從低鉬氨浸渣中回收鉬的方法 829     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種從低鉬氨浸渣中浸出回收鉬的方法，該方法具體包括以下步驟：S1)將氨浸后的低鉬氨浸渣進(jìn)行脫水，在進(jìn)行漿化，備用；S2)將漿化后的低鉬氨加入反應(yīng)釜中，加壓，加熱，進(jìn)行保壓反應(yīng)，得到反應(yīng)液與鉬渣；S3)將反應(yīng)液與鉬渣分離，將反應(yīng)液進(jìn)行負(fù)壓濃縮，濃縮液進(jìn)行酸沉壓濾形成鉬酸濾餅；S4)濾餅重新返回鉬酸銨生產(chǎn)工序，產(chǎn)出鉬酸銨產(chǎn)品符合GB/T3460?2017MSA?1級(jí)別產(chǎn)品。本發(fā)明的有益效果是，由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明的方法工藝簡(jiǎn)便易行，氨浸渣無(wú)需烘干，研磨，流程短，工藝穩(wěn)定，生產(chǎn)成本低，浸出回收率不低于94.98％，整個(gè)工藝流程環(huán)保。

反萃廢酸的回收方法 659     

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本發(fā)明提供了一種反萃廢酸的回收方法，涉及廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以三辛癸烷基叔胺和磺化煤油作為萃取劑(即有機(jī)相)對(duì)含鐵反萃廢酸進(jìn)行逆流萃取，所得回收反萃酸中鐵的濃度<0.01g/L，鐵雜質(zhì)的去除率在99.5％以上，鐵含量低，回收反萃酸能夠循環(huán)再利用，降低了濕法冶金反萃段，尤其是P507萃取體系反萃段的酸的用量，大大降低了生產(chǎn)成本。而且，本發(fā)明提供的回收方法操作簡(jiǎn)單，成本低，安全環(huán)保。進(jìn)一步的，經(jīng)過(guò)反萃劑對(duì)含鐵萃取劑進(jìn)行反萃后得到的再生萃取劑能夠循環(huán)利用，從而能夠?qū)崿F(xiàn)含鐵反萃廢酸的連續(xù)處理，含鐵反萃廢酸的處理成本低。

銅陽(yáng)極泥分銅渣高效分離回收碲的方法 963     

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本發(fā)明屬于有色冶金中濕法冶金領(lǐng)域，特別是一種有效地實(shí)現(xiàn)銅陽(yáng)極泥分銅渣中碲的高效分離的銅陽(yáng)極泥分銅渣高效分離回收碲的方法。該方法將銅陽(yáng)極泥分銅渣采用鹽酸氧化體系實(shí)現(xiàn)碲的高效浸出過(guò)程，碲浸出率90％以上，金浸出率99％以上，通過(guò)均勻緩慢加入弱還原劑方式優(yōu)先將溶液中金還原沉淀、金沉淀率99％以上，碲基本不沉淀，之后通過(guò)均勻緩慢加入弱還原劑方式將溶液中鉑、鈀還原沉淀，鉑鈀還原后液中金、鉑、鈀離子濃度可降至0.001g/L以下，鉑鈀還原后液加還原劑深度還原沉碲，得粗碲粉品質(zhì)95％以上，碲回收率90％以上。這些環(huán)節(jié)緊密關(guān)聯(lián)，共同作用實(shí)現(xiàn)了分銅渣中金和碲的高效分離回收。本發(fā)明具有工藝技術(shù)指標(biāo)穩(wěn)定、勞動(dòng)強(qiáng)度小和生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。

利用超低溫焙燒從廢舊鋰離子電池中選擇性回收鋰的方法 1027     

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一種利用超低溫焙燒從廢舊鋰離子電池中選擇性回收鋰的方法，涉及一種從廢舊鋰離子電池中選擇性回收鋰的方法。本發(fā)明是要解決現(xiàn)有的高溫冶金回收廢棄鋰離子電池中有價(jià)金屬過(guò)程焙燒溫度高、能耗成本大，回收效率低；而濕法冶金則存在著酸堿及還原劑耗量大、分離過(guò)程中金屬流失嚴(yán)重、后續(xù)廢水廢液處理難、環(huán)境負(fù)荷大的技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明加入復(fù)合鹽從鋰離子電池的正極片中選擇性破壞鋰與氧的層間結(jié)構(gòu)并形成可溶性鋰鹽，從而實(shí)現(xiàn)鋰離子的選擇性提取。本發(fā)明采用300℃的超低溫度即可進(jìn)行，對(duì)目標(biāo)金屬具有選擇性、鋰離子回收率達(dá)到90％，回收的碳酸鋰純度高達(dá)95％；整個(gè)過(guò)程無(wú)酸和堿的加入，能耗成本低，回收過(guò)程中不產(chǎn)生二次污染。

器皿架 1112     

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器皿架是用于濕法冶金、化工領(lǐng)域生產(chǎn)、試驗(yàn)、檢測(cè)等場(chǎng)合，作為晾干、存放玻璃器皿、試管刷、藥勺、攪拌棒等的裝置，特別適用于條件簡(jiǎn)陋的化工試驗(yàn)、檢測(cè)現(xiàn)場(chǎng)。本實(shí)用新型具有上下多個(gè)存放空間，其中存放器皿和用具的各層漏水板設(shè)有多個(gè)漏水孔，滴落的水從器皿架后面流出。不同用途的器具可以分別放置于不同區(qū)域。以達(dá)到同等工作環(huán)境中快速、整潔晾干器皿的功效。其具有結(jié)構(gòu)緊湊、使用方便、用途廣泛、制作簡(jiǎn)單、成本低廉，可以同時(shí)晾干、存放多種實(shí)驗(yàn)器具等優(yōu)點(diǎn)，適宜在冶金、化工領(lǐng)域推廣應(yīng)用。

以廢舊鋰離子電池為原料的無(wú)酸制備碳酸鋰的方法 824     

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一種以廢舊鋰離子電池為原料的無(wú)酸制備碳酸鋰的方法，涉及一種以廢舊鋰離子電池為原料回收碳酸鋰的方法。本發(fā)明是要解決現(xiàn)有的高溫冶金回收廢棄鋰離子電池中有價(jià)金屬的過(guò)程污染性氣體排放風(fēng)險(xiǎn)大，回收效率低，成本居高難下；而濕法冶金回收廢棄鋰離子電池中有價(jià)金屬則存在著酸堿和還原劑耗量大、分離過(guò)程中金屬流失嚴(yán)重、后續(xù)廢水廢液處理難、環(huán)境負(fù)荷大的技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明對(duì)目標(biāo)金屬Li具有選擇性、再生成本低、易操作、對(duì)設(shè)備防腐要求低、回收的碳酸鋰純度高達(dá)95％，鋰離子回收率達(dá)到90％，氯化鈉回收率達(dá)到80％。本發(fā)明的整個(gè)過(guò)程無(wú)酸、堿和還原劑的加入，不產(chǎn)生有害氣體，無(wú)廢水廢氣排入環(huán)境中，回收過(guò)程中不產(chǎn)生二次污染。

含硫浸出渣的處理方法及其應(yīng)用 1006     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，公開(kāi)了一種含硫浸出渣的處理方法及其應(yīng)用。含硫浸出渣的處理方法包括對(duì)在混合氣體中呈流態(tài)化的含硫浸出渣進(jìn)行焙燒，混合氣體中包括體積分?jǐn)?shù)大于22％的氧氣。應(yīng)用此種方法能將含硫浸出渣中的有價(jià)金屬富集在焙砂中，得以重新利用。在富氧的氣氛下燃燒提高了焙燒效率并且焙燒更加完全、徹底。由于氧含量較高，所以焙燒等量的含硫浸出渣，得到的煙氣總量較低，煙氣中SO₂濃度大幅度提高，便于制酸系統(tǒng)回收SO₂，降低制酸的投資和能耗。同時(shí)該處理方法也提高了余熱回收效率，使得蒸汽產(chǎn)量得到一定增加，可以給生產(chǎn)或者生活提供熱源，因此節(jié)能效果好。含硫浸出渣的處理方法能夠應(yīng)用到濕法冶金的工藝中。

從稀土溶液中絡(luò)合沉淀除鋁方法 676     

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本發(fā)明涉及從稀土溶液中除鋁(Al3+)提純稀土的生產(chǎn)方法，屬于稀土濕法冶金、化學(xué)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：(1)原料準(zhǔn)備：稀土溶液：pH≤3，REO20g/L～300g/L，Al2O3?0.8g/L～3g/L；絡(luò)合沉淀劑：羥基喹啉或羥基喹啉衍生物中的一種；(2)沉淀除鋁：向步驟(1)的稀土溶液中加入絡(luò)合沉淀劑，在恒溫下攪拌反應(yīng)后調(diào)節(jié)溶液pH值并沉淀，真空抽濾分離得除鋁后稀土料液。本發(fā)明采用羥基喹啉或羥基喹啉衍生物對(duì)含大量鋁離子的稀土溶液進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)了從稀土溶液中去除鋁離子，保證了鋁離子去除率達(dá)到90％以上，稀土損失率不超過(guò)5％，極大地降低了稀土溶液中鋁離子的濃度。

萃取分離La-Nd輕稀土的方法 762     

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一種萃取分離La-Nd輕稀土的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域；本發(fā)明以La-Nd輕稀土為原料，利用預(yù)分離萃取法、帶支體工藝萃取法、三出口及其優(yōu)化理論等，挖掘這些方法在La-Nd輕稀土分離優(yōu)勢(shì)，選擇更佳工藝走向，使這些方法有機(jī)結(jié)合，形成了一種新的更好的萃取分離La-Nd輕稀土的工藝方法。本發(fā)明對(duì)La-Nd輕稀土，首先采用預(yù)分離萃取法，用較少級(jí)數(shù)的預(yù)分離萃取段、預(yù)分離洗滌段1和預(yù)分離洗滌段2及反萃段，將La-Nd粗略分離為富LaCe的LaCe(PrNd)、不含La的CePrNd和不含Ce的PrNd水相。這些粗組分從La/CePrNd/PrNd/Nd四出口主體工藝的不同部位進(jìn)入主體工藝。主體工藝并帶Ce/Pr支體和Pr/Nd支體，可獲高純La、Ce、Nd和＞99%Pr。本發(fā)明整體工藝處理能力大、萃取劑稀土金屬存槽量少，酸堿消耗和廢水排放減少，利于環(huán)保。

多功能玻璃器皿架 736     

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多功能玻璃器皿架是用于實(shí)驗(yàn)室、濕法冶金生產(chǎn)線中化驗(yàn)平臺(tái)等場(chǎng)合中用于玻璃器皿、試管刷、洗耳球等的放置、干燥、免受污染的裝置,特別適用于工作空間狹小的地方。側(cè)面整齊向上斜置數(shù)根掛物棒,用于懸掛試管刷,倒掛晾干燒杯、比色管等物。具有結(jié)構(gòu)緊湊、使用方便、用途廣泛、制作簡(jiǎn)單、成本低廉,可以同時(shí)存放多種化驗(yàn)器具等優(yōu)點(diǎn),適宜在濕法冶金、化工領(lǐng)域推廣應(yīng)用。

用混合沉淀劑沉淀稀土 811     

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一種沉淀稀土的混合沉淀劑,屬濕法冶金領(lǐng)域。稀土料液經(jīng)添加硫化鈉和堿除鐵、鋁等雜質(zhì)后,在除雜質(zhì)后的上清液中加入稀土含量二至四倍量的碳酸氫銨與氨化銨組成的混合沉淀劑以代替草酸,不僅提高了稀土沉淀率且可大幅度降低稀土生產(chǎn)成本。

含有高價(jià)值元素氫氧化鐵基原料及其用途 839     

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本發(fā)明涉及一種含有高價(jià)值元素氫氧化鐵基原料及其用途。屬于資源回收再利用以及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述含有高價(jià)值元素氫氧化鐵基原料主要由鐵的氫氧化物、高價(jià)值元素化合物、可燃性有機(jī)物組成。其中鐵以元素計(jì)3.5-45wt％，高價(jià)值元素以氧化物計(jì)之和為2-32wt％，Y(Fe3+)/TFe≥54.47wt％，所述可燃性有機(jī)物以C計(jì)≤6.5wt％，所述氫氧化鐵基原料在≤200℃時(shí)不自燃。本發(fā)明產(chǎn)品呈粉狀或易粉碎團(tuán)塊，具有質(zhì)地均勻、不易自燃、使用方便、安全等優(yōu)點(diǎn)。消除了鐵基廢料在運(yùn)輸、裝卸、貯存及生產(chǎn)過(guò)程中的火災(zāi)隱患，實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)。使用時(shí)各高價(jià)值元素溶出率高，各種元素可制備成不同產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用，有利于循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展。

磁性花狀磷酸鈦吸附劑及其制備方法和應(yīng)用 1022     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種磁性花狀磷酸鈦吸附劑及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明基于磷酸鈦PO₄^3?和HPO₄^2?對(duì)稀土離子的強(qiáng)配位能力、離子交換能力、高比表面積和耐酸性等優(yōu)點(diǎn)，將磷酸鈦在磁性Fe₃O₄@SiO₂微球上原位沉淀制備出核殼結(jié)構(gòu)的磁性花狀磷酸鈦吸附劑Fe₃O₄@SiO₂@TiP，用于提取離子型稀土尾水中的稀土資源，吸附率大于90％。本發(fā)明的磁性花狀磷酸鈦吸附劑在外加磁場(chǎng)下容易實(shí)現(xiàn)固液分離，無(wú)需額外的離心或過(guò)濾等處理，提取效率高，且吸附容量大、可循環(huán)再生利用，在離子型稀土尾水處理領(lǐng)域具有較高的應(yīng)用前景。

復(fù)雜高硅銅鈷合金堿預(yù)處理-常壓酸浸工藝 1015     

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本發(fā)明涉及銅、鈷資源濕法冶金技術(shù),特別是復(fù)雜高硅銅鈷合金堿預(yù)處理-常壓酸浸工藝。本發(fā)明工藝條件為:NaOH用量為銅鈷合金重量的70%,堿焙燒溫度600℃,焙燒時(shí)間2h,焙燒渣細(xì)磨至100%-200目,經(jīng)90℃水洗4h后送第一段浸出;第一段浸出溫度90℃,硫酸用量為堿預(yù)處理渣中鈷、鐵反應(yīng)理論用量0.9倍,液固比ml/g為15/1,浸出時(shí)間4h,攪拌轉(zhuǎn)速600r/min,在浸出過(guò)程中不斷鼓入空氣;第二段采用三級(jí)逆流連續(xù)浸出方式,浸出溫度90℃,液固比ml/g為5/1,浸出劑含游離銅離子24g/L,初始硫酸濃度137g/L,各級(jí)浸出時(shí)間3h、攪拌轉(zhuǎn)速600r/min,其鈷、銅浸出率均高達(dá)99%以上。

分解白鎢礦的方法 1061     

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本發(fā)明提供了一種分解白鎢礦的方法，屬于鎢濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的分解白鎢礦的方法，包括以下步驟：采用硫酸和氫氟酸的混合酸作為浸出劑對(duì)白鎢礦進(jìn)行分解處理。本發(fā)明采用硫酸和氫氟酸的混合酸作為浸出劑對(duì)白鎢礦進(jìn)行分解處理，WO₃的浸出率高，可達(dá)96.5％以上，與硫酸或氫氟酸單一組分的酸相比，能綜合發(fā)揮各自單一酸的優(yōu)勢(shì)，提高了鎢的分解率，避免了單一硫酸體系產(chǎn)生硫酸鈣和鎢酸、浸出渣難分離從而導(dǎo)致鎢酸不純的問(wèn)題，減少了單一氫氟酸分解白鎢礦酸的消耗量，節(jié)約了成本。本發(fā)明提供的方法中整個(gè)分解過(guò)程在常壓環(huán)境下進(jìn)行即可，避免了現(xiàn)行主流的蘇打壓煮法和氫氧化鈉壓煮法需要高溫高壓分解條件的問(wèn)題，有利于降低生產(chǎn)成本。

一步萃取多出口分離稀土 959     

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本發(fā)明是濕法冶金中的稀土元素的萃取分離技 術(shù)。本發(fā)明利用萃取劑(2-乙基已基)磷酸單(2-乙 基已基)脂溶液或其皂化物，在一個(gè)萃取體系內(nèi)，經(jīng)一 步萃取，將含4個(gè)稀土元素以上的混合稀土原料分離 成4個(gè)以上的產(chǎn)品，相應(yīng)直收率＞90％，為稀土萃取 分離，特別是為成分多變的含15個(gè)稀土元素的混合 稀土的分離，提供了一個(gè)簡(jiǎn)便的試劑消耗少的方法。

仲鎢酸銨的顆粒粗化方法 987     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及仲鎢酸銨的顆粒粗化方法和純化。本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，在粒度較小的仲鎢酸銨中加入純水、一定濃度的氨水溶液或者銨鹽溶液，可以使得原本粒度較小的仲鎢酸銨轉(zhuǎn)變成粒度較大的仲鎢酸銨產(chǎn)品，而且能降低產(chǎn)品的雜質(zhì)含量。利用本發(fā)明的技術(shù)方案，對(duì)鎢的濕法冶金廠的同一生產(chǎn)線的來(lái)說(shuō)，可以根據(jù)實(shí)際需要非常便捷地選擇制備粒度較大的仲鎢酸銨產(chǎn)品。而且本發(fā)明工藝流程短、無(wú)設(shè)備要求、操作方法簡(jiǎn)單、不需要昂貴的化學(xué)試劑，成本非常低。

協(xié)同萃取分離銅廢石場(chǎng)廢水中重金屬離子的方法 1095     

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本發(fā)明涉及一種協(xié)同萃取分離銅廢石場(chǎng)廢水中重金屬離子的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明特征為：采用皂化的羧酸萃取劑與非皂化的醛肟、酮肟萃取劑按一定比例混合作為協(xié)同萃取劑，萃取分離銅廢石場(chǎng)廢水中的重金屬離子(Cu2+、Pb2+、Zn2+、Cd2+)與雜質(zhì)離子(Ca2+、Mg2+)，重金屬離子進(jìn)入有機(jī)相，使得萃余液中重金屬離子濃度大大降低，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，且pH值為7.0左右，直接排放不會(huì)造成土地酸化，達(dá)到從源頭上凈化礦山廢水的目的。該方法具有成本低、效率高、流程簡(jiǎn)單等特點(diǎn)。

萃取分離輕稀土礦的負(fù)載有機(jī)相用于離子稀土礦萃取分離的方法 783     

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一種萃取分離輕稀土礦的負(fù)載有機(jī)相用于離子稀土礦萃取分離的方法，屬稀土濕法冶金。本發(fā)明依據(jù)輕稀土礦的中重稀土配分很低遠(yuǎn)小于離子稀土礦的中重稀土配分這一特點(diǎn)，將萃取分離輕稀土礦的含Sm-Lu,Y負(fù)載稀土出口有機(jī)相流入離子稀土礦Dy/Ho分組的萃取段或Nd/Sm分組的萃取段或洗滌段?？梢杂妙A(yù)分離萃取法，將輕稀土礦的逆流萃取預(yù)分離段的出口有機(jī)相流入離子稀土礦Dy/Ho分組的萃取段，或流入離子稀土礦Nd/Sm分組的萃取段或洗滌段。也可以將輕稀土礦的其它萃取分離工藝的含Sm-Lu,Y負(fù)載稀土出口有機(jī)相流入離子稀土礦Dy/Ho分組的萃取段。本發(fā)明可使所用萃取設(shè)備減少，萃取劑和稀土金屬存槽降低，酸堿消耗減少，工藝的處理能力提高，生產(chǎn)成本下降，排放減少，有利于綠色環(huán)保。

利用濃硫酸放熱提高土狀銅礦銅浸出率的工藝 853     

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本發(fā)明涉及一種利用濃硫酸放熱提高土狀銅礦中銅浸出率工藝，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明特征為：土狀礦直接篩分，選擇-0.15mm礦石進(jìn)行濃硫酸熟化-浸出，+0.15mm礦石筑堆浸出。將-0.15mm礦石加10％～50％水調(diào)成漿狀，逐漸加入濃硫酸，并不斷攪拌，濃硫酸加入量為184～368kg/t礦石，待濃硫酸加入完畢后，再攪拌20～40min，排出熟化，熟化時(shí)間為1～3h。熟化完畢后，將熟化后物料排入攪拌罐，以液固比為3∶1～5∶1加水或浸出液浸出，浸出時(shí)間為24～48h。浸出液可用于循環(huán)浸出，當(dāng)浸出液中銅離子濃度達(dá)到一定值時(shí)，送去萃取-電積獲得電積銅。萃余液和電解液可循環(huán)用于+0.15mm礦石的堆浸，整個(gè)工藝流程循環(huán)無(wú)排放。具有低成本、高效率、高浸出率和環(huán)境友好等特點(diǎn)。

微生物的固化和連續(xù)培養(yǎng)方法 742     

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一種微生物的固化和連續(xù)培養(yǎng)方法，屬于生物濕法冶金領(lǐng)域。微生物的固化方法通過(guò)使用下進(jìn)上出的循環(huán)回流方式進(jìn)行固化操作，并且在該過(guò)程中采用較高的初始接種率，并隨著接種次數(shù)的增加而逐漸降低接種率，從而使得微生物快速地附著在載體上，在短時(shí)間內(nèi)完成固化。隨后試驗(yàn)證實(shí)，在不充氣的條件下，采用上進(jìn)下出方式可以實(shí)現(xiàn)微生物的連續(xù)快速培養(yǎng)，大大節(jié)約充氣成本。本申請(qǐng)中提出的方法可以快速進(jìn)行微生物的固化和連續(xù)培養(yǎng)，從而有助于將其應(yīng)用于生物濕法冶金。

預(yù)分離三出口萃取分離輕稀土礦的工藝方法 1155     

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一種預(yù)分離三出口萃取分離輕稀土礦的工藝方法，屬稀土濕法冶金；本發(fā)明根據(jù)輕稀土礦配分特點(diǎn)，有機(jī)的結(jié)合利用預(yù)分離萃取法、三出口及其優(yōu)化理論、帶支體工藝萃取法、高濃度水相出口方法等，形成了一種新的萃取分離輕稀土礦的工藝方法；該方法將輕稀土礦料液首先進(jìn)入級(jí)數(shù)不多的預(yù)分離萃取段和預(yù)分離洗滌段，去除大量La-Nd和Sm-Lu、Y，較少的高釹釤混合稀土再Nd/Sm分組；以La-Nd為原料進(jìn)行LaCePr/CePrNd/Nd三出口帶支體CePr/Nd分離，獲純Nd；再以LaCePr為原料進(jìn)行La/支體Ce/Pr分離。本發(fā)明可提高工藝處理能力、降低設(shè)備和充槽投資及生產(chǎn)成本，減少酸堿消耗和廢水排放，利于環(huán)保。

鎳鈷金屬粉末的制備方法 1125     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎳鈷金屬粉末的制備方法,屬于有色金屬冶金、粉末冶金和材料制備技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于:以納米或超細(xì)鎳、鈷金屬粉末為晶種,與含硫酸鎳、硫酸鈷及氨、硫酸銨的氨性水溶液混合,采用濕法冶金水熱氫還原技術(shù)和設(shè)備,經(jīng)配料、高壓水熱氫還原、過(guò)濾、洗滌、烘干等工序,制備納米、超細(xì)或微細(xì)尺寸的鎳粉、鈷粉和鎳鈷合金粉末?？捎糜谫A氫合金、電鍍、催化劑、燒結(jié)活化劑、磁性材料、導(dǎo)電漿料、電池材料、吸波材料、硬質(zhì)合金、多層陶瓷電容器和粉末冶金等領(lǐng)域。該制備方法原料易得,工藝簡(jiǎn)單、流程短,生產(chǎn)成本低,生產(chǎn)過(guò)程易于控制,生產(chǎn)效率高。金屬粉末的粒度均勻,尺寸和成分可控,產(chǎn)品質(zhì)量好。

乙酸/抗壞血酸協(xié)同浸出廢舊鋰離子電池的方法 838     

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一種乙酸/抗壞血酸協(xié)同浸出廢舊鋰離子電池的方法，涉及一種浸出廢舊鋰離子電池的方法。本發(fā)明是要解決目前廢舊鋰離子電池的濕法冶金浸出時(shí)采用無(wú)機(jī)酸產(chǎn)生大量的有毒物質(zhì)的技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明采用乙酸/抗壞血酸協(xié)同浸出體系，提出了一種清潔濕法冶金工藝，可從廢舊鋰離子電池陰極材料中一次性回收關(guān)鍵金屬。本發(fā)明首次將抗壞血酸作為還原劑引入到乙酸浸出中構(gòu)成協(xié)同浸出體系對(duì)廢舊鋰電池陰極材料進(jìn)行浸出，對(duì)廢舊鋰離子電池陰極材料中的有價(jià)金屬實(shí)現(xiàn)了完全浸出，達(dá)到了與傳統(tǒng)濕法冶金工藝中所使用的無(wú)機(jī)酸相同的浸出效果，而且安全環(huán)保，同時(shí)較其他有機(jī)酸有明顯的價(jià)格優(yōu)勢(shì)，具有廣闊的應(yīng)用前景。

富集鎳和/或鈷的紅土鎳礦選礦工藝 929     

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一種富集鎳和/或鈷的選礦工藝,其特征在于,褐鐵礦型礦石和蛇紋石型礦石分開(kāi)進(jìn)行選礦,褐鐵礦型礦石和蛇紋石型礦石分別經(jīng)洗礦后采用篩子進(jìn)行至少一次分級(jí),將各粒級(jí)的產(chǎn)品分別選礦,經(jīng)重選和磁分級(jí)工藝以獲取目的精礦。根據(jù)本發(fā)明,褐鐵礦型礦石和蛇紋石型礦石分別經(jīng)篩分分級(jí)后,粗粒級(jí)物料直接進(jìn)入后續(xù)濕法冶金作業(yè),減少了入選原礦的處理量,改善了選別條件,中粒級(jí)和細(xì)粒級(jí)物料采用重選和磁分級(jí)的組合流程進(jìn)行選別以獲取目的精礦,可以減少進(jìn)入濕法冶金流程的礦物量。將紅土鎳礦中蛇紋石型礦石和褐鐵礦型礦石分別選礦,可以獲得更高品位、更高回收率和富集比的精礦。

全濕法回收分銀渣中有價(jià)金屬的方法 975     

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本發(fā)明提供一種全濕法回收分銀渣中有價(jià)金屬的方法，涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要包含以下步驟：（1）分銀渣堿浸脫鉛，過(guò)濾分離得到脫鉛渣和含鉛液，含鉛液回收鉛；（2）脫鉛渣加入脫鋇劑選擇性浸出鋇，過(guò)濾分離得到脫鋇渣和含鋇液，含鋇液回收鋇并再生脫鋇劑；（3）脫鋇渣經(jīng)過(guò)氯化分金和亞鈉分銀工藝處理回收貴金屬金銀；（4）SnO2富集物作為錫精礦回收錫。本發(fā)明具有分銀渣中鉛、錫、鋇、金、銀等金屬高效回收的特點(diǎn)。

濕法煉鋅廢渣金屬物質(zhì)回收設(shè)備 808     

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本申請(qǐng)涉及一種濕法煉鋅廢渣金屬物質(zhì)回收設(shè)備，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括圓筒狀的爐體，所述爐體外壁兩端套設(shè)有兩個(gè)環(huán)形支撐架，兩個(gè)所述環(huán)形支撐架外壁上焊接有基座，所述爐體外壁上還焊接有從動(dòng)齒輪，所述基座上固定有驅(qū)動(dòng)電機(jī)，通過(guò)配合設(shè)置有進(jìn)料機(jī)構(gòu)，進(jìn)料機(jī)構(gòu)由粉碎倉(cāng)和混料筒組成，將加入到爐體內(nèi)的廢渣首先加入到粉碎倉(cāng)內(nèi)，可對(duì)粒度不均的廢渣進(jìn)行粉碎，同時(shí)向粉碎倉(cāng)內(nèi)加入焦粉，使其一起通過(guò)粉碎倉(cāng)進(jìn)入到混料倉(cāng)內(nèi)進(jìn)行混料，然后通過(guò)下料管排入到爐體內(nèi)進(jìn)行加熱回收金屬物質(zhì)，一方面提高廢渣受熱的均勻性，另一方面實(shí)現(xiàn)了爐體的自動(dòng)進(jìn)料，無(wú)需再配置粉碎機(jī)構(gòu)，降低設(shè)備整體占地面積。

全濕法制備高純銀的方法 936     

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本發(fā)明提供一種全濕法制備高純銀的方法，涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法以銅冶煉過(guò)程中所產(chǎn)生的含銀中間物料制備高純金屬銀，主要包含以下步驟：（1）含銀中間物料加入可溶碳酸鹽溶液漿化預(yù)處理；（2）再生亞硫酸鈉溶液選擇性浸出步驟1中處理后的含銀中間物料，過(guò)濾分離獲得含銀溶液和含雜質(zhì)渣；（3）以含銀溶液為原料，通入SO2調(diào)整溶液酸度沉淀出氯化銀，過(guò)濾分離獲得粗氯化銀和反應(yīng)后溶液，反應(yīng)后溶液調(diào)整PH值再生亞硫酸鈉溶液作為浸出母液返步驟2循環(huán)使用；（4）粗氯化銀精制后還原制備99.995%以上高純銀。本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低、設(shè)備投資少等特點(diǎn)，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

浮選型鎢原料萃取全濕法冶煉工藝 840     

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本發(fā)明涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種浮選型鎢原料萃取全濕法冶煉工藝，包括浸取、固液分離、凈化、硫化調(diào)酸除鉬、萃取、反萃取和結(jié)晶工序生產(chǎn)仲鎢酸銨產(chǎn)品；所述浸取工序是指浮選型鎢原料與浸取劑、水和/或洗水、以及消泡劑在浸出反應(yīng)器中混合均勻，在100～250℃條件下，浸出0.1～8小時(shí)，獲得鎢酸鈉溶液與浸出渣的混合料漿；所述消泡劑包括有機(jī)硅類(lèi)消泡劑、蓖麻油、醛類(lèi)、醇類(lèi)、酮類(lèi)、煤油和叔胺中的一種或多種。本發(fā)明通過(guò)在浸取工序中添加有消泡劑，能夠有效抑制鎢酸鈉溶液中的表面活性劑對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的影響，有效縮短料液輸送的時(shí)間，獲得較好的溶液凈化效果并獲得高品質(zhì)的仲鎢酸銨產(chǎn)品，并可減少生產(chǎn)事故的發(fā)生。

全濕法處理銅陽(yáng)極泥的方法 770     

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本發(fā)明一種全濕法處理銅陽(yáng)極泥的方法，涉及有色金屬冶金過(guò)程銅陽(yáng)極泥中稀貴金屬回收的全濕法生產(chǎn)工藝，該方法采用氯鹽介質(zhì)高溫加壓浸出，直接分離出銅、銻、鉍、碲、錫等有價(jià)金屬；加壓浸出液再分段回收碲、銻、錫、鉍、銅等。另一特點(diǎn)是采用選擇性萃取法分離氯化金硒液中金并從金萃余液中回收硒。避免污染嚴(yán)重、投資大的硫酸化焙燒。傳統(tǒng)濕法或（火法工藝）銅陽(yáng)極泥需首先進(jìn)行硫酸化焙燒。金屬分離回收率高。傳統(tǒng)工藝碲、銻、錫、鉍分離效果均不理想，本工藝可在單工序內(nèi)解決以上金屬浸出問(wèn)題，再在浸出液中分別回收以上金屬。金屬回收率在90-99%。簡(jiǎn)化了分銅、分碲作業(yè)，較好地優(yōu)化了作業(yè)流程。