種生產(chǎn)氧化球團(tuán)用的裝置,由豎爐和回轉(zhuǎn)窯組成,其豎爐由布料裝置、干燥預(yù)熱裝置、燃燒室、預(yù)熱沉降室、廢氣粉塵排出裝置和粉粒排出裝置構(gòu)成,回轉(zhuǎn)窯為圓筒形,其特征在于,豎爐的干燥預(yù)熱裝置安裝在豎爐中上部,該干燥裝置的干燥床位于豎爐中部,其下部是預(yù)熱沉降室,該干燥床上部是廢氣粉塵出口,其下方是干燥預(yù)熱室和粉粒排出裝置,上部是廢氣排出裝置,該粉粒排出裝置與回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料端連通。該裝置運(yùn)行穩(wěn)定可靠,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,生產(chǎn)效率高,適用原料范圍廣,投資少、占地少、運(yùn)行成本低。是冶金行業(yè)焙燒含鐵球團(tuán)的理想設(shè)備。

豎爐無水排料管 748     

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本實(shí)用新型涉及冶金行業(yè)焙燒豎爐，具體是一種豎爐無水排料管。包括管體、接口法蘭，管體呈圓管狀，由鋼制外管和內(nèi)襯層構(gòu)成，內(nèi)襯層為耐磨、耐高溫膠凝材料層，粘接于外管內(nèi)壁上；接口法蘭為方口法蘭，接口法蘭焊接在管體上端口上。本實(shí)用新型與傳統(tǒng)的冷卻水套排料管相比，管體采用圓形結(jié)構(gòu)，抗變形好，容易制作；無需進(jìn)行水壓試驗(yàn)，節(jié)水，環(huán)保；耐磨、耐高溫內(nèi)襯層的應(yīng)用可使排料管的使用壽命由原來的8?12個(gè)月提高到2?3年以上。

回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng)及加料方法 1073     

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本發(fā)明涉及一種回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng)及加料方法，屬于回轉(zhuǎn)窯爐技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：多個(gè)受料口沿徑向布置在回轉(zhuǎn)窯筒體（1）的窯身中間位置；在回轉(zhuǎn)窯筒體窯身中間位置的外面，沿徑向設(shè)置支架（3），支架（3）上設(shè)有弧形的軌道，軌道的弧形與回轉(zhuǎn)窯筒體的外圓周相匹配；行走小車（7）設(shè)置在軌道上，行走小車上設(shè)有喂料裝置，喂料裝置與受料裝置的位置相匹配。本發(fā)明的有益效果：解決加料過程中對(duì)物料的密封及回轉(zhuǎn)窯本身密封的問題，在水泥回轉(zhuǎn)窯中實(shí)現(xiàn)窯身加料，通過窯體的中間位置加入，可以提高產(chǎn)量，加料均勻，降低能耗。在冶金回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)、焙燒過程中，在回轉(zhuǎn)窯中間位置加入煤粉等物料，增加反應(yīng)時(shí)間，使得反應(yīng)充分。

檢測(cè)煤粉燃燒率的方法及設(shè)備 916     

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本發(fā)明涉及一種檢測(cè)煤粉燃燒率的方法及設(shè)備，屬于冶金工程物化檢測(cè)技術(shù)領(lǐng)域。該方法包含制取煤樣、連續(xù)噴吹、收集未燃煤粉、收集混合氣體、氣體分析儀檢測(cè)、馬弗爐焙燒及燃燒率計(jì)算工序；設(shè)備包含熱風(fēng)爐（1）、噴煤瓶（8）、燃燒爐（3）、N2氣源、三通收灰槽（5）、收氣囊（6）和除塵器（7）。本發(fā)明解決了背景技術(shù)設(shè)備燃燒率普遍偏低和收取未然煤粉比較困難的問題，連續(xù)噴吹、且能夠收取足夠量的未燃煤粉（國標(biāo)為1g）以及混合氣體，本發(fā)明所測(cè)煤粉燃燒率準(zhǔn)確性高，操作簡便，重復(fù)性好，可以為高爐提供此噴吹煤種燃燒性的參考數(shù)據(jù)，使高爐在爐況順行的前提下，通過提高煤粉的燃燒率，使噴煤效益最大化。

離心鑄造多元共晶高合金軋輥的制造工藝 1036     

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本發(fā)明涉及一種離心鑄造多元共晶高合金軋輥的制造工藝，屬于冶金軋輥技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：軋輥工作層材料選擇共晶成分，在軋輥材料中除了鋼中常存元素C、Mn、Si、P、S五大元以外，要加入不少于5種Cr、W、Mo、V、Nb、Ti、Al、Cu、B、Mg合金元素，構(gòu)成多元合金化狀態(tài)；控制軋輥材料的含碳量為1.3%～2.8%，質(zhì)量百分?jǐn)?shù)。本發(fā)明共晶成分凝固溫度區(qū)間小，特別適合補(bǔ)縮條件不足情況下得到質(zhì)量優(yōu)良的鑄件；鑄件同時(shí)結(jié)晶，成分均勻性最好；形成集中縮孔，澆注成型金屬收得率高；金屬同時(shí)凝固，凝固過程的鑄造應(yīng)力最?。还簿С煞衷诤辖鹬械娜埸c(diǎn)最低，熔煉成本也低；共晶成分液體的流動(dòng)性也最好；本發(fā)明改善鑄造性能，耐磨性和耐熱性兼顧。

用于污水處理的改性球形海綿鐵及制備方法 996     

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一種用于污水處理的改性球形海綿鐵及制備方法，屬冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，用于解決減小球形海綿鐵內(nèi)部晶粒、提高比表面積及空氣中穩(wěn)定性的問題。特別之處是：該改性球形海綿鐵為多孔性結(jié)構(gòu)，球體直徑為1－10mm，內(nèi)部單質(zhì)鐵晶粒小于1μm，比表面積10－50m2/g；其表層為滲碳體，滲碳層厚度為10－100nm。本發(fā)明方法經(jīng)原料混配、造球、氧化焙燒、直接還原、球形海綿鐵滲碳等步驟組成。本發(fā)明選用H2為還原劑，使海綿鐵制備過程中的還原溫度低，還原出的海綿鐵晶粒更細(xì)??；增加海綿鐵表層滲碳步驟，使海綿鐵表層附著10－100nm的滲碳層，在空氣中不易二次氧化，適于貯存和使用。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有生產(chǎn)成本低、除污效率高，不易板結(jié)，儲(chǔ)存使用方便等特點(diǎn)。

用于水處理的球形海綿鐵及制備方法 700     

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一種用于水處理的球形海綿鐵及制備方法,屬冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,用于提供一種粒徑適宜、還原鐵含量高、鐵晶粒更小的用于水處理的球形海綿鐵及制備方法。特別之處是:該球形海綿鐵粒徑為1-5MM,晶粒在10ΜM以下,金屬化率90%以上。本發(fā)明方法經(jīng)原料混配、造球、氧化焙燒、直接還原等步驟組成。本發(fā)明根據(jù)對(duì)用于水處理零價(jià)鐵材料的要求,開發(fā)出可高效去除水體中重金屬、硝酸鹽、氯代有機(jī)物等有毒有害污染物的球形海綿鐵,與現(xiàn)有工業(yè)海綿鐵或其它普通零價(jià)鐵材料相比,該產(chǎn)品具有內(nèi)部鐵晶粒為微米級(jí)、比表面積大、表面能高、還原能力強(qiáng)、金屬化率高等特點(diǎn),并具有一定強(qiáng)度,可避免水處理過程中的粉化、板結(jié)現(xiàn)象。本發(fā)明方法設(shè)備、工藝簡單、制備成本低。