1.本發(fā)明涉及貴金屬提取和循環(huán)經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域，具體為一種三元催化劑貴金屬提取方法。

背景技術(shù)：

2.三元催化劑是安裝在汽車排氣系統(tǒng)中最重要的機(jī)外凈化裝置，它可將汽車尾氣排出的co、hc和nox等有害氣體通過氧化和還原反應(yīng)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o害的二氧化碳、水和氮?dú)?，使汽車尾氣得以凈化。三元催化劑，主要有載體和催化劑組成，載體為蜂窩陶瓷(堇青石)，催化劑由貴金屬鉑、鈀、銠按照一定配方比例組成。堇青石是一種硅酸鹽礦物主要由si、mg、al元素組成，由于耐火性好、受熱膨脹率低，現(xiàn)在普遍作為汽車凈化器的蜂窩狀載體材料來使用。

3.根據(jù)《國家危險(xiǎn)廢物名錄》，廢汽車尾氣凈化催化劑為hw50危險(xiǎn)廢物，其有用物質(zhì)回收和處理越發(fā)成為重要的經(jīng)濟(jì)循環(huán)方式。每年的廢汽車尾氣凈化催化劑中的有害物質(zhì)，主要是尾氣凈化過程中，過濾下來的一些沒有反應(yīng)完全的有機(jī)物，其中包含有臭氧、醛類、硝酸脂類等多種復(fù)雜化合物?；厥?a href="http://m.189000b.com/meet_show-199.html" target="_blank">稀貴金屬的工藝主要為干法和濕法兩種。目前，國際上主流的處理汽車尾氣凈化器的工藝多為干法(即火法)，主要有干法富集和環(huán)保熱解；濕法工藝，全過程使用化學(xué)方法，易二次污染，環(huán)保成本高，安環(huán)風(fēng)險(xiǎn)大，不推薦使用。

4.三元催化劑的工藝核心在于貴金屬與載體的高效分離、高純度貴金屬的分步提取；如何實(shí)現(xiàn)催化劑的有效再生與資源循環(huán)化利用亦是工藝開發(fā)與實(shí)施的重點(diǎn)。公開號為cn 107287438 a的中國專利報(bào)道了“一種堇青石型廢汽車尾氣三元催化劑粗提方法”，其采用濕法冶金的方式，采用在危險(xiǎn)性大的hf進(jìn)行溶解，價(jià)格較貴的cu、ni進(jìn)行還原，同時(shí)強(qiáng)酸強(qiáng)堿用量極大，且酸霧堿霧較多，對環(huán)境危害極大，獲得的產(chǎn)品為粗品。公開號為cn109338107 a的中國專利報(bào)道了“廢三元催化劑綜合回收環(huán)保循環(huán)利用的方法”，其采用火法熔融富集-鐵粉還原的工藝方法；該法雖然采用價(jià)格較便宜的fe還原，但后續(xù)工藝仍然采用濕法方式提取貴金屬，產(chǎn)生酸性或堿性vocs污染大氣環(huán)境，產(chǎn)生的污水也將是巨大污染源。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于如何解決傳統(tǒng)三元催化劑提取工藝環(huán)境污染大、提取貴金屬純度低、藥劑消耗多、還原劑成本高的問題。

6.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種三元催化劑貴金屬提取方法，包括以下步驟：

7.(1)干法富集

8.a)收集廢催化劑，將廢催化劑進(jìn)行球磨破碎，過200目篩；

9.b)按照質(zhì)量比例1:1:0.8-1.2，將步驟a)中過篩后的廢催化劑與金屬捕捉劑鐵粉、石灰粉加入混料機(jī)中混合均勻，將混料送入制球機(jī)中制球后進(jìn)行烘干處理，烘干至其中的

水分為15％；

10.c)高溫富集：將烘干后的球形物料送入直流電弧爐，起弧，電弧爐內(nèi)溫度設(shè)置為1600℃以上，待球形物料熔化后排渣、出爐，自然降溫后得到富集后的合金錠；

11.d)吹粉工序：將步驟c)中得到的合金錠放入坩堝中，加熱到1600-1800℃，保溫15-30min，待爐內(nèi)合金溶液自動(dòng)沉降分層，分別收集純鐵粉和合金粉；其中，收集的純鐵粉用作下次熔煉的捕捉劑；

12.(2)精提回收工藝

13.按照體積比為3:1，將步驟(1)中制得的合金粉與鹽酸溶液加入搪瓷釜中進(jìn)行酸溶反應(yīng)2-4h，然后對鉑鈀銠進(jìn)行富集過濾操作，得到的濾液a回收重復(fù)利用，得到的濾渣a即鉑鈀銠合金渣；再將得到的鉑鈀銠合金渣加入濃鹽酸及濃硝酸混合酸中進(jìn)行氧化溶解反應(yīng)，過濾，制得pt/pd/rh濾液，得到的濾渣b回收利用；

14.其中，鉑鈀銠合金料鹽酸初溶除雜的具體反應(yīng)方程式如下：

15.feptpdrh+2hcl＝fecl2+ptpdrh+h2；

16.鉑鈀銠合金渣氧化溶解反應(yīng)的具體反應(yīng)方程式如下：

17.ptpdrh+3hno3+16hcl＝＝h2ptcl6+h2pdcl4+h3rhcl6+6h2o+3no

↑

；

18.(3)精制回收pt工藝

19.e)向步驟(2)中制得的pt/pd/rh濾液中加入氯化鉀進(jìn)行混合攪拌反應(yīng)，即獲得k2ptcl6鹽粗結(jié)晶，然后進(jìn)行過濾操作，濾渣即為氯鉑酸鉀粗晶體，濾液收集貯存?zhèn)溆?；成鹽反應(yīng)方程式如下：

20.h2ptcl6+2kcl＝k2ptcl6↓

+2hcl；

21.f)將步驟e)制得的氯鉑酸鉀粗晶體在熱純水中進(jìn)行重溶，待充分溶解后，加入甲酸還原劑，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)并析出金屬鉑，重復(fù)過濾后去離子水清洗多次，收集濾液，得到的沉淀物即為金屬鉑粉；具體反應(yīng)如下：

22.k2ptcl6+2chooh＝pt

↓

+2kcl+4hcl+2co2↑

；

23.(4)電沉積法回收pd、rh

24.將步驟f)中收集的濾液進(jìn)行電沉積處理，陰極為碳材料，陽極為dsa耐腐蝕涂層電極，在電流密度100-500a/m2、極間距5cm條件下進(jìn)行電沉積，沉積時(shí)間2-5h，經(jīng)檢測陰極不再增重時(shí)認(rèn)定為沉積完畢，陰極沉積的pd、rh得到完全回收；

25.(5)熱熔精制分離pd、rh

26.將得到的陰極板在緊密稱量系統(tǒng)的焙燒爐中進(jìn)行高溫熔煉，將溫度提升至2200-2500℃，待高純pd、rh完全熔化后，緩慢降溫至1600-1900℃，分離，冷卻至室溫即得到高純pd與rh。

27.本發(fā)明提供了一種簡單、可操作性強(qiáng)的廢舊三元催化劑資源化回收與提取貴金屬的工藝方法，采用了干法熔融-電沉積精提-熱熔精制分離的工藝，避免了傳統(tǒng)濕法/干法工藝流程長且復(fù)雜，環(huán)境污染嚴(yán)重，生產(chǎn)過程藥劑使用量大的缺點(diǎn)。

28.優(yōu)選地，所述步驟a)中球磨的轉(zhuǎn)速為100-1000r/min，球磨的時(shí)間為1-2h。

29.優(yōu)選地，所述步驟(2)中鹽酸溶液的濃度為36％。

30.優(yōu)選地，所述步驟(2)中濾液a的回收方式為：向?yàn)V液a中加入10-20％wt氫氧化鈉溶液，將亞鐵離子沉淀后，用10-20％wt硼氫化鈉還原成鐵金屬，輕微攪拌并反應(yīng)時(shí)間2-4h；

經(jīng)過濾后，純鐵粉回收后，作為下次干法富集的捕捉劑；具體反應(yīng)方程式如下：

31.fecl2+2naoh＝fe(oh)2+2nacl

32.4fe(oh)2+nabh4＝nabo2+4fe+6h2o。

33.優(yōu)選地，所述步驟(2)中濾渣b回收至步驟b)中烘干處理后再利用。

34.優(yōu)選地，所述步驟e)中氯化鉀的濃度為1-5mol/l。

35.優(yōu)選地，所述步驟e)中攪拌反應(yīng)的溫度為10-25℃，反應(yīng)時(shí)間為1-2h，攪拌的速度為100-200r/min。

36.優(yōu)選地，所述步驟g)中熱純水的溫度為80-100℃。

37.優(yōu)選地，所述步驟g)中攪拌反應(yīng)的溫度為10-25℃，反應(yīng)時(shí)間為1-2h，攪拌的速度為100-200r/min。

38.優(yōu)選地，所述步驟(5)中緩慢降溫的速度為0.5-1℃/min。

39.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供了一種簡單、可操作性強(qiáng)的廢舊三元催化劑資源化回收與提取貴金屬的工藝方法，采用了干法熔融-電沉積精提-熱熔精制分離的工藝，避免了傳統(tǒng)濕法/干法工藝流程長且復(fù)雜，環(huán)境污染嚴(yán)重，生產(chǎn)過程藥劑使用量大的缺點(diǎn)，通過對廢舊三元催化劑進(jìn)行了全組分的綜合回收與資源化利用，避免了危廢的產(chǎn)生，提取的貴金屬純度高。

附圖說明

40.圖1為本發(fā)明實(shí)施例的一種三元催化劑貴金屬提取方法流程圖。

具體實(shí)施方式

41.為便于本領(lǐng)域技術(shù)人員理解本發(fā)明技術(shù)方案，現(xiàn)結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明技術(shù)方案做進(jìn)一步的說明。

42.術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本技術(shù)的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。

43.實(shí)施例1

44.本實(shí)施例的廢催化劑來源于汽車尾氣凈化器，將汽車尾氣凈化器回收后，先經(jīng)過鱷式剪切機(jī)，剪切去掉鋼殼；由于鋼殼直接接觸廢催化劑，也屬于危險(xiǎn)廢物，收集后暫存于危廢存儲庫，交由有危廢處置資質(zhì)的單位處理。

45.本實(shí)施例所收集的廢汽車尾氣催化劑，含鉑300g/t、含鈀100g/t、銠100g/t。

46.本實(shí)施例提供種一種三元催化劑貴金屬提取方法，包括以下步驟：

47.(1)干法富集

48.a)將廢汽車尾氣催化劑進(jìn)行球磨破碎，球磨的轉(zhuǎn)速為500r/min，球磨的時(shí)間為1.5h，球磨后過200目篩，不合格的物料再次進(jìn)入球磨機(jī)再次進(jìn)行破碎篩分；

49.b)按照質(zhì)量比例1:1:1，將步驟a)中過篩后的廢催化劑與金屬捕捉劑鐵粉、石灰粉加入混料機(jī)中混合均勻，將混料送入制球機(jī)中制球后進(jìn)行烘干處理，烘干至其中的水分為15％；

50.c)高溫富集：將烘干后的球形物料送入直流電弧爐，起弧，電弧爐內(nèi)溫度設(shè)置為1600℃以上，球形物料在爐內(nèi)熔化；由于金屬的比重比較大，貴金屬不溶，會和金屬捕捉劑生成合金，重力沉淀，爐渣在熔池上方，爐渣成液態(tài)，在熔池達(dá)到一定液位，開始排渣；排渣到一定液位之后，繼續(xù)投料，終而復(fù)始，直到本批料富集完畢；排出的爐渣是硅酸鹽，該硅酸鹽經(jīng)加工后可作為載體物料重復(fù)使用或者作為建材，排渣之后，開始出爐，自然降溫后得到富集后的合金錠；經(jīng)過高溫，基本上有機(jī)物全部熱解，重金屬也基本上完全融入合金錠；

51.d)吹粉工序：將步驟c)中得到的合金錠放入坩堝中，加熱到1700℃，保溫20min，待爐內(nèi)合金溶液自動(dòng)沉降分層，由于鐵的熔點(diǎn)、比重普遍低于貴金屬，因此在1700℃左右時(shí)，鉑和銠基本上不熔，鈀比鐵比重大，貴金屬合金都會沉降到坩堝底部，底部存在的都是含有貴金屬的合金，然后分別收集純鐵粉和合金粉；其中，收集的純鐵粉用作下次熔煉的捕捉劑；

52.對收集的合金粉進(jìn)行元素含量測定，進(jìn)而計(jì)算合金粉中貴金屬的回收率：其中，pt回收率為95％，pd回收率為95％，rh回收率為96％；

53.(2)精提回收工藝

54.按照體積比為3:1，將步驟(1)中制得的合金粉與36％鹽酸溶液加入搪瓷釜中進(jìn)行酸溶反應(yīng)3h，然后對鉑鈀銠進(jìn)行富集過濾操作，得到的濾液a回收重復(fù)利用，得到的濾渣a即鉑鈀銠合金渣；再將得到的鉑鈀銠合金渣加入濃鹽酸及濃硝酸混合酸中進(jìn)行氧化溶解反應(yīng)，過濾，制得pt/pd/rh濾液，得到的濾渣b回收至步驟b)中烘干處理后再利用；

55.其中，鉑鈀銠合金料鹽酸初溶除雜的具體反應(yīng)方程式如下：

56.feptpdrh+2hcl＝fecl2+ptpdrh+h2；

57.鉑鈀銠合金渣氧化溶解反應(yīng)的具體反應(yīng)方程式如下：

58.ptpdrh+3hno3+16hcl＝＝h2ptcl6+h2pdcl4+h3rhcl6+6h2o+3no

↑

；

59.向?yàn)V液a中加入10-20％wt氫氧化鈉溶液，將亞鐵離子沉淀后，用10-20％wt硼氫化鈉還原成鐵金屬，輕微攪拌并反應(yīng)時(shí)間2-4h；經(jīng)過濾后，純鐵粉回收后，作為下次干法富集的捕捉劑；具體反應(yīng)方程式如下：

60.fecl2+2naoh＝fe(oh)2+2nacl

61.4fe(oh)2+nabh4＝nabo2+4fe+6h2o；

62.(3)精制回收pt工藝

63.e)向步驟(2)中制得的pt/pd/rh濾液中加入濃度為5mol/l的氯化鉀進(jìn)行混合攪拌反應(yīng)，攪拌反應(yīng)的溫度為20℃，反應(yīng)時(shí)間為2h，攪拌的速度為150r/min，即獲得k2ptcl6鹽粗結(jié)晶，然后進(jìn)行過濾操作，濾渣即為氯鉑酸鉀粗晶體，濾液收集貯存?zhèn)溆?；成鹽反應(yīng)方程式如下：

64.h2ptcl6+2kcl＝k2ptcl6↓

+2hcl；

65.f)將步驟e)制得的氯鉑酸鉀粗晶體在90℃的熱純水中進(jìn)行重溶，待充分溶解后，加入甲酸還原劑，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)并析出金屬鉑，攪拌反應(yīng)的溫度為20℃，反應(yīng)時(shí)間為2h，攪拌的速度為150r/min，重復(fù)過濾后去離子水清洗多次，收集濾液，得到的沉淀物即為金屬鉑粉，計(jì)算得出pt回收率為96.3％；具體反應(yīng)如下：

66.k2ptcl6+2chooh＝pt

↓

+2kcl+4hcl+2co2↑

；

67.(4)電沉積法回收pd、rh

68.將步驟f)中收集的濾液進(jìn)行電沉積處理，陰極為碳材料，陽極為dsa耐腐蝕涂層電極，在電流密度100-500a/m2、極間距5cm條件下進(jìn)行電沉積，沉積時(shí)間2-5h，經(jīng)檢測陰極不再增重時(shí)認(rèn)定為沉積完畢，陰極沉積的pd、rh得到完全回收，計(jì)算得出pd回收率為96.5％，rh回收率為96％；

69.(5)熱熔精制分離pd、rh

70.將得到的陰極板在緊密稱量系統(tǒng)的焙燒爐中進(jìn)行高溫熔煉，將溫度提升至2200-2500℃，待高純pd、rh完全熔化后，按照1℃/min的速度緩慢降溫至1600-1900℃，分離，冷卻至室溫即得到高純pd與rh，計(jì)算得出pd回收率為94.1％、rh回收率為95.3％。

71.表1為實(shí)施例1各階段貴金屬的回收率和純度結(jié)果

[0072][0073]

實(shí)施例2

[0074]

本實(shí)施例提供種一種三元催化劑貴金屬提取方法，本實(shí)施例的廢催化劑為廢催化燃燒催化劑，含鉑800g/t、含鈀100g/t、銠50g/t，制備步驟與實(shí)施例1相同。

[0075]

本實(shí)施例各階段的貴金屬回收率如下：

[0076]

干法富集工序的貴金屬回收率：pt回收率為96％，pd回收率為92％，rh回收率為91％；

[0077]

精制回收工序的貴金屬回收率：pt回收率為93.8％；

[0078]

電沉積法工序的貴金屬回收率：pd回收率為95.8％，rh回收率為95.6％；

[0079]

熱熔精制工序的貴金屬回收率：pd回收率為96.1％、rh回收率為96.8％。

[0080]

表2為實(shí)施例2各階段貴金屬的回收率和純度結(jié)果

[0081][0082]

對比例

[0083]

本對比例相比于實(shí)施例1的區(qū)別在于：未進(jìn)行電沉積法回收pd、rh步驟，在精制回收pt工藝之后，直接行蒸發(fā)成鹽處理，其他工藝步驟與實(shí)施例1相同。

[0084]

本對比例各階段的貴金屬回收率如下：

[0085]

干法富集工序的貴金屬回收率：pt回收率為95％，pd回收率為94.5％，rh回收率為95.6％；

[0086]

精制回收工序的貴金屬回收率：pt回收率為96.3％；

[0087]

熱熔精制工序的貴金屬回收率：pd回收率為86.8％、rh回收率為86.6％。

[0088]

表3為對比例各階段貴金屬的回收率和純度結(jié)果

[0089][0090]

綜上，本發(fā)明提供了一種簡單、可操作性強(qiáng)的廢舊三元催化劑資源化回收與提取貴金屬的工藝方法，采用了干法熔融-電沉積精提-熱熔精制分離的工藝，避免了傳統(tǒng)濕法/干法工藝流程長且復(fù)雜，環(huán)境污染嚴(yán)重，生產(chǎn)過程藥劑使用量大的缺點(diǎn)。

[0091]

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實(shí)施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點(diǎn)來看，均應(yīng)將實(shí)施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)，不應(yīng)將權(quán)利要求中的任何附圖標(biāo)記視為限制所涉及的權(quán)利要求。

[0092]

以上實(shí)施例僅表示發(fā)明的實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍不僅局限于上述實(shí)施例，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明保護(hù)范圍。技術(shù)特征：

1.一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于，包括以下步驟：(1)干法富集a)收集廢催化劑，將廢催化劑進(jìn)行球磨破碎，過200目篩；b)按照質(zhì)量比例1:1:0.8-1.2，將步驟a)中過篩后的廢催化劑與金屬捕捉劑鐵粉、石灰粉加入混料機(jī)中混合均勻，將混料送入制球機(jī)中制球后進(jìn)行烘干處理，烘干至其中的水分為15％；c)高溫富集：將烘干后的球形物料送入直流電弧爐，起弧，電弧爐內(nèi)溫度設(shè)置為1600℃以上，待球形物料熔化后排渣、出爐，自然降溫后得到富集后的合金錠；d)吹粉工序：將步驟c)中得到的合金錠放入坩堝中，加熱到1600-1800℃，保溫15-30min，待爐內(nèi)合金溶液自動(dòng)沉降分層，分別收集純鐵粉和合金粉；其中，收集的純鐵粉用作下次熔煉的捕捉劑；(2)精提回收工藝按照體積比為3:1，將步驟(1)中制得的合金粉與鹽酸溶液加入搪瓷釜中進(jìn)行酸溶反應(yīng)2-4h，然后對鉑鈀銠進(jìn)行富集過濾操作，得到的濾液a回收重復(fù)利用，得到的濾渣a即鉑鈀銠合金渣；再將得到的鉑鈀銠合金渣加入濃鹽酸及濃硝酸混合酸中進(jìn)行氧化溶解反應(yīng)，過濾，制得pt/pd/rh濾液，得到的濾渣b回收利用；(3)精制回收pt工藝e)向步驟(2)中制得的pt/pd/rh濾液中加入氯化鉀進(jìn)行混合攪拌反應(yīng)，即獲得k2ptcl6鹽粗結(jié)晶，然后進(jìn)行過濾操作，濾渣即為氯鉑酸鉀粗晶體，濾液收集貯存?zhèn)溆?；f)將步驟e)制得的氯鉑酸鉀粗晶體在熱純水中進(jìn)行重溶，待充分溶解后，加入甲酸還原劑，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)并析出金屬鉑，重復(fù)過濾后去離子水清洗多次，收集濾液，得到的沉淀物即為金屬鉑粉；(4)電沉積法回收pd、rh將步驟f)中收集的濾液進(jìn)行電沉積處理，陰極為碳材料，陽極為dsa耐腐蝕涂層電極，在電流密度100-500a/m2、極間距5cm條件下進(jìn)行電沉積，沉積時(shí)間2-5h，經(jīng)檢測陰極不再增重時(shí)認(rèn)定為沉積完畢，陰極沉積的pd、rh得到完全回收；(5)熱熔精制分離pd、rh將得到的陰極板在緊密稱量系統(tǒng)的焙燒爐中進(jìn)行高溫熔煉，將溫度提升至2200-2500℃，待高純pd、rh完全熔化后，緩慢降溫至1600-1900℃，分離，冷卻至室溫即得到高純pd與rh。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟a)中球磨的轉(zhuǎn)速為100-1000r/min，球磨的時(shí)間為1-2h。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟(2)中鹽酸溶液的濃度為36％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟(2)中濾液a的回收方式為：向?yàn)V液a中加入10-20％wt氫氧化鈉溶液，將亞鐵離子沉淀后，用10-20％wt硼氫化鈉還原成鐵金屬，輕微攪拌并反應(yīng)時(shí)間2-4h；經(jīng)過濾后，純鐵粉回收后，作為下次干法富集的捕捉劑；具體反應(yīng)方程式如下：fecl2+2naoh＝fe(oh)2+2nacl

4fe(oh)2+nabh4＝nabo2+4fe+6h2o。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟(2)中濾渣b回收至步驟b)中烘干處理后再利用。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟e)中氯化鉀的濃度為1-5mol/l。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟e)中攪拌反應(yīng)的溫度為10-25℃，反應(yīng)時(shí)間為1-2h，攪拌的速度為100-200r/min。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟g)中熱純水的溫度為80-100℃。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟g)中攪拌反應(yīng)的溫度為10-25℃，反應(yīng)時(shí)間為1-2h，攪拌的速度為100-200r/min。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種三元催化劑貴金屬提取方法，其特征在于：所述步驟(5)中緩慢降溫的速度為0.5-1℃/min。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種三元催化劑貴金屬提取方法，涉及貴金屬提取和循環(huán)經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域，是基于傳統(tǒng)三元催化劑提取工藝環(huán)境污染大、提取貴金屬純度低、藥劑消耗多、還原劑成本高的問題提出的。本發(fā)明采用干法富集結(jié)合電沉積的工藝方式；首先采用高溫煅燒，去除汽車尾氣凈化器上的積碳與有機(jī)物，干法富集將物料在電弧爐或等離子體爐進(jìn)行熔化富集，用金屬捕捉劑將貴金屬捕捉出來，硅鋁載體變成硅酸鋁鹽繼而再次制成載體循環(huán)使用；再通過電沉積還原及分步熔煉的方式逐步將貴金屬高純度分離出來，采用熔融富集-鹽溶液電沉積-重熔分離提純的方法，從源頭上消除了產(chǎn)生大量VOCs及廢水、貴金屬提純濃度低、工藝冗長復(fù)雜等缺點(diǎn)，提取的貴金屬純度高。提取的貴金屬純度高。提取的貴金屬純度高。

技術(shù)研發(fā)人員：彭旭 王光應(yīng) 趙羽 許曉龍

受保護(hù)的技術(shù)使用者：安徽元琛環(huán)?？萍脊煞萦邢薰?br />
技術(shù)研發(fā)日：2021.10.26

技術(shù)公布日：2022/2/28