水作為球磨介質(zhì)具有安全性好、環(huán)保節(jié)能等優(yōu)點(diǎn),但因混合料氧含量過(guò)高,合金性能難以穩(wěn)定控制。本文以0.8μm的WC粉末、Co粉末為原料并分別加入三種抗氧化劑,通過(guò)滾動(dòng)球磨和真空烘箱干燥方法制備水基硬質(zhì)合金混合料,結(jié)果表明抗氧化劑可在球磨和干燥階段起到抗氧化作用,其中添加0.3 wt.%碳酰肼的抗氧化效果最為明顯。
本文對(duì)6105鋁合金中裂現(xiàn)象進(jìn)行分析研究,優(yōu)化其熔鑄工藝參數(shù),采取相應(yīng)的預(yù)防措施,最大限度地減少甚至避免該類缺陷的產(chǎn)生。
傳統(tǒng)或改進(jìn)火法精煉粗鉍的生產(chǎn)工藝,都需采用加鋅除銀工序或氯化除鉛工序。加鋅除銀工序中產(chǎn)生的銀鋅殼會(huì)帶走部分的鉍,直接影響鉍的直收率,且還需對(duì)銀鋅殼做進(jìn)一步處理以回收其中的銀,回收率不高,處理流程也很復(fù)雜,帶入的鋅還需作進(jìn)一步的處理。而對(duì)于氯化精煉工序,也存在很多缺點(diǎn),如通入的氯氣會(huì)傷害人身,污染操作環(huán)境,高溫下嚴(yán)重腐蝕設(shè)備等。針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明旨在提供一種粗鉍火法精煉的方法。
用銅精礦直接制取硫酸銅和陰極銅的方法,該方法包括下述順序工藝步驟:(a)硫酸化焙燒,將含硫28%、粒度為78%-0.074mm、品位13%左右的銅精礦用水漿化并攪拌均勻,送到沸騰爐內(nèi)在400~900℃溫度、-30~0Pa爐頂壓力范圍內(nèi)進(jìn)行硫酸化焙燒1~5h,再將焙燒產(chǎn)出的含塵SO2煙氣經(jīng)除塵設(shè)備收塵后進(jìn)行制酸,制得副產(chǎn)品硫酸;
銅礦冶煉生產(chǎn)專用拆卸裝置,其特征在于,包括儲(chǔ)水箱(1)、萬(wàn)向滑輪(2)、進(jìn)水管(3)、噴水口(4)、支撐桿(5)、底部固定器(6)、固定頭(7)、支撐架(8)、導(dǎo)線(9)、拆卸器(10)、拆卸頭(11)、鎖定塊(12)、動(dòng)力電機(jī)(13)、轉(zhuǎn)動(dòng)桿(14)和轉(zhuǎn)動(dòng)盤(15);
銅礦萃取電積生產(chǎn)工藝用原料配制裝置,其特征在于,包括原料配制裝置本體(1)、頂部電機(jī)(2)、轉(zhuǎn)動(dòng)軸(3)、帶動(dòng)環(huán)(4)、皮帶(5)、萃取軸(6)、電機(jī)軸(7)、萃取劑室(8)、萃取劑入口(9)、防震板(10)、反萃劑室(11)、反萃劑入口(12)、第一排液口(13)、萃取室(14)、萃取劑排放口(15)、電磁閥(16)、聯(lián)軸器(17)、電積室(18)、第二排液口(19)、反萃劑排放口(20)、卸料口(21)、底部電機(jī)(22)、底部轉(zhuǎn)動(dòng)軸(23)、底部帶動(dòng)環(huán)(24)、底部皮帶(25)、彈簧(26)、夾緊塊(27)、底軸(181)和頂軸(141);
銅礦冶煉用酸霧凈化裝置,包括,凈化裝置外殼(6)和混藥裝置(A),其特征在于:所述凈化裝置外殼(6)內(nèi)端固定連接有U型雙向管(17),所述U型雙向管(17)下端固定安裝在凈化槽(11)上,所述凈化槽(11)內(nèi)部通過(guò)U型雙向管(17)固定連接有噴液裝置(16),所述凈化槽(11)兩端固定安裝有風(fēng)管(14),所述風(fēng)管(14)兩端固定安裝有混氣扇葉(15),所述凈化槽(11)右端固定安裝有壓縮裝置(13)
冶金用采樣裝置,包括鐵罐(3)和鉆筒(14),所述鉆筒(14)位于鐵罐(3)下方,其特征在于:所述鐵罐(3)內(nèi)部固定有電動(dòng)缸(4),所述電動(dòng)缸(4)下端滑動(dòng)連接有活動(dòng)桿(5),所述活動(dòng)桿(5)下端貫穿出鐵罐(3)底部并固定于鉆筒(14)頂部,且所述鐵罐(3)左右兩側(cè)均固定有斜桿(6),兩根所述斜桿(6)下端之間固定有圓環(huán)(7),所述圓環(huán)(7)底部左右兩側(cè)均垂直固定有電動(dòng)推桿(8),所述電動(dòng)推桿(8)下端均固定有定位板(10),所述定位板(10)底部均焊接有兩根呈左右分布的定位釘(11);
目前銅基粉末冶金摩擦材料主要由基體組元、摩擦組元、潤(rùn)滑組元三大部分組成,基體通過(guò)機(jī)械咬合或界面反映等方式把持住摩擦組元。然而在制備過(guò)程中,摩擦材料的壓制會(huì)使不規(guī)則形狀的摩擦組元的分布存在一定的取向性,即尺寸較大的平面會(huì)趨向平行于壓制方向分布,這對(duì)摩擦組元分布的均勻性也會(huì)造成一定影響。在工作過(guò)程中,特別是基體因高溫軟化把持力降低時(shí),摩擦組元的脫落概率大大增加,從而使得閘片的摩擦系數(shù)以及穩(wěn)定性降低,磨耗增加。為解決上述問(wèn)題,本發(fā)明提供了一種球形陶瓷顆粒銅基粉末冶金摩擦材料。
本發(fā)明的目的在于提供細(xì)長(zhǎng)型材電磁吊裝自動(dòng)堆放設(shè)備,該細(xì)長(zhǎng)型材電磁吊裝自動(dòng)堆放設(shè)備通過(guò)驅(qū)動(dòng)裝置可同時(shí)帶動(dòng)兩側(cè)的升降桿橫移或升降,可同步平穩(wěn)地帶動(dòng)取放桿移動(dòng),進(jìn)一步使多個(gè)取放件同時(shí)抓取細(xì)長(zhǎng)型材進(jìn)行堆垛,堆垛整齊、平穩(wěn),生產(chǎn)效率高,使用效果好。
濕法提銅在低品位難處理銅礦資源、含銅金精礦利用等方面受到普遍關(guān)注,特別是高選擇性銅萃取劑及其配套萃取工藝在生產(chǎn)上的成功應(yīng)用推動(dòng)了濕法提銅工業(yè)的發(fā)展。現(xiàn)有的濕法提銅經(jīng)典工藝由浸出—溶劑萃取—電積三個(gè)主要工序組成,在電積過(guò)程電積添加劑的種類和用量會(huì)直接影響陰極銅的質(zhì)量及過(guò)程能耗。因此我們對(duì)此做出改進(jìn),提出一種濕法提銅工藝。
現(xiàn)有技術(shù)新型的該裝置產(chǎn)生的氣泡沫集中流動(dòng)性差導(dǎo)致出沫效率差。為了克服現(xiàn)有技術(shù)不足,現(xiàn)提出一種濾沫效率高的銅礦浮選裝置,以解決該裝置產(chǎn)生的氣泡沫集中流動(dòng)性差導(dǎo)致出沫效率差的問(wèn)題,經(jīng)過(guò)對(duì)氣泡沫集中掃動(dòng)至出口處以提高出沫效率的效果。
浮選槽是浮選設(shè)備中用來(lái)實(shí)現(xiàn)浮選過(guò)程的槽體容器。浮選機(jī)在礦物浮選和制漿造紙浮選中均廣泛應(yīng)用。礦物浮選中浮選槽工作時(shí),隨著葉輪的旋轉(zhuǎn),槽內(nèi)礦漿從四周經(jīng)槽底由葉輪下端吸到葉輪葉片之間,同時(shí),由鼓風(fēng)機(jī)給入的低壓空氣經(jīng)空心軸和葉輪的空氣分配器,也進(jìn)入其中。礦漿與空氣在葉片之間充分混合后,從葉輪上半部周邊向斜上推出?,F(xiàn)有的浮選槽不方便將泡沫以及尾料進(jìn)行分離,造成了不必要的麻煩。針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足,本實(shí)用新型提供了一種可刮泡沫的圓形銅礦浮選槽。
現(xiàn)有的銅礦浮選機(jī),浮選機(jī)在浮選過(guò)程中,由于攪拌機(jī)在工作時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量的熱量,浮選機(jī)內(nèi)部也會(huì)因?yàn)閿嚢瓒a(chǎn)生大量熱量,這樣不僅大大的降低了設(shè)備的工作效率,還導(dǎo)致精礦品位和回收率低,浮選藥劑耗量大,經(jīng)濟(jì)效益差,大大降低了實(shí)用性。本實(shí)用新型的目的在于:為了解決上述提出的問(wèn)題,提供一種便于散熱的銅礦浮選機(jī)。
智能化立磨是通過(guò)磨盤的轉(zhuǎn)動(dòng)和磨輥配合對(duì)非金屬礦物料進(jìn)行粉碎;碾磨機(jī)內(nèi)部工作環(huán)境較為惡劣,很多因素能夠影響碾磨機(jī)的工況,其中較為主要的就是振動(dòng)和溫度;同時(shí)碾磨機(jī)內(nèi)部部件為防塵性能也要求較高,而現(xiàn)有的智能化立磨在控制振動(dòng)、溫度方面存在不足。有鑒于此,本發(fā)明的目的是提供一種非金屬礦智能粉碎設(shè)備及生產(chǎn)方法,可通過(guò)增加非金屬礦物料的濕度,有效降低碾磨機(jī)的振動(dòng),保證整體工作的穩(wěn)定性。
本發(fā)明屬于礦物加工技術(shù)領(lǐng)域,涉及低品位銅硫礦石提高伴生金回收率的方法,特別適合低硫低銅伴生金礦石綜合回收。
本申請(qǐng)涉及有色金屬壓延件加工的技術(shù)領(lǐng)域,尤其是涉及用于有色金屬壓延件加工的輔助裝置。
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