新型承溫耐磨銅合金及其應(yīng)用 411     

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本發(fā)明涉及一種新型承溫耐磨銅合金及其應(yīng)用，屬于有色金屬材料及其制備技術(shù)領(lǐng)域，解決銅絲母高溫環(huán)境下耐磨性及工作穩(wěn)定性不足的技術(shù)問(wèn)題，解決方案為：新型承溫耐磨銅合金的組成及其質(zhì)量百分比為：鋅：35%?42%，鋁：2%?4%，錳：4%?7%，鎳：0.4%?0.7%，硅?鉻?鐵合金，4%?7%，其余為銅；該新型承溫耐磨銅合金用于制備在高溫環(huán)境下依靠摩擦力工作的銅合金零件——銅絲母，并公開(kāi)了銅絲母的制備工藝步驟。本發(fā)明通過(guò)優(yōu)化銅合金的組成、配比以及制備工藝流程，提高了銅合金的耐磨性和強(qiáng)度，適用于制備高強(qiáng)度耐磨的銅絲母等零部件

高模量高韌性雙相鎂合金及其制備方法 414     

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本發(fā)明屬于鎂合金技術(shù)領(lǐng)域，涉及提出一種高模量高韌性雙相鎂合金及其制備方法，針對(duì)鎂合金模量?韌性不匹配的領(lǐng)域難題，選用Mg?Y?Ni合金體系，通過(guò)設(shè)置Y與Ni原子比為1，并調(diào)控鎂合金中Y、Ni含量，促進(jìn)大量14H?LPSO相的形核與長(zhǎng)大，制備出僅含α?Mg/14H?LPSO雙相的鎂合金；其次，通過(guò)特定擠壓溫度和擠壓比的擠壓變形，促進(jìn)14H?LPSO相的繁衍與增殖，同時(shí)獲得細(xì)小再結(jié)晶晶粒，從而對(duì)鎂合金基體產(chǎn)生顯著的LPSO纖維強(qiáng)化和細(xì)晶強(qiáng)化，制備得到高模量高韌性變形鎂合金，其彈性模量≥45GPa、抗拉強(qiáng)度≥350MPa、屈服強(qiáng)度為≥300MPa

高強(qiáng)高導(dǎo)熱鎂合金及其制備方法 438     

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本發(fā)明屬于有色金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，更具體的，涉及一種高強(qiáng)高導(dǎo)熱鎂合金及其制備方法。本發(fā)明提供的高強(qiáng)高導(dǎo)熱鎂合金，組分包括：Zn、混合稀土、Al、X元素，余量為Mg和不可避免的雜質(zhì)元素，X元素為Sb、Sn、Y中的至少一種，通過(guò)將Mg錠、Al錠、Zn錠、混合稀土和Mg?X熔化，進(jìn)行精煉除渣后，澆鑄得到。本發(fā)明提在合金中添加Zn、La/Ce混合稀土等對(duì)鎂合金熱導(dǎo)率影響較小的合金元素，降低了合金元素對(duì)于熱導(dǎo)率的負(fù)面影響，并且La/Ce混合稀土以及Al元素的添加，優(yōu)化了合金的鑄造性能，細(xì)化晶粒，提升了合金的力學(xué)性能

完全且細(xì)小再結(jié)晶Mg-Y-Zn鎂合金的制備方法 469     

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本發(fā)明屬于鎂合金加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種完全且細(xì)小再結(jié)晶Mg?Y?Zn鎂合金的制備方法；是將均質(zhì)態(tài)的Mg?Y?Zn鎂合金依次經(jīng)過(guò)擠壓比為4/1的第一道次小擠壓比擠壓和擠壓比為25/1的第二道次大擠壓比擠壓；兩次擠壓的溫度均為420℃，擠壓速度均為0.4mm/s；Mg?Y?Zn鎂合金中Y/Zn原子比為2/1；本發(fā)明克服了單道次擠壓過(guò)程中再結(jié)晶晶粒隨溫度增加尺寸嚴(yán)重粗化的難題，獲得了完全且細(xì)小的再結(jié)晶組織，同時(shí)提高了鎂合金的強(qiáng)度和韌性。

雙級(jí)沉淀強(qiáng)化Mg-Zn-Cu高導(dǎo)熱變形鎂合金的制備方法 603     

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本發(fā)明屬于鎂合金加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種雙級(jí)沉淀強(qiáng)化Mg?Zn?Cu高導(dǎo)熱變形鎂合金的制備方法；Mg?Zn?Cu合金中，Zn和Cu兩種元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤4%，其余為Mg；且Zn和Cu含量相等；先將合金熔煉得到鑄態(tài)Mg?Zn?Cu；之后對(duì)鑄態(tài)Mg?Zn?Cu進(jìn)行反復(fù)多次的均質(zhì)化處理；將均質(zhì)化處理后的Mg?Zn?Cu進(jìn)行熱擠壓變形處理，擠壓角度為90°，擠壓速度為0.4mm/s，擠壓比為25：1，擠壓溫度為220℃~240℃；本發(fā)明通過(guò)設(shè)置Zn/Cu比、低合金化、擠壓溫度及90°擠壓角度，實(shí)現(xiàn)了微米級(jí)、納米級(jí)沉淀強(qiáng)化，在增強(qiáng)機(jī)械性能的同時(shí)平衡了導(dǎo)熱性。

大規(guī)格高強(qiáng)韌鎂合金的連續(xù)剪切正擠壓制備技術(shù) 732     

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本技術(shù)以細(xì)化鎂合金晶粒組織、調(diào)控基面織構(gòu)及改善綜合性能為目的，結(jié)合金屬材料在擠壓時(shí)變形區(qū)金屬承受強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力、近似承受等靜水壓力，塑性較好，將傳統(tǒng)棒-板正擠壓與等徑角擠壓結(jié)合起來(lái)，開(kāi)發(fā)了一種新型的鎂合金連續(xù)剪切擠壓短流程大塑性變形技術(shù)。該新型技術(shù)突破了常規(guī)等徑角擠壓的試樣規(guī)格尺寸限制，實(shí)現(xiàn)了一次擠壓過(guò)程多種變形模式的組合，使鎂合金先后產(chǎn)生正擠壓變形、連續(xù)等徑角擠壓變形，在細(xì)化晶粒組織的同時(shí)可實(shí)現(xiàn)織構(gòu)調(diào)控，工藝簡(jiǎn)單，且可進(jìn)行連續(xù)擠壓加工。

鋁合金/鎂合金高性能構(gòu)件 619     

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形成輪盤(pán)類(lèi)構(gòu)件擴(kuò)收擠壓、內(nèi)筋殼體構(gòu)件旋轉(zhuǎn)擠壓、異形高筋構(gòu)件軸向分流開(kāi)放成形、薄板高筋構(gòu)件分流導(dǎo)流擠壓、枝椏類(lèi)構(gòu)件多向主動(dòng)加載等精確成形技術(shù)及裝置，在鋁、鎂合金構(gòu)件控制成形技術(shù)方面取得一定創(chuàng)新成果，研發(fā)的輪轂、輪輞、艙段、座鈑、翼片等40余種高性能構(gòu)件，在軍民領(lǐng)域高端裝備上獲得應(yīng)用，部分產(chǎn)品填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)外空白，取得明顯的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)和軍事效益。先后授權(quán)發(fā)明專(zhuān)利52項(xiàng)，制定工藝規(guī)范40個(gè)，獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)1項(xiàng)、山西省技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)2項(xiàng)。

氧化鋁生產(chǎn)中原礦漿制備裝置 932     

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本實(shí)用新型涉及一種氧化鋁生產(chǎn)中原礦漿制備裝置，屬于氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)階段原礦漿制備過(guò)程中旋流器使用過(guò)程中粒度指標(biāo)不穩(wěn)定，影響固含提升及磨機(jī)產(chǎn)能等技術(shù)問(wèn)題。解決方案為：一種氧化鋁生產(chǎn)中原礦漿制備裝置，包括弧形篩裝置、棒磨機(jī)、球磨機(jī)、中間泵池和礦漿儲(chǔ)槽，棒磨機(jī)通過(guò)第一連接管道與中間泵池連接，中間泵池的泵池出口通過(guò)中間泵與弧形篩裝置連接，弧形篩裝置的篩上物出口通過(guò)第四連接管道與球磨機(jī)連接，球磨機(jī)通過(guò)第五連接管道與中間泵池連接，弧形篩裝置的篩下物出口通過(guò)第六連接管道與礦漿儲(chǔ)槽連接。本實(shí)用新型中通過(guò)弧形篩裝置代替?zhèn)鹘y(tǒng)的旋流器，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，篩分效果好，一段磨和兩段磨均可適用。

軟磁合金粉末的表面包覆有機(jī)硅樹(shù)脂的裝置的制作方法 1329     

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.本實(shí)用新型涉及材料加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體的說(shuō)是涉及一種用于軟磁合金粉芯的表面包覆有機(jī)硅樹(shù)脂的裝置。背景技術(shù).軟磁合金粉芯作為電感元器件的主要磁芯組件，用于生產(chǎn)各類(lèi)電感器、濾波器、扼流圈等電力電子關(guān)鍵元器件，廣泛應(yīng)用于新能源、信息、交通、國(guó)防等重要領(lǐng)域，隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展起著重要的作用。而軟磁合金粉芯的制作工藝主要包括軟磁合金粉末的絕緣包覆、壓制、退火、涂裝等，其中軟磁合金粉末的表面絕緣包覆工序非常關(guān)鍵，是決定軟磁合金粉芯的功率損耗、直流疊加等特性的重要工序。.傳統(tǒng)的軟磁合金粉末的表面絕緣包

含銅不銹鋼及其表面改性的方法 1427     

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本發(fā)明涉及金屬材料表面改性技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種含銅不銹鋼及其表面改性的方法。

變質(zhì)ZL102鋁合金的制備方法 1800     

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鋁合金具有易于鑄造和焊接、質(zhì)量輕、抗腐蝕能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，在全世界范圍內(nèi)得到廣泛應(yīng)用，特別是在汽車(chē)領(lǐng)域，減小車(chē)身質(zhì)量可以有效地減少燃料消耗和尾氣排放，鋁合金恰好滿(mǎn)足了這種需求。本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種變質(zhì)ZL102鋁合金的制備方法。