1.本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法。

背景技術(shù)：

2.鉍(bi)因具有較強的自旋軌道耦合，無論單質(zhì)鉍還是各種鉍基化合物，都受到了研究者們的廣泛關(guān)注。鉛鉍(pb-bi)合金作為一種超導材料，不同元素配比的合金相的超導轉(zhuǎn)變溫度和臨界磁場性質(zhì)都被大量研究，目前鉛鉍合金的市場也非常廣闊。

3.鉍鉛合金的回收方法可以分為火法工藝和濕法工藝?；鸱üに嚲哂刑幚砹看?、原料適應(yīng)性強、工藝成熟等優(yōu)點，常規(guī)工藝是將鉛鉍合金還原熔煉，然后經(jīng)貴鉛連續(xù)氧化吹煉并加熔劑造渣，得到氧化鉍渣，最后經(jīng)還原熔煉和火法精煉得到精鉍產(chǎn)品。目前該法為回收鉍的主要方法，但存在著周期長、能耗大，煙塵污染大對環(huán)境不友好等不足。濕法回收鉛鉍合金，通常采用電解的方式，一般流程為先澆鑄陽極板，鉛以鉛-氯配合物的形式進入溶液，鉍以粗鉍粉的形式在陰極析出；電解后分別得到陽極泥、氯化鉛配合物溶液及粗鉍粉。電解法存在設(shè)備投資大，生產(chǎn)周期長，物料羈押高，對環(huán)境不友好等劣勢。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.本發(fā)明解決的技術(shù)問題在于提供一種鉛鉍合金分離回收鉛與鉍的方法，該方法可實現(xiàn)鉛和鉍的有效回收，且收率較高，對環(huán)境友好。

5.有鑒于此，本技術(shù)提供了一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，包括以下步驟：

6.a)將鉛鉍合金加熱熔融，再氧化制粉，得到氧化鉛和氧化鉍的混合物；

7.b)將所述混合物進行硝酸浸出，反應(yīng)后得到反應(yīng)溶液；

8.c)將所述反應(yīng)溶液進行固液分離，得到次硝酸鉍和硝酸鉛溶液，

9.將所述硝酸鉛溶液蒸發(fā)結(jié)晶，得到的漿料進行固液分離，得到硝酸鉛晶體。

10.優(yōu)選的，所述熔融的溫度為400～900℃。

11.優(yōu)選的，所述氧化制粉具體為：

12.開啟反應(yīng)釜加熱至200～1000℃，然后開啟攪拌并開啟收塵分級，以1～10kg/min的速率將得到的熔融合金液轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜，使反應(yīng)釜溫度穩(wěn)定在200～1000℃，氧化制粉，沉降室、收集腔室收集得到的氧化鉛和氧化鉍的混合物。

13.優(yōu)選的，所述酸浸出具體為：

14.將所述混合物與硝酸混合，反應(yīng)，控制ph＝1.0～4.0，ph穩(wěn)定后反應(yīng)1～5h。

15.優(yōu)選的，所述混合物與硝酸的固液比為1：(2～4)，所述鉛鉍合金中的鉛與硝酸的摩爾比為1：(2.0～2.5)，鉍與硝酸的摩爾比為1：(3.0～3.5)。

16.優(yōu)選的，所述固液分離具體為：

17.將所述反應(yīng)液轉(zhuǎn)移至離心機離心，得到濾液和初始次硝酸鉍；

18.將所述初始次硝酸鉍先采用ph＝1～4的稀硝酸洗滌，再采用水洗滌至洗液ph＞5，干燥后得到次硝酸鉍。

19.優(yōu)選的，所述硝酸鉛晶體的制備方法具體為：

20.將硝酸鉛溶液轉(zhuǎn)移至蒸發(fā)釜進行蒸發(fā)濃縮，得到白色晶體和漿液；

21.將所述漿液進行固液分離，得到硝酸鉛和母液。

22.優(yōu)選的，所述蒸發(fā)濃縮的溫度為50～100℃，真空度＜-0.06mpa。

23.優(yōu)選的，所述鉛鉍合金中鉛的含量為20～80wt％，余量為鉍。

24.本技術(shù)提供了一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，先將鉛鉍合金加熱熔融，再氧化制粉，然后將所得混合物酸浸出，鉛與硝酸反應(yīng)進入溶液，而鉍與硝酸反應(yīng)生成次硝酸鉍沉淀，通過固液分離，可實現(xiàn)鉛與鉍的有效分離，洗滌液返回浸入反應(yīng)，次硝酸鉍可以用于制備金屬鉍以及生產(chǎn)鉍鹽；所得硝酸鉛溶液可以生產(chǎn)硝酸鉛或者生產(chǎn)直接外售。在上述過程中，氧化制粉工序為放熱反應(yīng)，相比傳統(tǒng)火法熔煉工藝能耗更低，同時可一步制備得到均勻的氧化物粉體，無需后續(xù)粉碎；采用酸浸出，優(yōu)選控制原料與硝酸比例以及反應(yīng)終點，有效實現(xiàn)了鉍與鉛的分離，次硝酸鉍產(chǎn)品pb＜100ppm，脫鉛效果好，工藝流程短；硝酸鉛溶液繼續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶，得到硝酸鉛產(chǎn)品，有效實現(xiàn)了資源的循環(huán)利用。本技術(shù)火法工藝與濕法工藝相結(jié)合，相比單一的傳統(tǒng)火法與濕法工藝，本方案具有物料周轉(zhuǎn)快，資金羈押少，對環(huán)境友好等優(yōu)勢。

附圖說明

25.圖1為本發(fā)明鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的流程示意圖。

具體實施方式

26.為了進一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是應(yīng)當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的限制。

27.鑒于現(xiàn)有技術(shù)中鉛鉍合金的回收方法存在的環(huán)境不友好，周期長、耗能大等問題，本技術(shù)提供了一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，具體流程如圖1所示，其包括依次進行的熔融、氧化、浸出反應(yīng)、固液分離、硝酸鉛和次硝酸鉍分別提純的過程，本技術(shù)提供的方法對環(huán)境友好、鉛鉍回收率高，且耗能低。具體的，本發(fā)明實施例公開了一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，包括以下步驟：

28.a)將鉛鉍合金加熱熔融，再氧化制粉，得到氧化鉛和氧化鉍的混合物；

29.b)將所述氧化鉛和氧化鉍進行酸浸出，反應(yīng)后得到反應(yīng)溶液；

30.c)將所述反應(yīng)溶液進行固液分離，得到次硝酸鉍和硝酸鉛溶液，

31.將所述硝酸鉛溶液蒸發(fā)結(jié)晶，得到的漿料進行固液分離，得到硝酸鉛晶體。

32.本技術(shù)提供的鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法針對的鉛鉍合金中，鉛的含量為20～80wt％，余量為鉍。

33.在鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的過程中，本技術(shù)首先將鉛鉍合金熔融氧化制粉，具體為：將鉛鉍合金投入熔爐內(nèi)，將其加熱熔融；提前開啟反應(yīng)釜加熱與攪拌，打開熱風補償系統(tǒng)，然后以一定流量將合金液從熔爐轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜氧化制粉，在沉降室、收料腔收集得到氧化鉛與氧化鉍的混合物(含有少量未氧化完全的合金粉)；上述過程中，所述熔融的溫度為400～900℃，更具體地，所述熔融的溫度為350～650℃；所述反應(yīng)釜的加熱溫度為200～

1000℃，更具體為300～600℃；所述合金液轉(zhuǎn)移的速率為1～10kg/min，更具體為1～5kg/min。上述過程具體發(fā)生了如下反應(yīng)：

34.pbbi+o2→

pbo+bi2o3(高溫)。

35.本技術(shù)然后將所述混合物進行酸浸出，反應(yīng)后得到反應(yīng)溶液；在本技術(shù)中采用了硝酸浸出，即在攪拌狀態(tài)下，將上述所得混合物粉體與硝酸按照液固比為1:(2～4)混合，控制混合物與硝酸的比例進行反應(yīng)，同時通過加入次硝酸鉍或者補加硝酸的方式控制終點ph＝1.0～4.0，ph穩(wěn)定后繼續(xù)反應(yīng)1～3h，得到次硝酸鉍與硝酸鉛溶液；鉛鉍合金中鉛與硝酸摩爾比為1：(2～2.2)，鉍與硝酸摩爾比為1：(3.0～3.3)。由于上述熔融、氧化制粉過程中有少量鉛鉍合金未氧化完全，未氧化的鉛鉍合金基本不與鹽酸反應(yīng)，難以實現(xiàn)鉛、鉍的高效分離；鉛鉍合金在加熱條件下可溶于濃硫酸，但需要硫酸濃度較高，得到高游離酸的硫酸鉛溶液，增加了后續(xù)回收鉛的難度；同時部分高濃度的硫酸殘留在堿式硫酸鉍中，需要使用大量水洗滌，廢水量較多。上述過程涉及的反應(yīng)具體為：

36.pbo+2hno3→

pb(no3)2+h2o-反應(yīng)1；

37.6hno3+bi2o3→

2bi(no3)3+3h2o-反應(yīng)2；

38.5bi(no3)3+10h2o

→

bi5o(oh)9(no3)4↓

+11hno

3-反應(yīng)3；

39.8hno3+5bi2o3+5h2o

→

2bi5o(oh)9(no3)4↓?

氧化鉍與硝酸總反應(yīng)式。

40.按照本發(fā)明，然后將上述反應(yīng)溶液進行固液分離，得到次硝酸鉍和硝酸鉛溶液；此過程具體是：將上述反應(yīng)溶液轉(zhuǎn)移至離心機離心，所得硝酸鉛溶液用儲罐保存(循環(huán)至清亮)，同時得到的初始次硝酸鉍先采用ph＝1.0～4.0的稀硝酸溶液洗滌，然后再用水洗滌至洗液ph》5，洗液可用于下批次浸出輔料，卸料得到pb含量＜100ppm的次硝酸鉍。

41.本技術(shù)最后將上述硝酸鉛溶液蒸發(fā)結(jié)晶，得到的漿料進行固液分離，得到硝酸鉛晶體；具體將硝酸鉛溶液經(jīng)過濾器轉(zhuǎn)移至硝酸鉛蒸發(fā)釜，采用減壓蒸發(fā)的方式濃縮，然后冷卻至30℃以下；再將得到的漿料轉(zhuǎn)移至離心機、壓濾機等固液分離裝置進行固液分離，濾餅為硝酸鉛晶體，母液可返還蒸發(fā)工序。

42.本發(fā)明提供了一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，該方法中的氧化制粉工序為放熱反應(yīng)，相比傳統(tǒng)火法熔煉工藝能耗更低，同時可一步制備得到均勻的氧化物粉體，無需后續(xù)粉碎；采用硝酸浸出，控制原料與硝酸比例以及反應(yīng)終點，有效實現(xiàn)了鉍與鉛的分離，次硝酸鉍產(chǎn)品pb＜100ppm，脫鉛效果好，工藝流程短；浸出液繼續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶，得到硝酸鉛產(chǎn)品，有效實現(xiàn)了資源的循環(huán)利用?；鸱üに嚺c濕法工藝相結(jié)合，相比單一的傳統(tǒng)火法與濕法工藝，本方案具有物料周轉(zhuǎn)快，資金羈押少，對環(huán)境友好等優(yōu)勢。

43.為了進一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法進行詳細說明，本發(fā)明的保護范圍不受以下實施例的限制。

44.實施例1

45.(1)將100kg鉛鉍(pb＝20％，bi＝80％)合金投入熔爐內(nèi)，開啟加熱升溫至350℃使物料熔融；開啟反應(yīng)釜加熱升溫至300℃，然后開啟攪拌并開啟收塵風機，以1kg/min的速率將合金液從熔爐轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜，從沉降室、收料腔收集得到氧化鉛與氧化鉍的混合物110.3kg；

46.(2)在攪拌狀態(tài)下，向浸出釜中加入400l質(zhì)量稀硝酸溶液，然后將所得110.3kg混合物粉體加入稀硝酸中，同時控制原料中pb與硝酸摩爾比為1:2，bi與硝酸摩爾比為1:3，即

純硝酸加入量為77.05kg，同時通過加入次硝酸鉍或者補加硝酸的方式控制終點ph＝2.5，ph穩(wěn)定后繼續(xù)反應(yīng)1h；

47.(3)將2)所得物料轉(zhuǎn)移至離心機離心，所得溶液用儲罐保存(循環(huán)至清亮)，同時先采用ph＝1.5的稀硝酸溶液洗滌，然后再用水洗滌至洗液ph》5，卸料得到次硝酸鉍，常規(guī)烘箱干燥后得到次硝酸鉍106.1kg，取樣送檢測鉍含量、鉛含量及和水分；

48.(4)3)所得溶液為硝酸鉛溶液，將其經(jīng)過濾器轉(zhuǎn)移至硝酸鉛蒸發(fā)釜，采用減壓蒸發(fā)的方式蒸發(fā)濃縮，具體溫度為80℃，真空度＜-0.06mpa條件下蒸發(fā)濃縮至有白色晶體析出，然后冷卻至30℃；

49.(5)將4)所得漿料轉(zhuǎn)移至離心機進行固液分離，濾餅為硝酸鉛晶體，母液可返還蒸發(fā)工序，卸料得到硝酸鉛晶體，常規(guī)干燥后得到硝酸鉛晶體20.3kg，取樣送檢測鉍含量，鉛含量及水分。結(jié)果如表1所示。

50.實施例2

51.(1)將100kg鉛鉍(pb＝50％，bi＝50％)合金投入熔爐內(nèi)，開啟加熱升溫至500℃使物料熔融；開啟反應(yīng)釜加熱升溫至450℃，然后開啟攪拌并開啟收塵風機，以3kg/min的速率將合金液從熔爐轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜，從沉降室、收料腔收集得到氧化鉛與氧化鉍的混合物109.6kg；

52.(2)在攪拌狀態(tài)下，向浸出釜中加入300l質(zhì)量稀硝酸溶液，然后將所得109.6kg混合物粉體加入稀硝酸中，同時控制原料中pb與硝酸摩爾比為1:2，bi與硝酸摩爾比為1:3.3，即純硝酸加入量為75.02kg，同時通過加入次硝酸鉍或者補加硝酸的方式控制終點ph＝1.0，ph穩(wěn)定后繼續(xù)反應(yīng)2h；

53.(3)將2)所得物料轉(zhuǎn)移至離心機離心，所得溶液用儲罐保存(循環(huán)至清亮)，同時先采用ph＝1.0的稀硝酸溶液洗滌，然后再用水洗滌至洗液ph》5，卸料得到次硝酸鉍，常規(guī)烘箱干燥后得到次硝酸鉍66.1kg，取樣送檢測鉍含量、鉛含量及和水分；

54.(4)3)所得溶液為硝酸鉛溶液，將其經(jīng)過濾器轉(zhuǎn)移至硝酸鉛蒸發(fā)釜，采用減壓蒸發(fā)的方式蒸發(fā)濃縮，具體溫度為70℃，真空度＜-0.08mpa條件下蒸發(fā)濃縮至溶液有白色沉淀產(chǎn)生，然后冷卻至30℃；

55.(5)將4)所得漿料轉(zhuǎn)移至離心機進行固液分離，濾餅為硝酸鉛晶體，母液可返還蒸發(fā)工序，卸料得到硝酸鉛晶體，常規(guī)干燥后得到硝酸鉛晶體48.0kg，取樣送檢測鉍含量，鉛含量及水分。結(jié)果如表1所示。

56.實施例3

57.(1)將100kg鉛鉍(pb＝80％，bi＝20％)合金投入熔爐內(nèi)，開啟加熱升溫至500℃使物料熔融；開啟反應(yīng)釜加熱升溫至600℃，然后開啟攪拌并開啟收塵風機，以5kg/min的速率將合金液從熔爐轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜，從沉降室、收料腔收集得到氧化鉛與氧化鉍的混合物108.2kg；

58.(2)在攪拌狀態(tài)下，向浸出釜中加入400l質(zhì)量稀硝酸溶液，然后將所得108.2kg混合物粉體加入稀硝酸中，同時控制原料中pb與硝酸摩爾比為1:2.2，bi與硝酸摩爾比為1:3.1，即純硝酸加入量為70.3kg，同時通過加入次硝酸鉍或者補加硝酸的方式控制終點ph＝4.0，ph穩(wěn)定后繼續(xù)反應(yīng)3h；

59.(3)將2)所得物料轉(zhuǎn)移至離心機離心，所得溶液用儲罐保存(循環(huán)至清亮)，同時先

采用ph＝4.0的稀硝酸溶液洗滌，然后再用水洗滌至洗液ph》5，卸料得到次硝酸鉍，常規(guī)烘箱干燥后得到次硝酸鉍27.2kg，取樣送檢測鉍含量、鉛含量及和水分。

60.(4)3)所得溶液為硝酸鉛溶液，將其經(jīng)過濾器轉(zhuǎn)移至硝酸鉛蒸發(fā)釜，采用減壓蒸發(fā)的方式蒸發(fā)濃縮，具體溫度為90℃，真空度＜-0.05mpa條件下蒸發(fā)濃縮至溶液有白色沉淀產(chǎn)生，然后冷卻至30℃；

61.(5)將4)所得漿料轉(zhuǎn)移至離心機進行固液分離，濾餅為硝酸鉛晶體，母液可返還蒸發(fā)工序，卸料得到硝酸鉛晶體，常規(guī)干燥后得到硝酸鉛晶體93.4kg，取樣送檢測鉍含量，鉛含量及水分。結(jié)果如表1所示。

62.對比例1

63.(1)將100kg鉛鉍(pb＝50％，bi＝50％)合金投入熔爐內(nèi)，開啟加熱升溫至500℃使物料熔融；開啟反應(yīng)釜加熱升溫至300℃，然后開啟攪拌并開啟收塵風機，以2kg/min的速率將合金液從熔爐轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜，從沉降室、收料腔收集得到氧化鉛與氧化鉍的混合物105.6kg(備注：部分氧化不完全)；

64.(2)在攪拌狀態(tài)下，向浸出釜中加入300l質(zhì)量稀硝酸溶液，然后將所得105.6kg混合物粉體加入稀硝酸中，同時控制原料中pb與硝酸摩爾比為1:2，bi與硝酸摩爾比為1:3.3，即純硝酸加入量為74.76kg，同時通過加入次硝酸鉍或者補加硝酸的方式控制終點ph＝1.0，ph穩(wěn)定后繼續(xù)反應(yīng)2h；

65.(3)將2)所得物料轉(zhuǎn)移至離心機離心，所得溶液用儲罐保存(循環(huán)至清亮)，同時先采用ph＝1.0的稀硝酸溶液洗滌，然后再用水洗滌至洗液ph》5，卸料得到次硝酸鉍，常規(guī)烘箱干燥后得到次硝酸鉍66.9kg，產(chǎn)品中含有灰黑色顆粒物，取樣送檢測鉍含量、鉛含量及和水分；備注：灰黑色顆粒為氧化不完全的鉛鉍合金；

66.(4)3)所得溶液為硝酸鉛溶液，將其經(jīng)過濾器轉(zhuǎn)移至硝酸鉛蒸發(fā)釜，采用減壓蒸發(fā)的方式蒸發(fā)濃縮，具體溫度為70℃，真空度＜-0.08mpa條件下蒸發(fā)濃縮至溶液有白色沉淀產(chǎn)生，然后冷卻至30℃；

67.(5)將4)所得漿料轉(zhuǎn)移至離心機進行固液分離，濾餅為硝酸鉛晶體，母液可返還蒸發(fā)工序，卸料得到硝酸鉛晶體，常規(guī)干燥后得到硝酸鉛晶體46.5kg，取樣送檢測鉍含量，鉛含量及水分。

68.表1實施例和對比例分離回收的鉛和鉍的成分數(shù)據(jù)表

[0069][0070][0071]

以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。

[0072]

對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。技術(shù)特征：

1.一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，包括以下步驟：a)將鉛鉍合金加熱熔融，再氧化制粉，得到氧化鉛和氧化鉍的混合物；b)將所述混合物進行硝酸浸出，反應(yīng)后得到反應(yīng)溶液；c)將所述反應(yīng)溶液進行固液分離，得到次硝酸鉍和硝酸鉛溶液，將所述硝酸鉛溶液蒸發(fā)結(jié)晶，得到的漿料進行固液分離，得到硝酸鉛晶體。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔融的溫度為400～900℃。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化制粉具體為：開啟反應(yīng)釜加熱至200～1000℃，然后開啟攪拌并開啟收塵分級，以1～10kg/min的速率將得到的熔融合金液轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜，使反應(yīng)釜溫度穩(wěn)定在200～1000℃，氧化制粉，沉降室、收集腔室收集得到的氧化鉛和氧化鉍的混合物。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述酸浸出具體為：將所述混合物與硝酸混合，反應(yīng)，控制ph＝1.0～4.0，ph穩(wěn)定后反應(yīng)1～5h。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述混合物與硝酸的固液比為1：(2～4)，所述鉛鉍合金中的鉛與硝酸的摩爾比為1：(2.0～2.5)，鉍與硝酸的摩爾比為1：(3.0～3.5)。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述固液分離具體為：將所述反應(yīng)液轉(zhuǎn)移至離心機離心，得到濾液和初始次硝酸鉍；將所述初始次硝酸鉍先采用ph＝1～4的稀硝酸洗滌，再采用水洗滌至洗液ph＞5，干燥后得到次硝酸鉍。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述硝酸鉛晶體的制備方法具體為：將硝酸鉛溶液轉(zhuǎn)移至蒸發(fā)釜進行蒸發(fā)濃縮，得到白色晶體和漿液；將所述漿液進行固液分離，得到硝酸鉛和母液。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述蒸發(fā)濃縮的溫度為50～100℃，真空度＜-0.06mpa。9.根據(jù)權(quán)利要求1～8任一項所述的方法，其特征在于，所述鉛鉍合金中鉛的含量為20～80wt％，余量為鉍。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種鉛鉍合金分離回收鉛和鉍的方法，包括以下步驟：A)將鉛鉍合金加熱熔融，再氧化制粉，得到氧化鉛和氧化鉍的混合物；B)將所述混合物進行硝酸浸出，反應(yīng)后得到反應(yīng)溶液；C)將所述反應(yīng)溶液進行固液分離，得到次硝酸鉍和硝酸鉛溶液，將所述硝酸鉛溶液蒸發(fā)結(jié)晶，得到的漿料進行固液分離，得到硝酸鉛晶體。本申請?zhí)峁┑姆椒▽崿F(xiàn)了火法工藝和濕法工藝的結(jié)合，相比單一的傳統(tǒng)火法與濕法工藝，本發(fā)明采用的方法具有物料周轉(zhuǎn)快、對環(huán)境友好和鉛鉍收率高的優(yōu)點。鉍收率高的優(yōu)點。

技術(shù)研發(fā)人員：張佳 張雅靜

受保護的技術(shù)使用者：廣東先導稀材股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.07.20

技術(shù)公布日：2022/9/6