鎳鐵中多元素的快速連續(xù)測(cè)定方法 903     

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本發(fā)明涉及一種鎳鐵中多元素的快速連續(xù)測(cè)定方法，針對(duì)紅土鎳礦火法還原熔煉生產(chǎn)鎳鐵的工藝而提出，包括：從流動(dòng)的鎳鐵熔體中直接取樣、快速冷卻,倒出鎳鐵樣錠；使用金剛石刀片切割制片，厚度為3?4mm；對(duì)待測(cè)樣片中Ni、Fe、Si、Co、Cr、S、P的光譜強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)定，并根據(jù)預(yù)存的標(biāo)準(zhǔn)工作曲線確定各元素的含量。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了鎳鐵中各組分的快速測(cè)定，40min內(nèi)即可完成1個(gè)樣品的多元素或組分的聯(lián)測(cè)，解決了傳統(tǒng)方法單元素單方法測(cè)定的缺陷，實(shí)現(xiàn)主量成分與次量成分的聯(lián)測(cè)。相比較國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，節(jié)省樣品分析時(shí)間在4小時(shí)以上，檢測(cè)分析速度快捷，勞動(dòng)效率高，分析成本低、環(huán)境友好操作簡(jiǎn)便，具有很好的應(yīng)用前景和很高的實(shí)用價(jià)值。

褐鐵礦的濕法冶金工藝 991     

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本發(fā)明公開(kāi)一種褐鐵礦的濕法冶金工藝，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過(guò)對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

利用廢錳酸鋰凈化制酸尾氣并回收錳鋰的方法 741     

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利用廢錳酸鋰凈化制酸尾氣并回收錳鋰的方法，其步驟為：將廢鋰離子電池進(jìn)行放電、拆解獲得廢正極片，廢正極片經(jīng)焙燒、水溶解、過(guò)濾獲得廢錳酸鋰；廢錳酸鋰與硫酸鈉混合后球磨，球磨產(chǎn)物裝入吸收裝置；制酸尾氣先經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)化后再通入吸收裝置，吸收裝置出來(lái)的符合排放標(biāo)準(zhǔn)的氣體排至大氣，吸收裝置中的混合物取出用水浸出，再向溶液中加入碳酸鈉溶液后過(guò)濾，濾渣中補(bǔ)充碳酸鋰后球磨、壓緊、焙燒，重新獲得電化學(xué)性能良好的錳酸鋰正極材料。濾液經(jīng)結(jié)晶處理后獲得硫酸鈉。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法 707     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法。洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸，在160℃～280℃高溫下發(fā)生反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，通過(guò)硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本發(fā)明對(duì)紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

從含硒煙氣中回收硒的工藝方法 1040     

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本發(fā)明提供一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，銅陽(yáng)極泥脫銅料經(jīng)焙燒后產(chǎn)生含二氧化硒的高溫?zé)煔?，然后將高溫?zé)煔庖来谓?jīng)脫塵、噴淋吸收、脫水除霧等手段即可將煙氣中的二氧化硒回收，最后將脫硒后的煙氣經(jīng)脫硫塔脫硫處理后即可外排。本發(fā)明方法具有工藝簡(jiǎn)單、操作方便、經(jīng)濟(jì)環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)上述步驟處理后的外排煙氣，其中含硒≤5mg/m3，硒的收率達(dá)90%以上。

用于鋁熱法生產(chǎn)金屬鉻的直流電爐熔煉裝置 1180     

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本發(fā)明公開(kāi)了用于鋁熱法生產(chǎn)金屬鉻的直流電爐熔煉裝置，包括熔煉爐和蓄溫裝置，熔煉爐的一側(cè)設(shè)有熱循環(huán)管道，熱循環(huán)管道的端部嵌入設(shè)置于熔煉爐內(nèi)，并與熔煉爐連通，熔煉爐的底部設(shè)有底座，底座與熔煉爐通過(guò)螺栓固定連接，且底座的頂端安裝有支撐架，支撐架嵌套設(shè)置于熔煉爐的底部，并與熔煉爐焊接，底座的底端設(shè)有墊腳，墊腳與底座通過(guò)螺栓固定連接，蓄溫裝置設(shè)置于熔煉爐的一側(cè)，且熔煉爐和蓄溫裝置的中間位置設(shè)有蓄溫管道，蓄溫裝置包括蓄溫器、加壓噴嘴局和引風(fēng)機(jī)，具有爐內(nèi)壓力提升快，升溫快，可實(shí)現(xiàn)蓄溫，間隔啟動(dòng)等待時(shí)間短，便于檢修等優(yōu)點(diǎn)。

從紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法 1121     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法，包括以下步驟：向腐泥土礦漿中加入足夠的濃硫酸，在95℃～120℃高溫下發(fā)生反應(yīng)，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和褐鐵礦礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出濾液純化回收鎳和鈷；加壓浸出渣洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法可同時(shí)處理腐泥土和褐鐵礦；鎳鈷回收率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高，廢渣量少且能有效利用。

從復(fù)雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法 789     

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一種從復(fù)雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法,涉及低品位共伴生礦產(chǎn)資源高效選冶——稀貴金屬分離提取關(guān)鍵技術(shù)開(kāi)發(fā)領(lǐng)域。將復(fù)雜低品位氯浸渣原料控制合適的固液比、浸出反應(yīng)溫度、浸出時(shí)間、酸度、脫硫劑加入量等工藝參數(shù)，分別進(jìn)行漿化洗滌、一段常壓浸出脫硫、二段常壓浸出脫硫、加壓浸出、脫硅、固液分離，所得脫硅渣即為高品位高質(zhì)量貴金屬精礦。與傳統(tǒng)方法相比，本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單,環(huán)境友好，過(guò)程中不產(chǎn)生有毒的廢氣、廢渣等，亦不使用有毒的試劑，金和鉑鈀等稀貴金屬的富集比和回收率高,富集渣貴金屬品位達(dá)到9000-15000g/t、貴金屬回收率達(dá)到98%以上，便于銜接貴金屬分離精煉過(guò)程。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法 1004     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法。洗選分級(jí)；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入管道反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，通過(guò)硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法有以下優(yōu)點(diǎn)：對(duì)紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高；加壓浸出為中低壓管道反應(yīng)器，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理褐鐵礦的方法 1026     

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本發(fā)明提供了一種常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理褐鐵礦的方法,目的是提供一種酸耗少、浸出率高的褐鐵礦的濕法冶金工藝，涉及在同一工藝中對(duì)褐鐵礦的高硅鎂礦進(jìn)行硫酸常壓浸出以及利用常壓浸出液對(duì)低硅鎂高鐵進(jìn)行加壓浸出的工藝方法。實(shí)現(xiàn)了褐鐵礦的高效開(kāi)發(fā)利用，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問(wèn)題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

復(fù)雜鉛鉍合金中深度除雜和富集貴金屬的方法 909     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種復(fù)雜鉛鉍合金中深度除雜和富集貴金屬的方法，包括：投料、反復(fù)除雜、終次除雜和分離得到貴金屬合金。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是創(chuàng)新性的采用復(fù)雜鉛鉍合金深度除雜工藝技術(shù)，將復(fù)雜鉛鉍合金中銅鎳及其他雜質(zhì)去除，實(shí)現(xiàn)從除雜后的鉛鉍合金中應(yīng)用連續(xù)真空蒸餾富集貴金屬核心關(guān)鍵技術(shù)提取貴金屬，得到的貴金屬合金，貴金屬品位極高，各種雜質(zhì)元素含量尤其是Ni含量很低，并入卡爾多爐工序很容易進(jìn)行氧化吹煉處理，得到合格銀陽(yáng)極板。

銅陽(yáng)極泥合金爐爐襯砌筑方法 698     

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本發(fā)明涉及一種銅陽(yáng)極泥合金爐爐襯砌筑的方法，包括以下三個(gè)砌筑階段，先進(jìn)行爐底砌筑，再進(jìn)行爐身砌筑，最后進(jìn)行錐頂砌筑。爐底砌筑階段采用圓底弧面法砌筑，按照先隔熱層后永久層再工作層的順序砌筑，砌筑時(shí)控制磚縫≤1mm；爐身砌筑階段，永久層和工作層采用耐火磚雙層錯(cuò)縫濕砌，控制磚縫≤2mm；錐頂砌筑階段，按先隔熱層后工作層的方式進(jìn)行砌筑，控制磚縫≤2mm；采用本發(fā)明方法可滿足合金爐在高溫熔體作業(yè)過(guò)程中具有更好的耐侵蝕性能，延長(zhǎng)了爐襯使用壽命，減少了停車檢修時(shí)長(zhǎng)，提升了爐窯作業(yè)率，在同行業(yè)同類型爐窯領(lǐng)域有較好的推廣應(yīng)用前景。

用于精礦倉(cāng)堆式配料的雙堆配料方法 981     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于精礦倉(cāng)堆式配料的雙堆配料方法，具體包括以下步驟：在堆式配料過(guò)程中采用“五步雙堆配料法”，將料堆由原來(lái)的一個(gè)增加為兩個(gè)，一個(gè)配料堆和一個(gè)上料堆，通過(guò)定點(diǎn)堆放，提前預(yù)混，計(jì)算，配料，上料的配料方法使混合精礦成分Pb：13.5～15.5%；Zn：30.5～35.5%；SiO2：2.5～4.0%；S：20.5～23.5%；Fe：8.5～12.5%；Cu：1.5%～2.5%，達(dá)到燒結(jié)過(guò)程對(duì)混合精礦成份要求。本發(fā)明通過(guò)在堆式配料過(guò)程中實(shí)施更加精細(xì)的“五步雙堆配料法”，使得混合精礦成份均勻穩(wěn)定，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程條件操控和優(yōu)化有明顯促進(jìn)作用。

常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理紅土鎳礦的方法 777     

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常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理紅土鎳礦的方法，本發(fā)明的目的是提供一種酸耗少、浸出率高的紅土鎳礦的濕法冶金工藝，涉及在同一工藝中對(duì)腐泥土進(jìn)行硫酸常壓浸出及利用常壓浸出液對(duì)褐鐵礦進(jìn)行加壓浸出的處理方法。實(shí)現(xiàn)在同一工藝中處理腐泥土礦與褐鐵礦的同時(shí)，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問(wèn)題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

處理低品位紅土鎳礦的方法 791     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從低品位紅土鎳礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法。本發(fā)明可同時(shí)處理褐鐵礦和過(guò)渡礦，且在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過(guò)常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來(lái)的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過(guò)程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)低品位紅土鎳礦的高效開(kāi)發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡(jiǎn)單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法 944     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法，包括以下步驟：向腐泥土礦漿中加入足夠的濃硫酸，在95℃～120℃高溫下發(fā)生反應(yīng)，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和褐鐵礦礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出濾液純化回收鎳和鈷；加壓浸出渣洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品；常壓浸出渣經(jīng)篩分處理得到高品位二氧化硅產(chǎn)品和建筑砂。本方法可同時(shí)處理腐泥土和褐鐵礦；鎳鈷回收率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高，廢渣量少且能有效利用。

通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 1097     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中加入加熱后的高硅鎂礦漿和濃硫酸；對(duì)反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；將低硅鎂高鐵礦漿和常壓浸出液分別加熱后加入加壓管道反應(yīng)器加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解釋放出酸浸出低硅鎂高鐵礦；降低溫度固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出液去除雜質(zhì)后回收鎳和/或鈷；對(duì)加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對(duì)常壓浸出渣經(jīng)處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時(shí)間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

高純錸粉的生產(chǎn)方法 934     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高純錸粉的生產(chǎn)方法，包括：a)向含錸為98％～99％的粗錸酸銨中，通入氫氣進(jìn)行還原，制備得到錸粉；b)將得到的錸粉進(jìn)行研磨、過(guò)篩分級(jí)，制備成粒徑小于150μm的錸粉粉末；c)將得到的錸粉粉末進(jìn)行等離子球化，控制進(jìn)料速度10?200g/min、功率10?60kw；d)將等離子球化過(guò)程中形成的氣體雜質(zhì)回收，錸粉冷卻后收集。該方法操作簡(jiǎn)單，成本低，回收率高，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)。

從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵的方法 972     

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本發(fā)明公開(kāi)一種從褐鐵礦中回收鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過(guò)對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

硅質(zhì)含鎳氧化鐵礦石生產(chǎn)鎳鐵精礦的方法 817     

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一種硅質(zhì)含鎳氧化鐵礦石生產(chǎn)鎳鐵精礦的方法，具體為：將硅質(zhì)含鎳氧化鐵礦石原礦破碎篩分，得到大塊礦石和粉礦；將所述大塊礦石和粉礦分別進(jìn)行磁化還原焙燒，得塊礦焙燒礦和粉礦焙燒礦；所述塊礦焙燒礦和粉礦焙燒礦合并進(jìn)入球磨機(jī)磨礦，得到磨礦產(chǎn)品；所述磨礦產(chǎn)品進(jìn)入濕式弱磁選機(jī)選別，得到磁選含鎳鐵精礦，所述磁選含鎳鐵精礦依次磨礦，浮選后，得到合格的含鎳鐵精礦產(chǎn)品。本發(fā)明通過(guò)物理方法完成鐵礦物和鎳礦物同時(shí)富集的選礦過(guò)程，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝過(guò)程，減少了投入，并降低了生產(chǎn)成本。而且本發(fā)明得到的含鎳鐵精礦產(chǎn)品，鐵品位大于52%，鐵回收率大于80%，鎳回收率大于80%，二氧化硅含量5%~13%。

提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵、硅、鎂的方法 1030     

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本發(fā)明公開(kāi)一種提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過(guò)對(duì)褐鐵礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓管道反應(yīng)器中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對(duì)加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

處理廢舊印刷電路板的裝置和方法 782     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種處理廢舊印刷電路板的裝置和方法，以解決現(xiàn)有裝置不能使印刷線路板中的有機(jī)物得不到充分的燃燒分解，生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生劇毒的二惡因和含碳煙塵的問(wèn)題。該裝置由撕碎機(jī)、流態(tài)化焚燒爐、水冷卻器、旋風(fēng)除塵器、布袋除塵器、活性碳吸附塔、堿液吸收塔、排風(fēng)機(jī)依次連接而成。本方法將廢舊印刷電路板破碎成一定粒度后，加入流態(tài)化焚燒爐中，利用廢舊印刷電路板板基上的無(wú)機(jī)物燃燒產(chǎn)生的熱量維持生產(chǎn)的運(yùn)行。流態(tài)化焚燒爐產(chǎn)生的煙氣經(jīng)水冷卻器急冷，進(jìn)入收塵和吸收系統(tǒng)，可以從根本上杜絕二惡因和溴、汞對(duì)環(huán)境的危害。

通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鐵和硅的方法 1118     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鐵和硅的方法,涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝，具體而言，涉及在同一工藝中對(duì)這種礦石的腐泥土進(jìn)行硫酸常壓浸出以及利用常壓浸出液對(duì)褐鐵礦進(jìn)行加壓浸出，在回收鎳（鈷）的同時(shí)對(duì)礦石的主要成分鐵和部分硅進(jìn)行經(jīng)濟(jì)有效的回收。實(shí)現(xiàn)在同一工藝中處理腐泥土礦與褐鐵礦的同時(shí)，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問(wèn)題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法 870     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的有效果在于：在獲取鎳的同時(shí)，能有效回收低品位紅土鎳礦中的鐵與硅，回收的鐵與硅只需簡(jiǎn)單處理就能再次利用或進(jìn)行冶煉。本發(fā)明的還能有效回收用做中間反應(yīng)物的氧化鎂，避免了中間反應(yīng)物的浪費(fèi)。相對(duì)對(duì)于高壓酸浸工藝，本發(fā)明的對(duì)設(shè)備的要求低，對(duì)反應(yīng)物物料溫度要求低，對(duì)反應(yīng)環(huán)境壓力要求低。由于鎳鈷為相互伴生金屬，在提煉鎳的同時(shí)，還混雜有一定量的鈷，本發(fā)明能一并回收鎳中伴生的鈷，且都是以氫氧化物的形式回收，方便了后期鎳的提純以及鈷的分離。

廢催化劑中鉬回收方法 875     

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本發(fā)明實(shí)施例是關(guān)于一種廢催化劑中鉬回收方法，該方法包括：分別對(duì)所述廢催化劑與碳酸鈉進(jìn)行研磨，并將研磨后的所述廢催化劑與所述碳酸鈉攪拌混合；將混合后的所述廢催化劑和所述碳酸鈉放入真空電阻爐中進(jìn)行焙燒得到焙燒產(chǎn)物，其中，焙燒溫度為140～200℃；對(duì)所述焙燒產(chǎn)物采用蒸餾水進(jìn)行浸出得到浸出液和浸出渣的混合物；將所述浸出液和所述浸出渣的混合物進(jìn)行分離得到浸出液。上述廢催化劑中鉬回收方法，一方面使用了真空技術(shù)，工藝流程簡(jiǎn)單、工藝周期較短從而使得工藝能耗降低，另一方面，工藝過(guò)程中的添加物相對(duì)無(wú)害、鉬回收率高，且對(duì)于廢催化劑進(jìn)行鉬回收后的廢渣成分無(wú)明顯的破壞，不會(huì)影響后續(xù)其他離子的回收，也不會(huì)造成二次污染，較為環(huán)保。

用于火法冶煉的鉛鋅氧化礦處理方法 676     

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本發(fā)明提供一種用于火法冶煉的鉛鋅氧化礦處理方法，具體包括如下步驟：首先選取細(xì)度200目以上占80%以上的鉛鋅氧化物料，鉛鋅主品位在40%以上，二氧化硅含量小于8%，配料過(guò)程中在混合精礦中每配入1?8%鉛鋅氧化礦相應(yīng)配入0.2?1.6%的硫精砂加入燒結(jié)機(jī)制成燒結(jié)塊；將鉛鋅氧化物料75?85%、鐵粉2?3%、消石灰5?10%、高鋁水泥2?8%和水5?10%混合后在壓團(tuán)機(jī)中壓制成團(tuán)塊，然后將燒結(jié)塊和鉛鋅氧化團(tuán)塊均加入鼓風(fēng)爐進(jìn)行冶煉；本發(fā)明通過(guò)鉛鋅氧化物料直接進(jìn)入燒結(jié)的配料流程或者壓制成團(tuán)塊加入密閉鼓風(fēng)爐，不僅可以拓寬原料渠道，降低原料采購(gòu)成本，縮短生產(chǎn)流程，降低加工成本。

廢錳酸鋰與制酸尾氣協(xié)同治理并回收錳鋰的方法 912     

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廢錳酸鋰與制酸尾氣協(xié)同治理并回收錳鋰的方法，其步驟為：將廢鋰離子電池進(jìn)行放電、拆解獲得廢正極片，廢正極片經(jīng)焙燒、水溶解、過(guò)濾獲得廢錳酸鋰；廢錳酸鋰與硫酸鉀混合后球磨，球磨產(chǎn)物裝入吸收裝置；制酸尾氣先經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)化后再通入吸收裝置，吸收裝置出來(lái)的符合排放標(biāo)準(zhǔn)的氣體排至大氣，吸收裝置中的混合物取出用水浸出，再向溶液中加入碳酸鉀溶液后過(guò)濾，濾渣中補(bǔ)充碳酸鋰后球磨、壓緊、焙燒，重新獲得電化學(xué)性能良好的錳酸鋰正極材料。濾液經(jīng)結(jié)晶處理后獲得硫酸鉀。

通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 1042     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，對(duì)低品位紅土鎳礦洗選分級(jí)得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向鋼襯合金反應(yīng)罐中加入高硅鎂礦漿和濃硫酸；對(duì)反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；將低硅鎂高鐵礦漿和常壓浸出液分別加熱后加入加壓管道反應(yīng)器加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解釋放出酸再浸出低硅鎂高鐵礦；降低溫度固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對(duì)加壓浸出液去除雜質(zhì)后回收鎳和/或鈷；對(duì)加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對(duì)常壓浸出渣經(jīng)處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時(shí)間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

從錳酸鋰正極材料的廢鋰離子電池中回收金屬的方法 721     

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從錳酸鋰正極材料的廢鋰離子電池中回收金屬的方法，其步驟為：將廢鋰離子電池進(jìn)行放電、拆解或收集正極邊角料、正極殘片，獲得廢正極片，廢正極片經(jīng)焙燒、水溶解、過(guò)濾獲得廢錳酸鋰粉末；將廢錳酸鋰粉末與硫酸氫鉀按一定比例混合后焙燒，焙燒產(chǎn)物用水浸出，然后向溶液中加入碳酸鉀溶液后過(guò)濾，濾渣中補(bǔ)充一定量的碳酸鋰后將其球磨、壓緊、放入電阻爐中焙燒，重新獲得錳酸鋰正極材料。濾液用硫酸調(diào)整成分并進(jìn)行結(jié)晶處理后獲得的硫酸氫鉀能夠被再次利用。

錳酸鋰廢鋰離子電池中正極活性材料的再生方法 882     

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錳酸鋰廢鋰離子電池中正極活性材料的再生方法，其步驟為：將廢鋰離子電池進(jìn)行放電、拆解或收集正極邊角料、正極殘片，獲得廢正極片，廢正極片經(jīng)焙燒、水溶解、過(guò)濾獲得廢錳酸鋰粉末；將廢錳酸鋰粉末與焦硫酸鈉按一定比例混合后焙燒，焙燒產(chǎn)物用水浸出，然后向溶液中加入碳酸鈉溶液后過(guò)濾，濾渣中補(bǔ)充碳酸鋰后將其球磨、壓緊、放入電阻爐中焙燒，重新獲得錳酸鋰正極材料。濾液用硫酸調(diào)整成分后進(jìn)行結(jié)晶處理獲得硫酸氫鈉。