本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋅浸出渣是濕法煉鋅過程中產(chǎn)生的一種固體廢棄渣，含有鋅、鉛、銅、鐵、鎵、鍺、銦和銀等有價金屬元素，具有極大的綜合利用價值。當(dāng)前，對濕法煉鋅浸出渣處理的工藝主要有濕法工藝、火法工藝、浮選工藝、選冶聯(lián)合工藝等。在實際生產(chǎn)過程中，無論采用火法工藝還是濕法工藝都存在工藝條件苛刻、耐火材料消耗大、設(shè)備投資和維修費(fèi)用高、工作環(huán)境差、能耗高等缺點(diǎn)；此外，若采用單一浮選工藝則渣中有價金屬難于回收，廢渣二次利用效果不理想。因此，現(xiàn)有對濕法煉鋅浸出渣處理的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)，該方法可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅和銀元素的綜合回收利用，從而實現(xiàn)鋅浸出渣的資源化利用，并且采用本申請的方法所得金屬鐵粉的品位可達(dá)90％以上，鐵的回收率可達(dá)90％以上，鋅鉛的回收率可達(dá)95％以上，銀的回收率可達(dá)90％以上。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：

(1)將鋅浸出渣與還原劑、助熔劑進(jìn)行混合成型，以便得到混合球團(tuán)；

(2)將所述混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得所述混合球團(tuán)依次經(jīng)過所述轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)進(jìn)行還原，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，得到金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出；

(3)將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，以便得到金屬化球團(tuán)破碎料；

(4)將所述金屬化球團(tuán)破碎料進(jìn)行兩段磨礦磁選，以便得到金屬鐵粉和磁選尾礦；

(5)將所述磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合進(jìn)行浮選，以便得到銀精礦和尾礦。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣與還原劑和助熔劑的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中，通過控制轉(zhuǎn)底爐溫度，使得混合球團(tuán)中的鉛化合物和鋅化合物在轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)被還原為單質(zhì)，生成的單質(zhì)鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，而混合球團(tuán)中只有少量的銀化合物被還原，同時混合球團(tuán)中的鐵化合物在高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，并且得到的金屬鐵顆粒聚集長大，得到金屬化球團(tuán)，然后對所得金屬化球團(tuán)水淬后進(jìn)行磨礦磁選即可分離得到金屬鐵和含有銀化合物的磁選尾礦，并將得到的含有銀化合物的磁選尾礦進(jìn)行浮選可以得到分離得到銀精礦，即實現(xiàn)銀元素的回收，并且本申請在配料中加入助熔劑，不僅可以顯著降低還原過程的能耗，而且可以顯著改善轉(zhuǎn)底爐中還原產(chǎn)物的流動性，促進(jìn)生成的金屬鐵逐漸聚集長大，從而提高金屬化球團(tuán)的金屬化率(金屬化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，進(jìn)而可以在降低鋅浸出渣處理成本的同時保證鐵具有較高的回收率。由此本申請通過采用轉(zhuǎn)底爐與磨礦磁選和浮選相結(jié)合的工藝，可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅和銀元素的綜合回收利用，從而實現(xiàn)鋅浸出渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中鋅浸出渣大量堆積占地和污染環(huán)境以及處理過程能耗高的難題，并且采用本申請的方法所得金屬鐵粉的品位可達(dá)90％以上，鐵的回收率可達(dá)90％以上，鋅鉛的回收率可達(dá)95％以上，銀的回收率可達(dá)90％以上。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的處理鋅浸出渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(1)中，所述鋅浸出渣與所述還原劑、所述助熔劑按照質(zhì)量比為(70～90)：(15～20)：(5～10)進(jìn)行混合成型。由此，可以顯著提高鉛鋅鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(1)中，所述還原劑為選自蘭炭和焦炭中的至少一種，任選的，所述助熔劑為選自生石灰、石灰石、碳酸鈣和白云石中的至少一種。由此，可以進(jìn)一步提高鉛鋅鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(2)中，所述中溫區(qū)的溫度為1100～1200攝氏度，所述高溫區(qū)的溫度為1200～1350攝氏度。由此，可以進(jìn)一步提高鉛鋅鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(4)中，所述兩段磨礦磁選中一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占70～80％，一段磁選強(qiáng)度為1600～1800Oe，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占80～90％，二段磁選強(qiáng)度為800～1200Oe。由此，可以顯著提高金屬鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(5)中，基于每噸所述磁選尾礦，所述水玻璃的用量為200～400g，所述捕收劑的用量為90～150g，所述起泡劑的用量為20～50g。由此，可以顯著提高銀的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(5)中，所述捕收劑為丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑，其中，所述混合藥劑中，所述丁胺黑藥與所述硫醇類藥物的質(zhì)量比為(1：1)～(3:1)。由此，可以進(jìn)一步提高銀的回收率。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種實施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該系統(tǒng)包括：

混合成型裝置，所述混合成型裝置具有鋅浸出渣入口、還原劑入口、助熔劑入口和混合球團(tuán)出口；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)沿著爐底轉(zhuǎn)動方向依次形成進(jìn)料區(qū)、預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)、高溫區(qū)和出料區(qū)，所述進(jìn)料區(qū)設(shè)置有混合球團(tuán)入口，所述高溫區(qū)設(shè)置有煙塵出口，所述出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口，所述混合球團(tuán)入口和所述混合球團(tuán)出口相連；

水淬裝置，所述水淬裝置具有金屬化球團(tuán)入口和金屬化球團(tuán)破碎料出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連；

磨礦磁選單元，所述磨礦磁選單元具有金屬化球團(tuán)破碎料入口、金屬鐵粉出口和磁選尾礦出口，所述金屬化球團(tuán)破碎料入口與所述金屬化球團(tuán)破碎料出口相連；

浮選裝置，所述浮選裝置具有磁選尾礦入口、水玻璃入口、捕收劑入口、起泡劑入口、銀精礦出口和尾礦出口，所述磁選尾礦入口與所述磁選尾礦出口相連。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過采用轉(zhuǎn)底爐對鋅浸出渣與還原劑和助熔劑的混合球團(tuán)進(jìn)行還原處理，通過控制轉(zhuǎn)底爐溫度，使得混合球團(tuán)中的鉛化合物和鋅化合物在轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)被還原為單質(zhì)，生成的單質(zhì)鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，而混合球團(tuán)中只有少量的銀化合物被還原，同時混合球團(tuán)中的鐵化合物在高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，并且得到的金屬鐵顆粒聚集長大，得到金屬化球團(tuán)，然后對所得金屬化球團(tuán)經(jīng)水淬裝置后供給至磨礦磁選裝置即可分離得到金屬鐵和含有銀化合物的磁選尾礦，并將得到的含有銀化合物的磁選尾礦供給至浮選裝置可以得到分離得到銀精礦，即實現(xiàn)銀元素的回收，并且本申請在配料中加入助熔劑，不僅可以顯著降低還原過程的能耗，而且可以顯著改善轉(zhuǎn)底爐中還原產(chǎn)物的流動性，促進(jìn)生成的金屬鐵逐漸聚集長大，從而提高金屬化球團(tuán)的金屬化率(金屬化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，進(jìn)而可以在降低鋅浸出渣處理成本的同時保證鐵具有較高的回收率。由此本申請通過采用轉(zhuǎn)底爐與磨礦磁選裝置和浮選裝置結(jié)合對鋅浸出渣進(jìn)行處理，可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅和銀元素的綜合回收利用，從而實現(xiàn)鋅浸出渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中鋅浸出渣大量堆積占地和污染環(huán)境以及處理過程能耗高的難題，并且采用本申請的系統(tǒng)所得金屬鐵粉的品位可達(dá)90％以上，鐵的回收率可達(dá)90％以上，鋅鉛的回收率可達(dá)95％以上，銀的回收率可達(dá)90％以上。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，所述混合成型裝置為壓球機(jī)或造球機(jī)。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述磨礦磁選單元包括依次相連的一段磨礦設(shè)備、一段磁選設(shè)備、二段磨礦設(shè)備和二段磁選設(shè)備，任選的，所述一段磨礦設(shè)備和所述二段磨礦設(shè)備分別獨(dú)立地為棒磨機(jī)或球磨機(jī)，任選的，所述一段磁選設(shè)備和所述二段磁選設(shè)備分別獨(dú)立地為磁選機(jī)或磁選管。由此，可以顯著提高鐵的回收率。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)中轉(zhuǎn)底爐的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。下面參考圖1對本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：

S100：將鋅浸出渣與還原劑、助熔劑進(jìn)行混合成型

該步驟中，將鋅浸出渣與還原劑、助熔劑進(jìn)行混合成型，得到混合球團(tuán)。具體的，鋅浸出渣為濕法煉鋅過程中產(chǎn)生的固體廢渣，并且其中含有大量的鋅、鉛、銅、鐵、鎵、鍺、銦和銀等有價金屬元素，具有極大的綜合利用價值。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過在配料中加入助熔劑，不僅可以顯著降低后續(xù)還原過程的能耗，而且可以顯著改善轉(zhuǎn)底爐中還原產(chǎn)物的流動性，促進(jìn)生成的金屬鐵逐漸聚集長大，從而提高金屬化球團(tuán)的金屬化率(金屬化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，進(jìn)而可以在降低鋅浸出渣處理成本的同時保證鐵具有較高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，鋅浸出渣與還原劑、助熔劑的混合成型的比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，鋅浸出渣與還原劑、助熔劑可以按照質(zhì)量比為(70～90)：(15～20)：(5～10)進(jìn)行混合成型。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若還原劑加入量過高，會導(dǎo)致資源浪費(fèi)；而還原劑加入量過低，會造成還原不徹底，而若助熔劑加入量過高，會導(dǎo)致球團(tuán)熔化，從而侵蝕轉(zhuǎn)底爐耐火材料；而若助熔劑加入量過低，促進(jìn)作用不明顯，不利于后續(xù)還原。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，還原劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，還原劑可以為選自蘭炭和焦炭中的至少一種。發(fā)明人通過大量實驗意外發(fā)現(xiàn)，采用該類還原劑明顯優(yōu)于其他類型顯著提高鉛鋅鐵的還原效率，從而保證鉛鋅銀具有極高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個實施例，助熔劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，助熔劑可以為選自生石灰、石灰石、碳酸鈣和白云石中的至少一種。發(fā)明人通過大量實驗意外發(fā)現(xiàn)，采用該類助熔劑可以明顯優(yōu)于其他類型降低還原過程的能耗，從而在保證鐵元素回收率的同時降低鋅浸出渣的處理成本。

S200：將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)進(jìn)行還原

該步驟中，將上述得到的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)進(jìn)行還原，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，得到金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出。具體的，進(jìn)料區(qū)在中溫和高溫區(qū)的熱輻射的作用下溫度保持在700～900℃，混合球團(tuán)進(jìn)入到進(jìn)料區(qū)進(jìn)行預(yù)熱，然后隨著爐底的轉(zhuǎn)動進(jìn)入到中溫區(qū)，混合球團(tuán)在中溫區(qū)進(jìn)行預(yù)還原，其中少量鉛鋅化合物發(fā)生還原，而剩余的鉛鋅化合物在高溫區(qū)徹底還原并且以單質(zhì)形式揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出被回收(鉛鋅的回收率為95％以上)，并且該過程中，銀化合物也會與有少量還原并揮發(fā)氧化進(jìn)行煙塵中，大部分仍以氧化銀和硫化銀形式存在，而混合球團(tuán)中的鐵化合物的高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，得到的金屬鐵顆粒不斷聚集長大，得到金屬化球團(tuán)從高溫區(qū)排出。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過采用轉(zhuǎn)底爐對鋅浸出渣與還原劑和助熔劑的混合球團(tuán)進(jìn)行還原處理，通過控制轉(zhuǎn)底爐溫度，使得混合球團(tuán)中的鉛化合物和鋅化合物在轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)被還原為單質(zhì)，生成的單質(zhì)鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，而混合球團(tuán)中只有少量的銀化合物被還原，同時混合球團(tuán)中的鐵化合物在高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，并且得到的金屬鐵顆粒聚集長大，得到金屬化球團(tuán)，從而可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵鉛鋅的有效回收。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，中溫區(qū)和高溫區(qū)的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，中溫區(qū)的溫度可以為1100～1200攝氏度，高溫區(qū)的溫度可以為1200～1350攝氏度。發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，采用該溫度可以顯著優(yōu)于其他溫度提高鉛鋅鐵的回收率，并且使得大部分銀仍以化合物形式存在，從而可以顯著提高后續(xù)浮選過程中銀的收率。

S300：將金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬處理

該步驟中，將上述得到的金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，得到金屬化球團(tuán)破碎料。由此，可以將大粒徑的金屬化球團(tuán)破碎成小粒徑的金屬化球團(tuán)破碎料，從而簡化后續(xù)磨礦工序。

S400：將金屬化球團(tuán)破碎料進(jìn)行兩段磨礦磁選

該步驟中，將上述得到的金屬化球團(tuán)破碎料進(jìn)行兩段磨礦磁選，得到金屬鐵粉和磁選尾礦。具體的，兩段磨礦磁選中一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占70～80％，一段磁選強(qiáng)度為1600～1800Oe，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占80～90％，二段磁選強(qiáng)度為800～1200Oe。發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，該磨礦磁選條件可以顯著優(yōu)于其他條件提高金屬鐵和磁選尾礦的分離效率，并且保證金屬鐵具有極高的回收率和品位。

S500：將磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合進(jìn)行浮選

該步驟中，將上述磨礦磁選過程得到的磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合進(jìn)行浮選，得到銀精礦和尾礦。由此，通過將上述得到的磁選尾礦進(jìn)行浮選處理，可以有效回收鋅浸出渣中的銀元素，并且銀的回收率可高達(dá)90％以上。具體的，起泡劑可以為2#油。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，基于每噸磁選尾礦，水玻璃的用量可以為200～400g，捕收劑的用量可以為90～150g，起泡劑的用量可以為20～50g。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，各種藥劑加入量過低，均會導(dǎo)致浮選指標(biāo)下降，水玻璃作為抑制劑，若加入量過高，會對銀產(chǎn)生抑制，不利于浮選過程的進(jìn)行，而捕收劑的目的是捕收礦漿中的銀礦物，若加入量過高，會將礦漿中的雜質(zhì)帶入精礦，造成銀精礦品位的下降，而起泡劑若加入量過高，會造成跑漕現(xiàn)象，使泡沫大量從礦漿中溢出，造成銀礦物的損失。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，捕收劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，捕收劑可以為丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，丁胺黑藥的選擇性較強(qiáng)，硫醇類藥劑的捕收性較強(qiáng)，如果采用單一的丁胺黑藥或硫醇類藥劑作為捕收劑無法保證所得銀精礦的品位和收率，而發(fā)明人通過大量實驗意外發(fā)現(xiàn)，采用含有丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑可以顯著提高所得銀精礦的品位和收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個實施例，含有丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑的組成并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，混合藥劑中，丁胺黑藥與硫醇類藥物的質(zhì)量比可以為(1：1)～(3：1)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，丁胺黑藥的選擇性較強(qiáng)，而硫醇類藥物的捕收性能較強(qiáng)，若丁胺黑藥的比例過高，會造成浮選精礦的品位較高，但是回收率較低；若硫醇類藥物比例過高，會造成浮選精礦的品位較低，而回收率較高。由此，通過將丁胺黑藥與硫醇類藥物按照該比例混合搭配使用可以在提高浮選精礦品位的同時保證其具有較高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣與還原劑和助熔劑的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中，通過控制轉(zhuǎn)底爐溫度，使得混合球團(tuán)中的鉛化合物和鋅化合物在轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)被還原為單質(zhì)，生成的單質(zhì)鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，而混合球團(tuán)中只有少量的銀化合物被還原，同時混合球團(tuán)中的鐵化合物在高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，并且得到的金屬鐵顆粒聚集長大，得到金屬化球團(tuán)，然后對所得金屬化球團(tuán)水淬后進(jìn)行磨礦磁選即可分離得到金屬鐵和含有銀化合物的磁選尾礦，并將得到的含有銀化合物的磁選尾礦進(jìn)行浮選可以得到分離得到銀精礦，即實現(xiàn)銀元素的回收，并且本申請在配料中加入助熔劑，不僅可以顯著降低還原過程的能耗，而且可以顯著改善轉(zhuǎn)底爐中還原產(chǎn)物的流動性，促進(jìn)生成的金屬鐵逐漸聚集長大，從而提高金屬化球團(tuán)的金屬化率(金屬化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，進(jìn)而可以在降低鋅浸出渣處理成本的同時保證鐵具有較高的回收率。由此本申請通過采用轉(zhuǎn)底爐與磨礦磁選和浮選相結(jié)合的工藝，可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅和銀元素的綜合回收利用，從而實現(xiàn)鋅浸出渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中鋅浸出渣大量堆積占地和污染環(huán)境以及處理過程能耗高的難題，并且采用本申請的方法所得金屬鐵粉的品位可達(dá)90％以上，鐵的回收率可達(dá)90％以上，鋅鉛的回收率可達(dá)95％以上，銀的回收率可達(dá)90％以上。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種實施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖2和圖3，該系統(tǒng)包括：混合成型裝置100、轉(zhuǎn)底爐200、水淬裝置300、磨礦磁選單元400和浮選裝置500。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，混合成型裝置100具有鋅浸出渣入口101、還原劑入口102、助熔劑入口103和混合球團(tuán)出口104，且適于將鋅浸出渣與還原劑、助熔劑進(jìn)行混合成型，得到混合球團(tuán)。具體的，鋅浸出渣為濕法煉鋅過程中產(chǎn)生的固體廢渣，并且其中含有大量的鋅、鉛、銅、鐵、鎵、鍺、銦和銀等有價金屬元素，具有極大的綜合利用價值。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過在配料中加入助熔劑，不僅可以顯著降低后續(xù)還原過程的能耗，而且可以顯著改善轉(zhuǎn)底爐中還原產(chǎn)物的流動性，促進(jìn)生成的金屬鐵逐漸聚集長大，從而提高金屬化球團(tuán)的金屬化率(金屬化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，進(jìn)而可以在降低鋅浸出渣處理成本的同時保證鐵具有較高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，鋅浸出渣與還原劑、助熔劑的混合成型的比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，鋅浸出渣與還原劑、助熔劑可以按照質(zhì)量比為(70～90)：(15～20)：(5～10)進(jìn)行混合成型。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若還原劑加入量過高，會導(dǎo)致資源浪費(fèi)；而還原劑加入量過低，會造成還原不徹底，而若助熔劑加入量過高，會導(dǎo)致球團(tuán)熔化，從而侵蝕轉(zhuǎn)底爐耐火材料；而若助熔劑加入量過低，促進(jìn)作用不明顯，不利于后續(xù)還原。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，還原劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，還原劑可以為選自蘭炭和焦炭中的至少一種。發(fā)明人通過大量實驗意外發(fā)現(xiàn)，采用該類還原劑明顯優(yōu)于其他類型顯著提高鉛鋅鐵的還原效率，從而保證鉛鋅銀具有極高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個實施例，助熔劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，助熔劑可以為選自生石灰、石灰石、碳酸鈣和白云石中的至少一種。發(fā)明人通過大量實驗意外發(fā)現(xiàn)，采用該類助熔劑可以明顯優(yōu)于其他類型降低還原過程的能耗，從而在保證鐵元素回收率的同時降低鋅浸出渣的處理成本。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖3，轉(zhuǎn)底爐200內(nèi)沿著爐底轉(zhuǎn)動方向依次形成進(jìn)料區(qū)21、預(yù)熱區(qū)22、中溫區(qū)23、高溫區(qū)24和出料區(qū)25，進(jìn)料區(qū)21設(shè)置有混合球團(tuán)入口201，高溫區(qū)24設(shè)置有煙塵出口202，出料區(qū)25設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口203，混合球團(tuán)入201口和混合球團(tuán)出口104相連，且適于將上述得到的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)進(jìn)行還原，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，得到金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出。具體的，進(jìn)料區(qū)在中溫和高溫區(qū)的熱輻射的作用下溫度保持在700～900℃，混合球團(tuán)進(jìn)入到進(jìn)料區(qū)進(jìn)行預(yù)熱，然后隨著爐底的轉(zhuǎn)動進(jìn)入到中溫區(qū)，混合球團(tuán)在中溫區(qū)進(jìn)行預(yù)還原，其中少量鉛鋅化合物發(fā)生還原，而剩余的鉛鋅化合物在高溫區(qū)徹底還原并且以單質(zhì)形式揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出被回收(鉛鋅的回收率為95％以上)，并且該過程中，銀化合物也會與有少量還原并揮發(fā)氧化進(jìn)行煙塵中，大部分仍以氧化銀和硫化銀形式存在，而混合球團(tuán)中的鐵化合物的高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，得到的金屬鐵顆粒不斷聚集長大，得到金屬化球團(tuán)從高溫區(qū)排出。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過采用轉(zhuǎn)底爐對鋅浸出渣與還原劑和助熔劑的混合球團(tuán)進(jìn)行還原處理，通過控制轉(zhuǎn)底爐溫度，使得混合球團(tuán)中的鉛化合物和鋅化合物在轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)被還原為單質(zhì)，生成的單質(zhì)鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，而混合球團(tuán)中只有少量的銀化合物被還原，同時混合球團(tuán)中的鐵化合物在高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，并且得到的金屬鐵顆粒聚集長大，得到金屬化球團(tuán)，從而可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵鉛鋅的有效回收。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，中溫區(qū)和高溫區(qū)的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，中溫區(qū)的溫度可以為1100～1200攝氏度，高溫區(qū)的溫度可以為1200～1350攝氏度。發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，采用該溫度可以顯著優(yōu)于其他溫度提高鉛鋅鐵的回收率，并且使得大部分銀仍以化合物形式存在，從而可以顯著提高后續(xù)浮選過程中銀的收率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，水淬裝置300具有金屬化球團(tuán)入口301和金屬化球團(tuán)破碎料出口302，金屬化球團(tuán)入口301與金屬化球團(tuán)出口203相連，且適于將上述得到的金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，得到金屬化球團(tuán)破碎料。由此，可以將大粒徑的金屬化球團(tuán)破碎成小粒徑的金屬化球團(tuán)破碎料，從而簡化后續(xù)磨礦工序。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，磨礦磁選單元400具有金屬化球團(tuán)破碎料入口401、金屬鐵粉出口402和磁選尾礦出口403，金屬化球團(tuán)破碎料入口401與金屬化球團(tuán)破碎料出口302相連，且適于將上述得到的金屬化球團(tuán)破碎料進(jìn)行兩段磨礦磁選，得到金屬鐵粉和磁選尾礦。具體的，磨礦磁選單元包括依次相連的一段磨礦設(shè)備、一段磁選設(shè)備、二段磨礦設(shè)備和二段磁選設(shè)備，并且一段磨礦設(shè)備和二段磨礦設(shè)備可以分別獨(dú)立地為棒磨機(jī)或球磨機(jī)，一段磁選設(shè)備和二段磁選設(shè)備可以分別獨(dú)立地為磁選機(jī)或磁選管。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，二段磨礦磁選過程中一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占70～80％，一段磁選強(qiáng)度為1600～1800Oe，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占80～90％，二段磁選強(qiáng)度為800～1200Oe。發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，該磨礦磁選條件可以顯著優(yōu)于其他條件提高金屬鐵和磁選尾礦的分離效率，并且保證金屬鐵具有極高的回收率和品位。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，浮選裝置500具有磁選尾礦入口501、水玻璃入口502、捕收劑入口503、起泡劑入口504、銀精礦出口505和尾礦出口506，磁選尾礦入口501與磁選尾礦出口403相連，且適于將上述磨礦磁選過程得到的磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合進(jìn)行浮選，得到銀精礦和尾礦。由此，通過將上述得到的磁選尾礦進(jìn)行浮選處理，可以有效回收鋅浸出渣中的銀元素，并且銀的回收率可高達(dá)90％以上。具體的，起泡劑可以為2#油。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，基于每噸磁選尾礦，水玻璃的用量可以為200～400g，捕收劑的用量可以為90～150g，起泡劑的用量可以為20～50g。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，各種藥劑加入量過低，均會導(dǎo)致浮選指標(biāo)下降，水玻璃作為抑制劑，若加入量過高，會對銀產(chǎn)生抑制，不利于浮選過程的進(jìn)行，而捕收劑的目的是捕收礦漿中的銀礦物，若加入量過高，會將礦漿中的雜質(zhì)帶入精礦，造成銀精礦品位的下降，而起泡劑若加入量過高，會造成跑漕現(xiàn)象，使泡沫大量從礦漿中溢出，造成銀礦物的損失。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，捕收劑的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，捕收劑可以為丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，丁胺黑藥的選擇性較強(qiáng)，硫醇類藥劑的捕收性較強(qiáng)，如果采用單一的丁胺黑藥或硫醇類藥劑作為捕收劑無法保證所得銀精礦的品位和收率，而發(fā)明人通過大量實驗意外發(fā)現(xiàn)，采用含有丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑可以顯著提高所得銀精礦的品位和收率。

根據(jù)本發(fā)明的又一個實施例，含有丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑的組成并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，混合藥劑中，丁胺黑藥與硫醇類藥物的質(zhì)量比可以為(1：1)～(3：1)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，丁胺黑藥的選擇性較強(qiáng)，而硫醇類藥物的捕收性能較強(qiáng)，若丁胺黑藥的比例過高，會造成浮選精礦的品位較高，但是回收率較低；若硫醇類藥物比例過高，會造成浮選精礦的品位較低，而回收率較高。由此，通過將丁胺黑藥與硫醇類藥物按照該比例混合搭配使用可以在提高浮選精礦品位的同時保證其具有較高的回收率。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過采用轉(zhuǎn)底爐對鋅浸出渣與還原劑和助熔劑的混合球團(tuán)進(jìn)行還原處理，通過控制轉(zhuǎn)底爐溫度，使得混合球團(tuán)中的鉛化合物和鋅化合物在轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)被還原為單質(zhì)，生成的單質(zhì)鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙道被二次氧化，以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，而混合球團(tuán)中只有少量的銀化合物被還原，同時混合球團(tuán)中的鐵化合物在高溫區(qū)進(jìn)行深度還原，并且得到的金屬鐵顆粒聚集長大，得到金屬化球團(tuán)，然后對所得金屬化球團(tuán)經(jīng)水淬裝置后供給至磨礦磁選裝置即可分離得到金屬鐵和含有銀化合物的磁選尾礦，并將得到的含有銀化合物的磁選尾礦供給至浮選裝置可以得到分離得到銀精礦，即實現(xiàn)銀元素的回收，并且本申請在配料中加入助熔劑，不僅可以顯著降低還原過程的能耗，而且可以顯著改善轉(zhuǎn)底爐中還原產(chǎn)物的流動性，促進(jìn)生成的金屬鐵逐漸聚集長大，從而提高金屬化球團(tuán)的金屬化率(金屬化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，進(jìn)而可以在降低鋅浸出渣處理成本的同時保證鐵具有較高的回收率。由此本申請通過采用轉(zhuǎn)底爐與磨礦磁選裝置和浮選裝置結(jié)合對鋅浸出渣進(jìn)行處理，可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅和銀元素的綜合回收利用，從而實現(xiàn)鋅浸出渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中鋅浸出渣大量堆積占地和污染環(huán)境以及處理過程能耗高的難題，并且采用本申請的系統(tǒng)所得金屬鐵粉的品位可達(dá)90％以上，鐵的回收率可達(dá)90％以上，鋅鉛的回收率可達(dá)95％以上，銀的回收率可達(dá)90％以上。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實施例1

鋅浸出渣的組成為：全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20.08％，Zn質(zhì)量分?jǐn)?shù)為14.85％，Pb質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.24％，Ag質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.012％，首先將鋅浸出渣烘干后破碎至1mm以下，然后以破碎后的鋅浸出渣、蘭炭(固定碳83％，灰分9％)、石灰石為主要原料，按照重量配比鋅浸出渣：蘭炭：石灰石＝76:16:8的比例混合后，進(jìn)行壓球，得到混合球團(tuán)，然后將該混合球團(tuán)烘干后供給至轉(zhuǎn)底爐中，控制中溫區(qū)的溫度為1120～1160攝氏度，高溫區(qū)的溫度為1220～1300攝氏度，并且在轉(zhuǎn)底爐中還原30～40分鐘，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，待還原結(jié)束后從轉(zhuǎn)底爐出料區(qū)排出高溫金屬化球團(tuán)(金屬化率大于85％)，經(jīng)過對煙塵的成分進(jìn)行分析，鉛鋅的回收率均在95％以上，接著，將所獲得的高溫金屬化球團(tuán)水淬后進(jìn)行兩段磨礦磁選，得到金屬鐵粉和磁選尾礦，其中，兩段磨礦磁選的條件為：第一段磨礦，磨礦細(xì)度為-0.074mm占70～80％，磁選的磁場強(qiáng)度為1600～1800Oe；第二段磨礦，磨礦細(xì)度為-0.074mm占80～90％，磁選的磁場強(qiáng)度為800～1200Oe，所得的金屬鐵粉的鐵品位和回收率為90％以上，接著，向磨礦磁選得到的磁選尾礦中先后加入水玻璃、捕收劑和起泡劑2#油進(jìn)行浮選，其中，基于每噸磁選尾礦，水玻璃用量為150g，捕收劑為丁胺黑藥和十二烷基硫醇按1:1質(zhì)量比例混合，用量為85g，2#油的用量為40g，進(jìn)行一段浮選，從而獲得可以銀精礦，并且銀的回收率為90％以上。

實施例2

鋅浸出渣的組成為：全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為21.54％，Zn質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15.62％，Pb質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.89％，Ag質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.015％，首先將鋅浸出渣烘干后破碎至1mm以下，然后以破碎后的鋅浸出渣、焦炭(固定碳77％，灰分9％)、生石灰為主要原料，按照重量配比鋅浸出渣：焦炭：生石灰＝76:16:8的比例混合后，進(jìn)行壓球，得到混合球團(tuán)，然后將該混合球團(tuán)烘干后供給至轉(zhuǎn)底爐中，控制中溫區(qū)的溫度為1150～1180攝氏度，高溫區(qū)的溫度為1250～1320攝氏度，并且在轉(zhuǎn)底爐中還原30～40分鐘，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，待還原結(jié)束后從轉(zhuǎn)底爐出料區(qū)排出高溫金屬化球團(tuán)(金屬化率大于85％)，經(jīng)過對煙塵的成分進(jìn)行分析，鉛鋅的回收率均在95％以上，接著，將所獲得的高溫金屬化球團(tuán)水淬后進(jìn)行兩段磨礦磁選，得到金屬鐵粉和磁選尾礦，其中，兩段磨礦磁選的條件為：第一段磨礦，磨礦細(xì)度為-0.074mm占70～80％，磁選的磁場強(qiáng)度為1600～1800Oe；第二段磨礦，磨礦細(xì)度為-0.074mm占80～90％，磁選的磁場強(qiáng)度為800～1200Oe，所得的金屬鐵粉的鐵品位和回收率為90％以上，接著，向磨礦磁選得到的磁選尾礦中先后加入水玻璃、捕收劑和起泡劑2#油進(jìn)行浮選，其中，基于每噸磁選尾礦，水玻璃用量為180g，捕收劑為丁胺黑藥和十二烷基硫醇按1:2質(zhì)量比例混合，用量為80g，2#油的用量為35g，進(jìn)行一段浮選，從而獲得可以銀精礦，并且銀的回收率為90％以上。

實施例3

鋅浸出渣的組成為：全鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為22.72％，Zn質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16.87％，Pb質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4.13％，Ag質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.016％，首先將鋅浸出渣烘干后破碎至1mm以下，然后以破碎后的鋅浸出渣、蘭炭(固定碳85％，灰分10％)、石灰石為主要原料，按照重量配比鋅浸出渣：蘭炭：石灰石＝76:16:8的比例混合后，進(jìn)行壓球，得到混合球團(tuán)，然后將該混合球團(tuán)烘干后供給至轉(zhuǎn)底爐中，控制中溫區(qū)的溫度為1130～1200攝氏度，高溫區(qū)的溫度為1200～1350攝氏度，并且在轉(zhuǎn)底爐中還原30～40分鐘，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，待還原結(jié)束后從轉(zhuǎn)底爐出料區(qū)排出高溫金屬化球團(tuán)(金屬化率大于85％)，經(jīng)過對煙塵的成分進(jìn)行分析，鉛鋅的回收率均在95％以上，接著，將所獲得的高溫金屬化球團(tuán)水淬后進(jìn)行兩段磨礦磁選，得到金屬鐵粉和磁選尾礦，其中，兩段磨礦磁選的條件為：第一段磨礦，磨礦細(xì)度為-0.074mm占70～80％，磁選的磁場強(qiáng)度為1600～1800Oe；第二段磨礦，磨礦細(xì)度為-0.074mm占80～90％，磁選的磁場強(qiáng)度為800～1200Oe，所得的金屬鐵粉的鐵品位和回收率為90％以上，接著，向磨礦磁選得到的磁選尾礦中先后加入水玻璃、捕收劑和起泡劑2#油進(jìn)行浮選，其中，基于每噸磁選尾礦，水玻璃用量為200g，捕收劑為丁胺黑藥和十二烷基硫醇按1:3質(zhì)量比例混合，用量為90g，2#油的用量為40g，進(jìn)行一段浮選，從而獲得可以銀精礦，并且銀的回收率為90％以上。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。

技術(shù)特征：

1.一種處理鋅浸出渣的方法，其特征在于，包括：

(1)將鋅浸出渣與還原劑、助熔劑進(jìn)行混合成型，以便得到混合球團(tuán)；

(2)將所述混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得所述混合球團(tuán)依次經(jīng)過所述轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)進(jìn)行還原，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，得到金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出；

(3)將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，以便得到金屬化球團(tuán)破碎料；

(4)將所述金屬化球團(tuán)破碎料進(jìn)行兩段磨礦磁選，以便得到金屬鐵粉和磁選尾礦；

(5)將所述磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合進(jìn)行浮選，以便得到銀精礦和尾礦。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在步驟(1)中，所述鋅浸出渣與所述還原劑、所述助熔劑按照質(zhì)量比為(70～90)：(15～20)：(5～10)進(jìn)行混合成型。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步驟(1)中，所述還原劑為選自蘭炭和焦炭中的至少一種，

任選的，所述助熔劑為選自生石灰、石灰石、碳酸鈣和白云石中的至少一種。

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項所述的方法，其特征在于，在步驟(2)中，所述中溫區(qū)的溫度為1100～1200攝氏度，所述高溫區(qū)的溫度為1200～1350攝氏度。

5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述的方法，其特征在于，在步驟(4)中，所述兩段磨礦磁選中一段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占70～80％，一段磁選強(qiáng)度為1600～1800Oe，二段磨礦細(xì)度為0.074mm以下的占80～90％，二段磁選強(qiáng)度為800～1200Oe。

6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項所述的方法，其特征在于，在步驟(5)中，基于每噸所述磁選尾礦，所述水玻璃的用量為200～400g，所述捕收劑的用量為90～150g，所述起泡劑的用量為20～50g。

7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任一項所述的方法，其特征在于，在步驟(5)中，所述捕收劑為丁胺黑藥和硫醇類藥物的混合藥劑，其中，所述混合藥劑中，所述丁胺黑藥與所述硫醇類藥物的質(zhì)量比為(1：1)～(3：1)。

8.一種實施權(quán)利要求1-7中任一項所述的處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)，其特征在于，包括：

混合成型裝置，所述混合成型裝置具有鋅浸出渣入口、還原劑入口、助熔劑入口和混合球團(tuán)出口；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)沿著爐底轉(zhuǎn)動方向依次形成進(jìn)料區(qū)、預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)、高溫區(qū)和出料區(qū)，所述進(jìn)料區(qū)設(shè)置有混合球團(tuán)入口，所述高溫區(qū)設(shè)置有煙塵出口，所述出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口，所述混合球團(tuán)入口和所述混合球團(tuán)出口相連；

水淬裝置，所述水淬裝置具有金屬化球團(tuán)入口和金屬化球團(tuán)破碎料出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連；

磨礦磁選單元，所述磨礦磁選單元具有金屬化球團(tuán)破碎料入口、金屬鐵粉出口和磁選尾礦出口，所述金屬化球團(tuán)破碎料入口與所述金屬化球團(tuán)破碎料出口相連；

浮選裝置，所述浮選裝置具有磁選尾礦入口、水玻璃入口、捕收劑入口、起泡劑入口、銀精礦出口和尾礦出口，所述磁選尾礦入口與所述磁選尾礦出口相連。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述混合成型裝置為壓球機(jī)或造球機(jī)。

10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述磨礦磁選單元包括依次相連的一段磨礦設(shè)備、一段磁選設(shè)備、二段磨礦設(shè)備和二段磁選設(shè)備，

任選的，所述一段磨礦設(shè)備和所述二段磨礦設(shè)備分別獨(dú)立地為棒磨機(jī)或球磨機(jī)，

任選的，所述一段磁選設(shè)備和所述二段磁選設(shè)備分別獨(dú)立地為磁選機(jī)或磁選管。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)，該方法包括：(1)將鋅浸出渣與還原劑、助熔劑進(jìn)行混合成型；(2)將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、中溫區(qū)和高溫區(qū)進(jìn)行還原，得到的含有氧化鋅和氧化鉛的煙塵從高溫區(qū)排出，得到金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出；(3)將金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬處理；(4)將金屬化球團(tuán)破碎料進(jìn)行兩段磨礦磁選，得到金屬鐵粉和磁選尾礦；(5)將磁選尾礦與水玻璃、捕收劑和起泡劑混合進(jìn)行浮選，得到銀精礦和尾礦。該方法可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅和銀元素的綜合回收利用，并且所得金屬鐵粉的品位可達(dá)90％以上，鐵的回收率可達(dá)90％以上，鋅鉛的回收率可達(dá)95％以上，銀的回收率可達(dá)90％以上。

技術(shù)研發(fā)人員：王健月;古明遠(yuǎn);王福佳;曹志成;薛遜;吳道洪

受保護(hù)的技術(shù)使用者：江蘇省冶金設(shè)計院有限公司

文檔號碼：201610626962

技術(shù)研發(fā)日：2016.08.01

技術(shù)公布日：2016.12.21