電子束冷床爐內(nèi)便于拉錠系統(tǒng)的導(dǎo)桿和絲杠的安裝結(jié)構(gòu) 1118     

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提供一種電子束冷床爐內(nèi)便于拉錠系統(tǒng)的導(dǎo)桿和絲杠的安裝結(jié)構(gòu)，包括絲杠和兩個(gè)導(dǎo)桿，兩個(gè)所述導(dǎo)桿對(duì)稱設(shè)于絲杠外側(cè)且將兩個(gè)導(dǎo)桿和絲杠端部的中心點(diǎn)連接后形成一個(gè)等腰三角形，所述絲杠兩端通過上軸承組件和下軸承組件安裝于拉錠系統(tǒng)的殼體內(nèi)，兩個(gè)所述導(dǎo)桿兩端分別通過快裝式安裝板與上軸承組件和下軸承組件固定連接。本實(shí)用新型采用在絲杠外側(cè)對(duì)稱設(shè)置兩個(gè)導(dǎo)桿對(duì)絲杠傳動(dòng)下上下移動(dòng)的螺母座進(jìn)行導(dǎo)向，提高了絲杠傳動(dòng)的穩(wěn)定性，并由兩個(gè)快裝式安裝板將兩個(gè)導(dǎo)桿分別安裝于上軸承組件和下軸承組件上，降低了導(dǎo)桿的安裝難度，便于對(duì)螺母座進(jìn)行調(diào)平，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，安裝方便，具有較高的使用價(jià)值。

用于電子束冷床熔煉爐拉錠系統(tǒng)中的鈦錠防傾倒結(jié)構(gòu) 864     

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提供一種用于電子束冷床熔煉爐拉錠系統(tǒng)中的鈦錠防傾倒結(jié)構(gòu)，包括多組沿拉錠系統(tǒng)高度方向均布于拉錠系統(tǒng)內(nèi)腔壁上的防傾倒裝置，每組所述防傾倒裝置均包括兩個(gè)對(duì)稱設(shè)置并分別位于鈦錠兩個(gè)短邊側(cè)的防傾倒組件，所述防傾倒組件上設(shè)有定位導(dǎo)向口，所述鈦錠短邊側(cè)位于定位導(dǎo)向口內(nèi)并在鈦錠下移的過程中由多組定位導(dǎo)向口對(duì)其進(jìn)行導(dǎo)向。本實(shí)用新型通過在拉錠系統(tǒng)高度方向的內(nèi)腔壁上設(shè)置多組防傾倒裝置，并使鈦錠短邊側(cè)與防傾倒裝置上的定位導(dǎo)向口適配，實(shí)現(xiàn)對(duì)下移過程中的鈦錠進(jìn)行導(dǎo)向，消除了因下移過程中的鈦錠發(fā)成側(cè)翻或偏轉(zhuǎn)后與內(nèi)部傳動(dòng)結(jié)構(gòu)或其它功能單元發(fā)生碰撞的風(fēng)險(xiǎn)，降低設(shè)備故障率，保證鈦錠生產(chǎn)效率。

強(qiáng)密封性真空自耗電極電弧爐 1044     

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本實(shí)用新型公開了一種強(qiáng)密封性真空自耗電極電弧爐，包括基面和液壓閉鎖閥，所述基面的內(nèi)部固定有下爐室，且基面頂部固定的旋轉(zhuǎn)立柱和固定立柱分別位于下爐室的兩側(cè)，所述旋轉(zhuǎn)立柱的一側(cè)固定有PLC控制器，且旋轉(zhuǎn)立柱和固定立柱的頂部連接有橫梁，所述橫梁的頂部安裝有減速機(jī)，所述減速機(jī)的頂部通過轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)連接有電動(dòng)機(jī)，且減速機(jī)的底部安裝有升降機(jī)構(gòu)，所述橫梁的內(nèi)部兩端均固定有第一液壓泵，兩個(gè)所述第一液壓泵的一端均連接有第一液壓伸縮桿，且第一液壓伸縮桿另一端固定的上爐室位于旋轉(zhuǎn)立柱和固定立柱之間。本實(shí)用新型設(shè)置了液壓閉鎖閥，對(duì)所存在閉鎖閥密封不好的問題進(jìn)行改造，用液壓傳動(dòng)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的機(jī)械傳動(dòng)。

多孔鈦及鈦合金材料的制備方法 997     

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本發(fā)明公開了一種多孔鈦及鈦合金材料的制備方法，具體工藝步驟如下：步驟1，將粗制鈦粉或鈦合金粉體與無水乙醇混合，加入球磨助劑，真空球磨、真空干燥；步驟2，將步驟1制備得到的鈦粉或鈦合金粉體與氫化鈦顆粒混合；步驟3，以尿素顆粒為造孔劑，將造孔劑加入步驟2得到的混合物中；步驟4，將步驟3得到的混合均勻粉末放入模具內(nèi)壓制成設(shè)定形狀的生坯備用；步驟5，再將所得到的壓坯在真空爐中進(jìn)行熱處理，即制得多孔金屬構(gòu)件。該方法工藝簡(jiǎn)單易行，工藝穩(wěn)定性強(qiáng)。

制備刀具用鈦合金及刀具的制備方法 694     

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本發(fā)明公開了一種制備刀具用鈦合金，按質(zhì)量百分比由以下組分組成：不銹鋼粉：30?45％、碳化釩：1.5?2.5％、碳化鉬：1.0?1.5％、碳化鉍：0.08?0.12％、碳化錫0.05?0.75％、碳化鉭：0.09?0.45％、碳化鈮：0.1?0.5％、碳化釹：0.1?0.55％、余量為鈦粉，上述組分質(zhì)量百分比之和為100％；刀具的制備方法為：將稱取的原料球磨、混粉后過篩網(wǎng)鑄造、涂覆二硼化鈦膜，得到成品刀具。本發(fā)明的鈦合金中增加了鉬、鉍、鉍、鉭、鈮等元素，提高了合金的強(qiáng)度、耐蝕性、耐熱性等性能；增加了釹，提高了合金的耐高溫和耐腐蝕性；在刀具的外表涂覆二硼化鈦膜，使刀具耐磨，使用壽命更長。

自潤滑多孔鈦基石墨烯合金材料的制備方法 768     

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本發(fā)明公開了一種自潤滑多孔鈦基石墨烯合金材料的制備方法。該方法以石墨烯為自潤滑材料、鈦材料為基體，通過粉末煅燒方式得到自潤滑材料，再與潤滑劑復(fù)合，得到自潤滑多孔鈦基石墨烯合金材料。該方法過程簡(jiǎn)單，制備得到的自潤滑多孔鈦基石墨烯合金不但力學(xué)性能較鈦合金有所提高，而且具有優(yōu)異的自潤滑性能，可應(yīng)用于高溫等較為苛刻的環(huán)境。

醫(yī)用多孔鉭的制備方法及用途 801     

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提供一種醫(yī)用多孔鉭的制備方法及用途,通過制備粉末→壓制成型→燒結(jié)→裝置冷卻等步驟,制備出純度為99.95%、孔隙為0.25～0.3mm、孔隙率可達(dá)75%的醫(yī)用多孔鉭,此種多孔鉭可直接植入人體所需部位,使多孔鉭孔隙內(nèi)的藥物被人體慢慢吸收,具有較高的應(yīng)用價(jià)值。

氫燃料鈦電池板及其制備方法 860     

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本發(fā)明公開了一種氫燃料鈦電池板，氫燃料鈦電池板一面為凹凸面，其另一面為平面，氫燃料鈦電池板上均布有微孔，且氫燃料鈦電池板的外周邊上至少設(shè)置2個(gè)限位裝置。凹凸面由若干間隔排列的凹槽和凸棱構(gòu)成，且凹槽和凸棱相接，凹槽和凸棱截面均為弧形或矩形，凹槽和凸棱的水平寬度比為1:1～2，限位裝置斜對(duì)稱設(shè)置在氫燃料鈦電池板外周邊上，限位裝置為氫燃料鈦電池板外周邊凸出塊。一種氫燃料鈦電池板的制備方法，包括以下步驟：篩選、磁選、清洗、過濾、烘干、軋制、燒結(jié)、保溫、冷卻及激光切割工序，氫燃料鈦電池板具有極小的微孔，對(duì)氫能源的轉(zhuǎn)化起到了決定性的作用，而且氫燃料鈦電池板具有重量輕、耐腐蝕性強(qiáng)以及抗磁性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。

鈦合金防輻射手機(jī)殼及其制備方法 772     

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本發(fā)明公開了一種鈦合金防輻射手機(jī)殼，包括殼體，殼體一側(cè)設(shè)置有SIM卡孔，殼體的另一側(cè)設(shè)置有音量按鍵孔和開關(guān)按鍵孔，殼體頂部設(shè)置有耳機(jī)插孔和降噪孔，殼體底部設(shè)置有兩組話孔和電源接口，殼體正面由上至下依次設(shè)置有攝像孔、手電筒孔、指紋識(shí)別孔，殼體內(nèi)側(cè)噴涂有防輻射涂層。本發(fā)明制備方法，具體步驟如下：步驟1，制備鈦合金手機(jī)殼；步驟2，制備防輻射涂料；步驟3，制備鈦合金防輻射手機(jī)殼，工藝簡(jiǎn)單，且具有良好的防輻射功能，防輻射涂層不易脫落，具有良好的市場(chǎng)前景。

鎂基生物合金材料的制備方法 738     

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本發(fā)明公開了一種鎂基生物合金材料的制備方法，該方法采用真空燒結(jié)技術(shù)，以Ca、Zn、Ti、Ni、Mn、Ag、Mo、Mg為原料，經(jīng)過一定的燒結(jié)過程燒結(jié)得到鎂基生物合金材料。該方法制備過程過程簡(jiǎn)單易于產(chǎn)業(yè)化；原材料獲得容易且不需要經(jīng)過特殊處理；產(chǎn)物具有良好的力學(xué)性能、生物活性和抗菌性能，可作為醫(yī)用材料推廣使用。

氧化鋅基鉑粒子催化劑的制備方法 869     

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本發(fā)明公開了一種氧化鋅基鉑粒子催化劑的制備方法，具體為：首先，以氯化鋅為鋅源，以草酸為沉淀劑，制備草酸鋅懸濁液；之后，以氯化鉑為原材料，以氯化鋅為摻雜劑，形成鉑鋅鍍膜液，并涂覆在草酸鋅表面，形成鍍膜草酸鋅，再靜置燒結(jié)，得到介孔型鍍膜草酸鋅顆粒；最后，將介孔型鍍膜草酸鋅顆粒進(jìn)行超聲洗滌，并在真空燒結(jié)爐中燒結(jié)，即可得到氧化鋅基鉑粒子催化劑。利用氧化鋅作為摻雜劑的同時(shí)，也作為載體，形成摻雜劑與載體的一體化，不僅能夠保證鉑粒子的穩(wěn)定連接性，形成多維夾持，增強(qiáng)貴金屬與載體間的結(jié)合力，延長催化劑使用壽命；而且能夠利用氧化鋅的電子傳導(dǎo)性能，有效的提升催化劑的活性。

3D打印方法 1173     

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本發(fā)明公開了一種3D打印方法，具體按照以下步驟實(shí)施：步驟1、熱塑性成型金屬粉末混合料制備；步驟2：破碎；步驟3：3D打印成型金屬零部件生坯；步驟4：零部件生坯成型粘結(jié)劑脫除；步驟5：脫除零部件生坯成型粘結(jié)劑后真空燒結(jié)，本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的3D打印技術(shù)成本昂貴，設(shè)備維護(hù)復(fù)雜的問題。

真空自耗電弧熔煉銅鈦合金的制備方法及其裝置 842     

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本發(fā)明公開了一種真空自耗電弧熔煉銅鈦合金的制備方法及其裝置，屬于金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，包括S1、混料：按比例稱取所需銅粉和海綿鈦粉進(jìn)行混合，S2、壓制：將混料均勻的混合粉裝入橡膠套中，然后在冷等靜壓機(jī)中進(jìn)行壓制，S3、燒結(jié)：將經(jīng)過冷等靜壓機(jī)處理后的定型料進(jìn)行真空燒結(jié)；S4、自耗熔煉：將燒結(jié)得到的電機(jī)棒在真空自耗電弧熔煉爐內(nèi)進(jìn)行電弧熔煉；S5、出爐：熔煉完成后冷卻15min出爐，本發(fā)明提供的CuTi合金制備方法能制備出低氣體含量、組織均勻、無偏析的高性能銅鈦合金材料。

多孔鈦及鈦合金的制備方法 935     

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本發(fā)明公開了一種多孔鈦及鈦合金的制備方法，包括如下步驟：將Ti金屬粉末和合金粉末混合均勻，所得混合粉末中Ti金屬粉的質(zhì)量百分比為45％～95％，合金粉末的質(zhì)量百分比為55％～5％；將所得混合粉末裝入石墨或碳化硅模具中，置于真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，真空度0.1～10Pa，單向壓力200～1000MPa，升溫速率20～100℃/min，燒結(jié)溫度800～1400℃，燒結(jié)10～60min，再隨爐冷卻到室溫取出，得合金坯體；將所得的合金坯體作為陽極進(jìn)行電化學(xué)溶解合金金屬粉末溶解金屬絲模溶解，得多孔鈦。本發(fā)明所得的多孔鈦的孔隙分布均勻，大小排列可控的，可應(yīng)用于醫(yī)用多孔太及鈦合金材料和鈦及鈦合金濾芯材料。

鉭2.5鎢合金的制備方法 788     

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提供一種鉭2.5鎢合金的制備方法，將鉭粉和鎢粉按比例配制后放入滾筒式混料機(jī)內(nèi)混合24小時(shí)；將混合好的粉料過120目篩得細(xì)粉料；將細(xì)粉料用500噸油壓機(jī)壓制成合金棒條；將合金棒條放入真空燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié)得粗錠坯；將粗錠坯用真空電子束爐至少兩次熔煉制成合金錠坯；將合金錠坯放入高頻爐內(nèi)，加熱至1400℃后取出多次鍛造，得成品錠坯。本發(fā)明通過鉭粉和鎢粉的充分混合和多次熔煉，解決了錠坯組織不均勻的問題，改善了坯料易脫落和發(fā)脆的難題。

鈦及鈦合金粉末冶金異型件制備方法 840     

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提供一種鈦及鈦合金粉末冶金異型件制備方法，包括下述步驟：選取原材料-氫化-球磨-制作橡膠軟模具-將粉末裝入橡膠軟模具-冷等靜壓壓鑄成型-真空燒結(jié)。采用本發(fā)明可解決異型件制品內(nèi)部氣孔和密度偏低的問題，提高了異型件制品的物理性能和化學(xué)性能。

鉭、鈮管狀靶材生產(chǎn)方法 934     

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本發(fā)明提供了一種鉭、鈮管狀靶材生產(chǎn)方法，包括以下步驟：在選定的鉭或鈮粉末中加入粘結(jié)劑混勻進(jìn)行粘結(jié)并裝入冷壓設(shè)備冷壓成管狀錠材；采用真空燒結(jié)爐對(duì)成型的管狀錠材進(jìn)行燒結(jié)；采用管材軋制機(jī)對(duì)燒結(jié)后的管狀錠材進(jìn)行多道次軋制，以使管狀錠材的外徑和內(nèi)徑分別達(dá)到預(yù)設(shè)尺寸；對(duì)軋制后的管狀錠材進(jìn)行真空熱處理并結(jié)晶退火；對(duì)結(jié)晶退火后的管狀錠材的內(nèi)外表面進(jìn)行機(jī)械加工，以使管狀錠材的外徑和內(nèi)徑分別達(dá)到最終成品尺寸。采用本發(fā)明技術(shù)方案的鉭、鈮管狀靶材生產(chǎn)方法生產(chǎn)的鉭、鈮管狀靶材內(nèi)部組織一致性較好，保證濺射膜的質(zhì)量；同時(shí)靶材成才率高，有效節(jié)約生產(chǎn)成本。

鉭10鎢合金的制備方法 839     

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提供一種鉭10鎢合金的制備方法，將鉭粉和鎢粉按比例配制后裝入滾筒式混料機(jī)內(nèi)充分混合并過篩得細(xì)粉料；將細(xì)粉料用500噸油壓機(jī)壓制成合金棒條；將合金棒條放入真空燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié)得粗錠坯；將粗錠坯用真空電子束爐至少兩次熔煉制成合金錠坯；將合金錠坯放入高頻爐內(nèi)，加熱至1400℃后取出多次鍛造，得成品錠坯。本發(fā)明通過鉭粉和鎢粉的充分混合和多次熔煉，解決了錠坯組織不均勻的問題，改善了坯料易脫落和發(fā)脆的難題。

無氣孔高密度鋯或鋯合金粉末冶金異型件制備工藝 1127     

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本發(fā)明涉及一種無氣孔高密度鋯或鋯合金粉末冶金異型件制備工藝。該工藝主要采用海綿鋯加工成氫化鋯粉,100目-300目粒度搭配,采用橡膠模具成型,等靜壓260-350兆帕壓力壓鑄,經(jīng)真空脫氫,再經(jīng)過真空燒結(jié)爐1200-1420度燒結(jié),達(dá)到密度98%以上。采用此工藝加工的鋯或鋯合金粉末冶金異型件,無氣孔、高密度,標(biāo)志著對(duì)這一項(xiàng)目的探索成功,目前在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。

Cu-C-Ag合金電觸頭材料的制備方法 990     

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本發(fā)明提供了一種制備Cu?C?Ag合金電觸頭材料的方法。該方法包括把銅粉、石墨烯粉、銀粉按照比例混合均勻，然后在100?400MPa的壓力下靜壓5?20分鐘，靜壓后在溫度600?700℃和壓力10?20MPa的條件下真空燒結(jié)，冷卻后在溫度960?970℃和壓力5?20Mpa的條件下中頻爐真空燒結(jié)，保溫10?30分鐘后熱軋8?30次，熱軋后在溫度1050?1080℃和壓力5?20Mpa的條件下繼續(xù)中頻爐燒結(jié)，保溫10?30分鐘后熱軋8?30次后得到Cu?C?Ag合金電觸頭材料。該方法制備的Cu?C?Ag合金材料具有較高的電導(dǎo)率和導(dǎo)熱系數(shù)以及優(yōu)異的力學(xué)性能。

碟形鉬基鎢靶的制造方法 768     

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碟形鉬基鎢靶是醫(yī)用X-射線管中的旋轉(zhuǎn)陽 極。以前國內(nèi)制造碟形鉬基鎢靶是采用氣相沉積法， 此法制造的碟形鉬基鎢靶鎢鉬的結(jié)合不牢，易產(chǎn)生龜 裂，壽命極短。國外是先用粉末冶金法制取鎢鉬復(fù)合 圓形平板燒結(jié)坯，再終鍛成碟形鍛坯，此法鍛打道次 多、易導(dǎo)致鍛坯斷裂。而本發(fā)明的碟形鉬基鎢靶的制 造方法，克服了上述二種方法的缺點(diǎn)，采用復(fù)合加料， 一次壓制成型，經(jīng)氫氣或真空燒結(jié)，一次鍛打和機(jī)加 工后就能得到碟形鉬基鎢靶。

生產(chǎn)飛機(jī)起落架制動(dòng)剎車盤副靜片鋼夾用真空燒結(jié)爐 862     

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本實(shí)用新型公開了一種生產(chǎn)飛機(jī)起落架制動(dòng)剎車盤副靜片鋼夾用真空燒結(jié)爐，包括爐體，所述爐體的前端安裝有爐蓋，所述爐體的內(nèi)部安裝有轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)。該生產(chǎn)飛機(jī)起落架制動(dòng)剎車盤副靜片鋼夾用真空燒結(jié)爐，通過爐體、爐蓋、電機(jī)、第一齒輪、第二齒輪、轉(zhuǎn)軸和轉(zhuǎn)盤之間的配合，將工件放在轉(zhuǎn)盤上，電機(jī)的輸出軸帶動(dòng)第一齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)，通過第一齒輪與第二齒輪之間的嚙合力使第二齒輪帶動(dòng)轉(zhuǎn)軸通過軸承在橫板內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)軸帶動(dòng)轉(zhuǎn)盤在橫板內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)，可以使放置在轉(zhuǎn)盤上的工件三百六十度旋轉(zhuǎn)，使其加熱均勻，提高工作效率，解決了現(xiàn)有的生產(chǎn)飛機(jī)起落架制動(dòng)剎車盤副靜片鋼夾用真空燒結(jié)爐在使用時(shí)，由于靜片鋼夾的受熱面積有限，使得工作效率低的問題。