AGNI電接觸材料真空加熱壓結(jié)制備方法 1012     

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本發(fā)明公開(kāi)了采用粉末真空加熱雙向模壓方式制備AG-NI合金錠坯。壓錠時(shí)將裝有AG-NI粉末材料的壓模放入一個(gè)可抽真空的腔體內(nèi),腔體與真空機(jī)組相連接,腔內(nèi)有一個(gè)加熱源可以對(duì)壓模及模內(nèi)的粉末材料進(jìn)行加熱,采用壓力機(jī)對(duì)真空加熱壓結(jié)裝置壓頭施加壓力。壓模和粉末料裝好后,對(duì)腔體抽真空,達(dá)到要求的真空度,對(duì)壓模和模內(nèi)的粉末材料加熱到所需溫度,壓力機(jī)壓結(jié)粉末,待裝置冷卻后取出壓模和壓坯,此時(shí)密度可達(dá)理論密度值,壓坯進(jìn)行一次真空燒結(jié),冷加工壓坯成絲材或片材。本發(fā)明改善了AG-NI合金的加工性能,提高了材料加工效率。

弱磁17-4PH材料零件的MIM制造工藝 786     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種弱磁17?4PH材料零件的MIM制造工藝，其工藝步驟包括：制備MIM注塑坯、脫脂、燒結(jié)和出爐，其中燒結(jié)工藝中，負(fù)壓燒結(jié)以3～3.5℃/min的升溫速度從室溫加熱升溫至550～650℃；真空燒結(jié)以3.8～4.5℃/min的升溫速度從550～650℃加熱升溫至950～1050℃；分壓燒結(jié)以2～2.5℃/min的升溫從950～1050℃升溫至1270～1300℃；一階段冷卻降溫將溫度從1270～1300℃降溫至1050～1150℃，一階段冷卻保溫在1050～1150℃的溫度條件下保溫60～360min，并通入氮?dú)?；二階段冷卻降溫將溫度從1050～1150℃降溫至550～650℃；三階段強(qiáng)制冷卻降溫將溫度從550～650℃強(qiáng)制冷卻到70℃以下。本發(fā)明制得的產(chǎn)品，其尺寸精度高,產(chǎn)品強(qiáng)度高、產(chǎn)品弱磁性、耐蝕性好，其磁導(dǎo)率小于1.2H/M。

金-陶瓷電接觸復(fù)合材料及其制備方法 1053     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種金?陶瓷電接觸復(fù)合材料及其制備方法，復(fù)合材料成分(重量％)為：陶瓷(Ti₃SiC₂)為：1％～5％，氧化鋅(ZnO)為：0.1％～5.0％，稀土氧化物(Sm₂O₃)為：0.1％～5.0％，稀土氧化物(Gd₂O₃)為：0.1％～5.0％，余量為金。其制備方法包括：將電解法制備的金粉與陶瓷粉按重量百分比配好，放入高能攪拌式球磨機(jī)中混合均勻，再采用冷等靜壓、真空燒結(jié)、熱擠壓、拉拔、軋制等加工。本發(fā)明的特點(diǎn)在于：制備工藝簡(jiǎn)單，對(duì)環(huán)境無(wú)污染，復(fù)合材料的綜合性能優(yōu)異且穩(wěn)定，適合于制備換向器、滑環(huán)、電刷、電極等電接觸材料等。

立方氮化硼珩磨工具及其制備方法 678     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種以立方氮化硼為原料的珩磨工具及其制備方法,珩磨工具由銅、錫、鐵、銀、錳、硅、鈦、立方氮化硼組成,原料經(jīng)過(guò)混料、熱壓成型、二次真空燒結(jié)工藝制得珩磨工具。本發(fā)明制得的珩磨工具密度高、使用壽命,可用于類似汽車連桿大、小孔的珩磨加工。

MIM注塑坯與金屬制品的共同燒結(jié)成型工藝 977     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種MIM注塑坯與金屬制品的共同燒結(jié)成型工藝，包括制備MIM注塑坯、選擇金屬制品、組裝、催化脫脂、燒結(jié)和出爐，其中催化脫脂包括初沖洗、催化、次沖洗和后沖洗工序，燒結(jié)包括負(fù)壓脫脂、真空燒結(jié)、分壓燒結(jié)和強(qiáng)冷。采用上述的成型工藝不僅技術(shù)先進(jìn)，流程簡(jiǎn)單易控制、可直接使用現(xiàn)有的脫脂燒結(jié)設(shè)備，給生產(chǎn)帶來(lái)了很大的便利，省工省料，大幅的提高的生產(chǎn)效率，而且制得的成品外觀無(wú)任何異樣和缺陷，其美觀大方、質(zhì)量穩(wěn)定，組織結(jié)構(gòu)致密均勻、結(jié)合力強(qiáng)、沖擊韌性高、不易產(chǎn)生裂紋，具有力學(xué)承載能力強(qiáng)和持久穩(wěn)定性好的優(yōu)點(diǎn)，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益和良好的應(yīng)用前景。

耐磨鑲嵌塊增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料、制備方法及應(yīng)用 869     

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本發(fā)明屬于金屬基耐磨復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種耐磨鑲嵌塊增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料、制備方法及應(yīng)用，預(yù)處理后的ZTA陶瓷顆粒與粘接劑按一定比例均勻混合，加入一定比例的合金粉末并混合均勻，裝入石墨模具中進(jìn)行干燥固化；放入真空燒結(jié)爐中預(yù)燒結(jié)，隨爐冷卻后取出具有構(gòu)型的陶瓷顆粒燒結(jié)預(yù)制體；放置在鑄型型腔中澆注金屬液復(fù)合處理，得到具有結(jié)構(gòu)陶瓷顆粒增強(qiáng)的耐磨復(fù)合鑲嵌塊；將制備出的多塊鑲嵌塊打磨加工后，排列固定于鑄型型腔，澆入高溫金屬液，二次復(fù)合制備出耐磨復(fù)合鑄件；待耐磨復(fù)合鑄件取出，并進(jìn)行熱處理，得到性能優(yōu)異的耐磨復(fù)合鑄件。本發(fā)明簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝、降低生產(chǎn)成本、減少資源的浪費(fèi)、提高使用壽命等。

鈣熱還原多孔TiO制備多孔鈦的方法 1041     

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本發(fā)明提供了一種鈣熱還原多孔TiO制備多孔鈦的方法，涉及多孔材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法包括以下步驟：(1)將鈦、二氧化鈦與造孔劑混合并壓片，加熱脫除造孔劑后，在真空條件下進(jìn)行固固反應(yīng)，得到多孔TiO前驅(qū)體；(2)在真空條件下，利用鈣蒸汽對(duì)所述多孔TiO前驅(qū)體進(jìn)行鈣熱還原，得到還原產(chǎn)物；(3)將所述還原產(chǎn)物采用酸性浸出劑浸出，得到浸出固體物；(4)將所述浸出固體物進(jìn)行真空燒結(jié)，得到多孔鈦。本發(fā)明以多孔TiO作為前驅(qū)體，制備的多孔鈦具有多梯度的孔結(jié)構(gòu)，孔徑大小可從幾微米到幾百微米，孔的連通性好。

銀基合金電接觸材料及其制備方法 974     

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本發(fā)明涉及銀基合金電接觸材料及其制備方法。銀基合金電接觸材料重量%成分為:Sm:0.1～1.3,Ni:10～20,余量為Ag。發(fā)明制備方法通過(guò)真空或保護(hù)氣氛熔煉按比例配好的Ag、Sm,之后快速霧化凝固制粉,再按一定比例與Ni粉混合機(jī)械合金化,經(jīng)壓制成型,真空燒結(jié),擠壓加工成絲材、板材、復(fù)合鉚釘?shù)?。電接觸材料具有晶粒細(xì)小,組織均勻,加工性能優(yōu)良,抗熔焊性強(qiáng),耐磨性好,抗電弧燒損能力強(qiáng)和接觸電阻低而穩(wěn)定的特點(diǎn),可用于交直流接觸器、繼電器、控制器、斷路器等。發(fā)明的制備方法工藝簡(jiǎn)單、效率高、環(huán)保無(wú)污染。

鎳導(dǎo)電漿料組分及制備 984     

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鎳導(dǎo)電漿料組分及制備。一種厚膜鎳導(dǎo)電漿料， 其組分為(重量％)：硼粉1.0～8.0，鋁粉0.1～1.0，鋅 粉0.5～3.0和平衡量鎳粉，各組分之和為100。其制 備方法為粉末冶金法。配料后經(jīng)磨混、壓結(jié)、真空燒 結(jié)、粉碎過(guò)篩，即得到能調(diào)配成鎳導(dǎo)電漿料在空氣中 燒成鎳導(dǎo)體的鎳粉?？梢杂么安Ａё龌谱髦绷?等離子顯示板，也可以用已摻雜的鈦酸鋇做基片，制 成熱敏電阻電極。

含鋁鎳基導(dǎo)體及制備方法 700     

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一種含鋁鎳基導(dǎo)體及制備方法。含鋁鎳基導(dǎo)體其組分為(重量%):鋁粉1.0—8.0,硼粉1.0—8.0和平衡量鎳粉,各組分之和為100。其制備方法為粉末冶金法。配料后經(jīng)磨混、壓結(jié)、真空燒結(jié)、粉碎細(xì)磨,即得到能調(diào)配成導(dǎo)電漿料,在空氣中燒成鎳鋁硼導(dǎo)體的粉末。印刷在熱敏電阻電極基片上制作成熱敏電阻電極,其老化率符合要求。

氫化鈦粉末制備鈦及鈦合金制品工藝 1022     

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本發(fā)明公開(kāi)了采用由海綿鈦氫化制成的氫化鈦粉代替鈦粉制作粉末冶金制品的工藝,首先將海綿鈦氫化,將脆性的氫化鈦破碎分級(jí)后與合金元素混合,然后進(jìn)行近凈成型壓制,在真空燒結(jié)的過(guò)程中完成脫氫。在使用氫化鈦粉直接成型的過(guò)程中,由于脆性的氫化鈦粉的二次破碎,壓坯密度比使用鈦或鈦合金粉時(shí)更高,同時(shí)避免了鈦的氧化,在燒結(jié)過(guò)程中由于氫化鈦的分解,燒結(jié)坯的密度會(huì)迅速上升(>99%),此方法工藝過(guò)程短,成材率高,成本低,產(chǎn)品的密度高,含氧量低,性能好。

制備納米碳管增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的工藝 1085     

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本發(fā)明涉及一種制備納米碳管增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的工藝,該復(fù)合材料由質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.1%～10%的納米碳管和89%～98.9%的鋁粉以及1～5%的助劑作為原料,按球磨粉末→壓制成形→真空燒結(jié)→得到納米碳管增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的工藝流程,制備出了具有高強(qiáng)度、高密度等性能的鋁基復(fù)合材料。采用轉(zhuǎn)速為200～1000轉(zhuǎn)/分的臥式高能研磨機(jī)研磨,干法一步合成,省去了對(duì)粉體進(jìn)行超聲和干燥的工序,制備時(shí)間短,并解決了納米碳管在鋁基復(fù)合材料中均勻分散的問(wèn)題。

顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的制備方法 1018     

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本發(fā)明涉及一種顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合的制備方法，屬于抗耐磨材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法通過(guò)添加金屬粉末Ni、Ni?Fe、Co、Co?Fe、W?Fe中的一種來(lái)改善顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的性能，將增強(qiáng)顆粒、基體金屬粉末、金屬粉末球磨混粉后壓實(shí)得到預(yù)制坯，真空燒結(jié)后最終得到顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料；合金粉末的添加量占預(yù)制坯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為5%~20%。本發(fā)明所述方法制備得到的復(fù)合材料的力學(xué)性能顯著改善，為鋼材、冶金、礦山等耐磨領(lǐng)域、激冷激熱工況零件或者其他研究復(fù)合材料性能的研究者提供參考。

Ti?13Nb?13Zr合金的制備方法 999     

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本發(fā)明涉及一種Ti?13Nb?13Zr合金的制備方法，屬于粉末冶金法制備鈦合金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法直接將TiH2粉末、金屬Nb粉末以及ZrH2粉末按Ti?13Nb?13Zr合金標(biāo)準(zhǔn)比例混合球磨，對(duì)混合粉末進(jìn)行壓制成型得到壓坯后，對(duì)壓坯進(jìn)行真空燒結(jié)，最終制備得到高致密的Ti?13Nb?13Zr合金，本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中使用純鈦粉末制備Ti?13Nb?13Zr合金的傳統(tǒng)生產(chǎn)方法中存在的工藝流程長(zhǎng)、生產(chǎn)過(guò)程能耗高、成材率低、后續(xù)加工過(guò)程繁雜、生產(chǎn)成本高等突出問(wèn)題。

AGCUV合金材料制備新方法 907     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種銀銅釩合金材料制備新方法,其工藝路線為:氣水急冷霧化制粉技術(shù)和設(shè)備獲得AGCU合金粉末→AGCU合金粉末與V粉進(jìn)行機(jī)械合金化→冷等靜壓→真空燒結(jié)→復(fù)壓+復(fù)燒→熱擠壓獲得絲材或片材半成品坯→冷加工獲得成品。本發(fā)明關(guān)鍵技術(shù)在于采用冷等靜壓、機(jī)械合金化、真空燒結(jié)、熱擠壓等粉末冶金技術(shù)集成制備了銀銅釩合金。解決了釩加難入、化學(xué)成分不均勻等問(wèn)題。從而間接地改善了材料的物理、力學(xué)、電學(xué)性能以及加工性能,提高產(chǎn)品成品率。

制備高致密度鈦及鈦合金的粉末冶金方法 1052     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種制備高致密度鈦及鈦合金制品的粉末冶金方法，包括以下步驟：配料混粉、壓制成型、氣氛凈化、氣氛-真空燒結(jié)。本發(fā)明以鈦粉或鈦合金混合粉末為原料，壓制成形后采用氣氛-真空燒結(jié)，其中在400~600℃溫度段采用氣氛燒結(jié)，通入氫氣和氬氣的混合氣體，保溫2~3個(gè)小時(shí)，生成TiHx(0＜x≤2)，600~1350℃溫度段采用真空燒結(jié)，并在1200~1350℃保溫4~6個(gè)小時(shí)，利用氫的擴(kuò)散解析作用和間隙固溶特性而致鈦中的空位濃度和位錯(cuò)增加，增大了鈦的表面活性，降低了燒結(jié)自由能作用制備致密鈦及鈦合金。此方法工藝制備的鈦及鈦合金產(chǎn)品致密度高，工藝路線短，可減少或縮短后續(xù)壓力加工工序，降低加工成本。本發(fā)明克服了傳統(tǒng)粉末冶金制備鈦及鈦合金成本高、致密度低的問(wèn)題。

銀鎂鎳合金坯錠的制備方法 1090     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種銀鎂鎳合金坯錠的制備方法:先將Ag、Mg合金元素采用真空熔鑄技術(shù)制備銀鎂中間合金;再將Ag、Ni合金元素、銀鎂中間合金按銀鎂鎳合金牌號(hào)的成分比例配料,利用配有真空下可以多級(jí)加料的真空中頻感應(yīng)爐,把銀鎂中間合金、Ni分別放入多級(jí)加料系統(tǒng),通過(guò)除氣、精煉、保溫等精密工藝來(lái)制備銀鎂鎳合金鑄錠。有效控制Ag的含氣量、鎂的氧化,澆鑄成型所制備的坯錠直接經(jīng)過(guò)冷軋加工,制備成板、片、帶材,利用電阻爐在空氣中進(jìn)行內(nèi)氧化處理(800℃/2h),材料表面不會(huì)產(chǎn)生‘起泡’。利用此法制備銀鎂鎳合金坯錠,解決了控制少量添加組分Mg燒損不易控制及鑄坯經(jīng)冷軋加工成的板帶材在大氣中內(nèi)氧化表面會(huì)‘起泡’的問(wèn)題,為該材料的后續(xù)使用提供了穩(wěn)定的工藝保證。

外熱立式真空金屬回收蒸餾爐 1006     

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外熱立式真空金屬回收蒸餾爐。本實(shí)用新型涉及一種真空金屬回收蒸餾爐,屬于真空冶金設(shè)備,本裝置主要包括真空室、電阻爐、控溫測(cè)溫系統(tǒng)、真空獲得和測(cè)量系統(tǒng)等部分,加熱桶的上開(kāi)口密封連接著冷凝器形成了真空室,真空泵通過(guò)管道依次與收塵器和冷凝器上端連通。工作時(shí)真空室內(nèi)形成兩個(gè)區(qū)域:高溫升華區(qū)和低溫冷凝區(qū),原料中的鋅直接由固態(tài)升華為氣態(tài),在冷凝器中直接迅速冷凝為固態(tài),不經(jīng)中間液態(tài)過(guò)程,對(duì)設(shè)備無(wú)腐蝕,結(jié)構(gòu)緊湊,密封性好。

真空爐用導(dǎo)氣冷凝裝置 1122     

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本實(shí)用新型涉及一種真空爐用導(dǎo)氣冷凝裝置，屬于真空冶金爐設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該真空爐用導(dǎo)氣冷凝裝置，包括冷凝坩堝、導(dǎo)氣管和冷凝盤，導(dǎo)氣管底部連接蒸餾坩堝，導(dǎo)氣管頂部穿過(guò)冷凝坩堝，冷凝坩堝頂部設(shè)有若干冷凝盤，從上至下的冷凝盤、冷凝坩堝、導(dǎo)氣管、蒸餾坩堝形成密閉體系，冷凝坩堝、導(dǎo)氣管為石墨材料的整體結(jié)構(gòu)。本裝置實(shí)現(xiàn)了金屬蒸氣的通導(dǎo)的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)金屬蒸氣的冷凝收集。

從銅碲渣中提取碲的方法 1036     

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本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)一種從銅碲渣中提取碲的方法，該方法將銅碲渣加還原劑還原后，經(jīng)過(guò)硫化和真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取，首先，將銅碲渣和還原劑在容器中進(jìn)行還原反應(yīng)，得到還原后的銅碲渣；然后將前述還原產(chǎn)物與硫化劑按一定的比例混合，加熱進(jìn)行硫化反應(yīng)，得到碲與硫化銅物質(zhì)混合的硫化產(chǎn)物；再次，將前述得到的硫化產(chǎn)物置于真空爐中進(jìn)行真空蒸餾，得到單質(zhì)碲和硫化銅渣。銅碲渣經(jīng)過(guò)還原、硫化、蒸餾三個(gè)過(guò)程，實(shí)現(xiàn)銅碲渣中碲的高效提取。本發(fā)明方法適用于成分復(fù)雜的銅碲渣，工藝過(guò)程中不使用酸堿溶液，沒(méi)有廢水產(chǎn)生，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，經(jīng)過(guò)試驗(yàn)驗(yàn)證，使用本發(fā)明方法得到的碲純度為98～99.9％，直收率達(dá)到96％以上。

直接從鋁礦中提煉鋁的真空爐 1092     

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本實(shí)用新型涉及一種直接從鋁礦中提煉鋁的真空爐,是一種真空冶金設(shè)備,其包括升華器1、爐殼2、氣體噴頭3、石墨坩堝4、石墨冷凝盤5、爐蓋8、以及石墨發(fā)熱體10、發(fā)熱體底座12、水冷電極13等部分組成。升華裝置1通過(guò)法蘭及連桿連接在爐體底蓋14上,真空爐爐殼2通過(guò)法蘭連接在爐體底蓋14上,氣體噴頭3倒扣在石墨坩堝4內(nèi)部的凸起部分,四個(gè)冷凝盤組成的冷凝部分5放置在石墨坩堝4上,石墨發(fā)熱體10放置在發(fā)熱體底座12上,石墨保溫套11通過(guò)其底座放置在發(fā)熱體底座12上。本實(shí)用新型具有溫度控制準(zhǔn)確、真空度高的特點(diǎn)。

處理熱鍍鋅渣或鋅錫粉的連續(xù)真空蒸餾設(shè)備 1029     

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本實(shí)用新型涉及一種處理熱鍍鋅渣或鋅錫粉的連續(xù)真空蒸餾設(shè)備，屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域。該處理熱鍍鋅渣或鋅錫粉的連續(xù)真空蒸餾設(shè)備，包括進(jìn)出料系統(tǒng)、真空蒸餾系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)。本裝置以熱鍍鋅渣或鋅錫粉作為原料，經(jīng)處理后，通過(guò)料液密封與真空蒸餾系統(tǒng)形成密閉空間，調(diào)節(jié)液位高度實(shí)現(xiàn)連續(xù)進(jìn)料，得到金屬鋅的過(guò)程。本裝置可實(shí)現(xiàn)真空連續(xù)進(jìn)料，產(chǎn)品純度高，處理過(guò)程綠色環(huán)保、無(wú)污染，同時(shí)可提高企業(yè)生產(chǎn)效率、降低企業(yè)生產(chǎn)成本。

真空間歇蒸餾蒸發(fā)盤 1124     

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本實(shí)用新型提供一種真空間歇蒸餾蒸發(fā)盤，屬于真空冶金爐設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。包括電極孔、盤體和間隙孔；所述盤體中央設(shè)置圓柱形電極孔，盤體的側(cè)壁邊緣上間隔設(shè)置間隙孔；盤體底部向盤體中心與水平面呈5～10°的傾斜角；盤體的厚度為15～20mm；間隙孔為數(shù)個(gè)，是在盤體的側(cè)壁邊緣上每間隔6～8cm設(shè)置一個(gè)。在蒸發(fā)溫度條件下，隨著靠近蒸發(fā)盤中心金屬液體的蒸發(fā)，蒸發(fā)盤外側(cè)的金屬液體向盤中心流動(dòng)，加速蒸發(fā)，并改善了蒸發(fā)進(jìn)行的動(dòng)力學(xué)條件，減少蒸發(fā)相同金屬量所需要的時(shí)間，節(jié)約了能耗。

間斷式真空爐用匯流盤 797     

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本實(shí)用新型屬于有色金屬真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種間斷式真空爐用匯流盤，用于真空蒸餾爐進(jìn)行合金分離，所述匯流盤包括環(huán)形的盤體，盤體內(nèi)圈開(kāi)設(shè)支撐環(huán)臺(tái)，與支撐環(huán)臺(tái)及盤體同軸設(shè)有發(fā)熱體穿入孔，盤體上開(kāi)設(shè)匯流槽，匯流槽底部設(shè)有坡度，匯流槽中設(shè)有至少一個(gè)物料流出孔。本實(shí)用新型匯流盤用于間斷式真空爐，可同時(shí)支撐蒸發(fā)系統(tǒng)、冷凝系統(tǒng)、保溫系統(tǒng)，收集冷凝產(chǎn)品；可確保冷凝產(chǎn)品在該匯流盤中流動(dòng)順暢，并有效防止金屬液向四周擴(kuò)散，避免造成設(shè)備故障。同時(shí)，由于在盤體的外側(cè)設(shè)置了凹槽，不僅操作方便，同時(shí)減少使用剛性機(jī)械與匯流槽的接觸機(jī)會(huì)，提高匯流盤的使用壽命。

從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法 1102     

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本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)一種從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法，將碲化銅或銅碲渣加硫化劑硫化，經(jīng)過(guò)真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取，包括以下步驟：步驟一、將碲化銅或銅碲渣和硫化劑按一定的比例混合，置于容器中進(jìn)行硫化反應(yīng)，得到單質(zhì)碲與硫化銅物質(zhì)混合的硫化產(chǎn)物；步驟二、將步驟一得到的硫化產(chǎn)物置于真空爐中進(jìn)行真空蒸餾，將碲從混合物中分離，得到單質(zhì)碲和硫化銅渣。碲化銅或銅碲渣經(jīng)過(guò)硫化和真空蒸餾工序?qū)崿F(xiàn)碲的提取。本發(fā)明方法不使用酸堿溶液，不產(chǎn)生三廢，整個(gè)工藝流程對(duì)環(huán)境友好，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，經(jīng)過(guò)實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證，使用本發(fā)明得到的碲單質(zhì)純度高達(dá)97～99.9％。

間斷式真空爐用坩鍋翻轉(zhuǎn)裝置 990     

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本實(shí)用新型涉及一種間斷式真空爐用坩鍋翻轉(zhuǎn)裝置，用于有色金屬真空冶金中坩鍋的翻轉(zhuǎn)，屬于機(jī)械零件設(shè)計(jì)技術(shù)領(lǐng)域，翻轉(zhuǎn)裝置包括翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、升降機(jī)構(gòu)和行走機(jī)構(gòu)，翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)包括支撐架，用于支撐坩鍋，該翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)該翻轉(zhuǎn)裝置翻轉(zhuǎn)，該翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)安裝于所述升降機(jī)構(gòu)上，該升降機(jī)構(gòu)帶動(dòng)該翻轉(zhuǎn)裝置上下升降運(yùn)動(dòng)；行走機(jī)構(gòu)位于升降機(jī)構(gòu)下部，該行走機(jī)構(gòu)帶動(dòng)該翻轉(zhuǎn)裝置水平行走。本裝置通過(guò)半自動(dòng)化操作將坩堝內(nèi)的物料傾出，加大了間斷式真空爐裝料量同時(shí)實(shí)現(xiàn)了高溫?zé)岵?，提高單爐產(chǎn)量并縮短了兩次蒸餾生產(chǎn)的間隔時(shí)間，提高間斷式真空爐的生產(chǎn)能力。

兩段蒸餾的真空爐 1044     

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本實(shí)用新型涉及一種兩段蒸餾的真空爐，屬于真空冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該真空爐包括爐體、坩堝Ⅰ、坩堝Ⅱ、溫控加熱構(gòu)件Ⅰ、溫控加熱構(gòu)件Ⅱ、冷凝室、導(dǎo)氣管、坩堝支架、支撐板Ⅰ、支撐板Ⅱ，熱電偶Ⅰ、熱電偶Ⅱ、熱電偶Ⅲ，坩堝支架固定設(shè)置在爐體底部，坩堝Ⅰ設(shè)置在坩堝支架上，支撐板Ⅰ固定設(shè)置在爐體內(nèi)壁，支撐板Ⅱ固定設(shè)置在爐體內(nèi)壁，冷凝室固定設(shè)置在支撐板Ⅰ上端、坩堝Ⅱ設(shè)置在支撐板Ⅰ下端且固定設(shè)置在支撐板Ⅱ上端，冷凝室與坩堝Ⅱ連通，坩堝Ⅰ和坩堝Ⅱ通過(guò)導(dǎo)氣管連通，溫控加熱構(gòu)件Ⅰ與坩堝Ⅰ連接，溫控加熱構(gòu)件Ⅱ與坩堝Ⅱ連接，熱電偶Ⅰ設(shè)置在坩堝Ⅰ內(nèi)，熱電偶Ⅱ設(shè)置在坩堝Ⅱ內(nèi)、熱電偶Ⅲ設(shè)置在導(dǎo)氣管內(nèi)。

兩段蒸餾多級(jí)冷凝的真空爐 1041     

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本實(shí)用新型涉及一種兩段蒸餾多級(jí)冷凝的真空爐，屬于真空冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該真空爐包括爐體、坩堝Ⅰ、坩堝Ⅱ、溫控加熱構(gòu)件Ⅰ、溫控加熱構(gòu)件Ⅱ、冷凝室、導(dǎo)氣管、坩堝支架、支撐板Ⅰ、支撐板Ⅱ，坩堝支架固定設(shè)置在爐體底部，坩堝Ⅰ設(shè)置在坩堝支架上，支撐板Ⅰ固定設(shè)置在爐體內(nèi)壁，支撐板Ⅱ固定設(shè)置在爐體內(nèi)壁，冷凝室固定設(shè)置在支撐板Ⅰ上端，冷凝室內(nèi)設(shè)置有2~7級(jí)冷凝盤，坩堝Ⅱ設(shè)置在支撐板Ⅰ下端且固定設(shè)置在支撐板Ⅱ上端，冷凝室與坩堝Ⅱ連通，坩堝Ⅰ和坩堝Ⅱ通過(guò)導(dǎo)氣管連通，溫控加熱構(gòu)件Ⅰ與坩堝Ⅰ連接，溫控加熱構(gòu)件Ⅱ與坩堝Ⅱ連接，在坩堝Ⅰ、坩堝Ⅱ、導(dǎo)氣管、冷凝室的底端和頂端均設(shè)置有熱電偶。

適用于真空蒸餾的分級(jí)冷凝盤結(jié)構(gòu) 898     

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本實(shí)用新型涉及一種適用于真空蒸餾的分級(jí)冷凝盤結(jié)構(gòu)，屬于真空冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。該適用于真空蒸餾的分級(jí)冷凝盤結(jié)構(gòu)，包括冷凝盤和位于冷凝盤中間位置的蒸氣通道，冷凝盤底部為蒸氣通道高、端面低的斜面，冷凝盤兩端最低點(diǎn)分別與蒸氣通道形成的直線與水平線的夾角為5～10°，冷凝盤底部設(shè)有冷凝金屬出口，冷凝金屬出口連接導(dǎo)流盤或液體金屬收集裝置。該適用于真空蒸餾的分級(jí)冷凝盤結(jié)構(gòu)采用多級(jí)安裝，安置于真空爐內(nèi)蒸發(fā)區(qū)域的上部，金屬蒸氣在蒸發(fā)盤中揮發(fā)后延蒸氣通道進(jìn)入冷凝盤。

真空蒸餾爐用收集裝置 698     

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本實(shí)用新型屬于有色金屬真空冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種真空蒸餾爐用收集裝置，包括收集倉(cāng)、旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)和接料桶，所述收集倉(cāng)包括倉(cāng)體，倉(cāng)體為真空倉(cāng)體；在倉(cāng)體的內(nèi)底面固定旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)，接料桶放置在所述旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)上隨其旋轉(zhuǎn)，接料桶內(nèi)部被分隔為若干區(qū)域。本實(shí)用新型裝置可以在不中斷真空爐蒸餾的前提下，通過(guò)改變真空蒸餾的條件，設(shè)置不同溫度進(jìn)行分階段蒸餾，實(shí)現(xiàn)不同揮發(fā)物的分階段、分類收集，提高有色金屬及合金的純度及收集效率，通過(guò)電機(jī)驅(qū)動(dòng)接料桶轉(zhuǎn)動(dòng)，不采用人工操作，降低了操作工人勞動(dòng)強(qiáng)度和操作難度，提高設(shè)備工作率。