方便拆卸使用的冶金支座 823     

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本實用新型屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種方便拆卸使用的冶金支座，包括第一支撐板，所述第一支撐板的一側(cè)通過旋轉(zhuǎn)軸活動連接有第二支撐板。該方便拆卸使用的冶金支座，第一支撐板和第二支撐板通過旋轉(zhuǎn)軸折疊的方式，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，從而能夠減少整個裝置的體積，方便運輸，而且折疊后通過連接桿與插孔相連接將第一支撐板和第二支撐板固定起來，使裝置更加穩(wěn)定，防止運輸過程中散開對設(shè)備造成損壞，通過設(shè)置放置槽能夠?qū)⒅谓Y(jié)構(gòu)放置在放置槽中，也起到了減少裝置體積的作用，從而解決了現(xiàn)有的花盆冶金支座體積較大，運輸困難的問題，而且通過第二滑槽能夠調(diào)節(jié)支撐結(jié)構(gòu)的位置，能夠擴大裝置與地面的接觸面積，提高裝置的穩(wěn)定性。

冶金機械生產(chǎn)防護裝置 746     

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本實用新型公開了一種冶金機械生產(chǎn)防護裝置，所述第一板體的兩端分別滑動連接于箱體的內(nèi)側(cè)頂壁與底壁，所述第一板體的一側(cè)固定連接有數(shù)量為兩個的固定塊，所述第一板體靠近固定塊的一側(cè)固定連接有第二桿體，所述第二桿體的一端固定連接有第三桿體，兩個所述第一套筒滑動連接于第三桿體的外側(cè)壁，兩個所述第一套筒直接固定連接有第一彈簧，當箱體受到?jīng)_擊時，第一板體會向內(nèi)側(cè)滑動，第一板體向內(nèi)側(cè)滑動擠壓彈簧柱，由于第一板體會向內(nèi)側(cè)滑動，第一板體上的固定塊鉸接第三桿體，第三桿體鉸接于第一套筒的外側(cè)壁的原因，兩個第一套筒會擠壓第一彈簧，第一彈簧受到擠壓發(fā)生彈性形變隨之復(fù)原起到減緩沖擊的效果。

稀土尾礦中稀土元素的富集方法 1221     

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本發(fā)明公開了一種稀土尾礦中稀土元素的富集方法。（1）向稀土尾礦當中加入球磨介質(zhì)體積的1/5的水后，放入球磨裝置當中球磨20?40小時。（2）將步驟（1）中得到的泥料在105℃下干燥0.5?2小時，進行干燥脫水，（3）將步驟（2）得到的稀土尾礦在1300?1500℃下進行燒結(jié)，保溫0.5?2小時后冷卻；使得稀土元素大量富集于燒結(jié)后的尾礦底部。本發(fā)明原料來源廣泛，生產(chǎn)制備工藝簡單，造價低廉，便于工業(yè)化生產(chǎn)且不產(chǎn)生任何二次污染，有較為廣泛的應(yīng)用前景。

脫除鈷、銅改性活性炭的制備方法 969     

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本發(fā)明公開了一種脫除鈷、銅改性活性炭的制備方法。（1）在50℃-80℃溫度，將20?-200克β-萘酚溶于50?-?200?mL無水乙醇或?100?-?500?mL質(zhì)量百分比濃度為1-5%的氫氧化鈉溶液中，溶解完全后，以β-萘酚：亞硝酸鈉摩爾質(zhì)量比為1：1計量依據(jù)稱量亞硝酸鈉，加入到上述β-萘酚混合溶液中，合成出濃度為0.1-1mol/Lα-亞硝基β-萘酚混合溶液；（2）稱取活性炭5-10g，放入100mL步驟（1）所配制的混合溶液中,浸漬10-24小時，然后濾去清液后烘干，得脫除鈷、銅改性活性炭。本發(fā)明制取方法簡單，成本較低，制備的活性炭具有高度選擇性地對溶液中銅或鈷離子吸附和脫除，鈷離子的脫除限度能達到0.5mg/L以下，銅離子的脫除限度能達到0.05mg/L以下。

以鋅渣氧粉為原料制備納米氧化鋅的方法 739     

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本發(fā)明公開了一種以鋅渣氧粉為原料制備納米氧化鋅的方法。首先對鋅渣氧粉進行酸浸，使鋅以硫酸鋅形式進入溶液，加雙氧水氧化除鐵，加還原鋅粉置換出去銅、鎘和鈷雜質(zhì)，得精制硫酸鋅溶液。然后加入沉淀劑碳酸氫銨，制備前驅(qū)體堿式碳酸鋅，經(jīng)過洗滌、干燥后煅燒，制得納米氧化鋅。本發(fā)明利用廉價鋅渣氧粉為原料，采用直接沉淀法制備高附加值氧化鋅，工藝簡單易操作，成本低廉，所的產(chǎn)物顆粒分布均勻，性能好，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

鈦鐵渣渣鐵分離及綜合利用的方法 890     

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本發(fā)明公開了一種鈦鐵渣渣鐵分離及綜合利用的方法。鈦鐵廢渣先球磨至40?80目，通過不同磁場強度兩道輥式磁選機的初次磁選，余渣在550?600℃在CO氣氛下進行低溫還原焙燒，球磨至180?250目，通過不同磁場強度（較初次磁場強度更高）兩道輥式磁選機的再磁選，余渣在濃度為2?3mol/L的鹽酸中分兩階段浸出，去除廢渣中的Al、Mg、Ca、Mn、Fe等元素，渣中鐵的選出率達到85%以上，鈦的氧化物的選出率達到80%以上，選出的二氧化鈦應(yīng)用于作為鈦白粉冶煉的原料，選出的鐵能用作煉鋼或鑄鐵用原料。本發(fā)明工藝能夠以較低的成本，大幅度的回收利用了鈦鐵廢渣，大大提升了富鈦渣的清潔生產(chǎn)和資源的循環(huán)利用。

輕稀土元素的無皂化萃取分離方法 1105     

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本發(fā)明公開了一種輕稀土元素的無皂化萃取分離方法，該方法選擇酸性萃取劑、堿性萃取劑和煤油組成的無皂化萃取劑（有機相）對氯化輕稀土料液進行萃取分離。本發(fā)明以水代替稀鹽酸或濃度較高的鹽酸作為洗滌劑和反萃劑，控制洗滌段和反萃段的級停留時間，使反萃后的空白有機相無需用水洗脫其中夾帶的酸即可循環(huán)利用，反萃段出口液的酸度和萃取段萃余液的酸度也較低，無需中和即可進行后續(xù)的萃取分離。本發(fā)明輕稀土元素分離方法不需皂化，不消耗酸堿物質(zhì)，還省去了反萃后有機相的洗脫除酸工序，大大降低了生產(chǎn)成本。

從電解錳硫化渣中制備高純硫酸錳的方法 883     

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本發(fā)明公開一種從電解錳硫化渣中制備高純硫酸錳的方法，按如下步驟進行：（1）破碎過篩；（2）氧化浸出；（3）除鈣：向浸出液中加入皂化的P204和磺化煤油混合形成的第一有機萃取劑萃取，得到負載鈣有機相和富錳鈷鎳鎂溶液；（4）錳的回收：取富錳鈷鎳鎂溶液，加入皂化的P204和磺化煤油混合形成的第二有機萃取劑萃取，得到負載錳有機相和富鈷鎳鎂溶液；取負載錳有機相，加入硫酸進行反萃，得到P204有機相和硫酸錳溶液；（5）高純硫酸錳的制備。本發(fā)明具有簡單可行，能實現(xiàn)硫化錳的浸出，并能避免硫化氫氣體的產(chǎn)生、沉鐵工藝的使用以及氟離子沉淀除鈣鎂離子方法的使用的優(yōu)點。

從微細粒碳質(zhì)含砷硫化金礦中提金工藝 1108     

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本發(fā)明公開了一種從微細粒碳質(zhì)含砷硫化金礦中提金的工藝，采用綜合技術(shù)相結(jié)合提出一種提金方法，其特點在于：直接處理原礦，避免由于難選所造成金的損失；氧壓技術(shù)預(yù)處理原生礦，氧化硫化物以釋放出金顆粒，便于氰化浸取；在氧壓氧化預(yù)處理過程中，反應(yīng)在液相進行，沒有二氧化硫和氧化砷逸出并將元素砷禁錮在浸渣內(nèi)，以解決環(huán)境問題。同時，部分或完全鈍化碳質(zhì)物的“劫金”活性；氰化浸金時，采用CIL技術(shù)以避免高粘土造成的固液分離難得問題等，以提高金的回收率和克服提金過程中排放引起的環(huán)境污染。

從多重難處理硫化金礦中提金工藝 694     

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本發(fā)明公開了一種從多重難處理硫化金礦中提金工藝：(1)氧壓氧化預(yù)處理過程，氧化硫化物為硫酸鹽以釋放金顆粒、礦源中元素砷轉(zhuǎn)化為砷酸鹽被禁錮在渣中和部分鈍化碳質(zhì)物等礦物的“劫金”活性作用；(2)有機物強化鈍化碳質(zhì)物等礦物的“劫金”活性；(3)CIL(氰化)浸金，進一步克服經(jīng)以上過程后殘留的“劫金”作用、避免浸金礦漿固/液分離和減少因浸渣夾帶所造成金的損失等。另外，直接處理原生硫化礦金礦，避免由于難選所造成的金的損失。本發(fā)明通過強化鈍化作用，并逐一克服礦源中不利因素，顯著提高了金的提取率。同時，過程高效、經(jīng)濟、清潔，具有廣泛的應(yīng)用價值和前景。

常壓堿分解鉬的氧化礦的方法 1059     

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本發(fā)明公開了一種常壓堿分解鉬的氧化礦的方法。將鉬酸鈣與水、氫氧化鈉、碳酸鈉、含季銨鹽的有機相加入帶攪拌的常壓反應(yīng)器中。氫氧化鈉與碳酸鈉摩爾量之和與鉬酸鈣摩爾量比為0.1:1~8:1；氫氧化鈉與碳酸鈉摩爾比為0:1~1:0；季銨鹽與鉬酸鈣摩爾比為0.1：1:~5:1；有機相組成為季銨鹽+調(diào)節(jié)劑+稀釋劑；反應(yīng)液固比L/S=0.5:1~20:1；通過靜置或離心分相得到負鉬有機相和礦漿，負鉬有機相采用氨和銨鹽反萃，得到鉬酸銨溶液，礦漿過濾后，濾渣拋去，溶液返回回用。本發(fā)明操作溫度低，常壓下即可進行，易于操作，浸出液能夠回用，減少了廢水的排放，鉬的提取率高，濾渣中鉬量在0.2~0.5%（以Mo計）。

仲鎢酸銨/三氧化鎢的快速溶解方法 796     

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本發(fā)明公開了一種仲鎢酸銨/三氧化鎢的快速溶解方法。將仲鎢酸銨/三氧化鎢固體加入酸和胺類、季銨鹽類、磷酸酯類、醇、酮類的一種或多種萃取劑與調(diào)節(jié)劑和溶劑油混合所得的有機相將仲鎢酸銨/三氧化鎢完全溶解；再向有機相中倒入氨水、氫氧化鈉溶液混合完成有機相再生；最后將有機相和鎢酸鹽溶液分離，有機相回用，得到鎢酸鹽溶液，完成了仲鎢酸銨/三氧化鎢的溶解過程。本發(fā)明以胺類、季銨鹽類、磷酸酯類、醇、酮類作為試劑與溶劑混合得到有機相促進仲鎢酸銨/三氧化鎢的分解，過程溫度低，反應(yīng)速度快，得到鎢酸鹽濃度高，殘堿濃度低，無廢氣產(chǎn)生，節(jié)能環(huán)保。

吸附鈷、銅離子的β-萘酚改性活性炭的制備方法 1063     

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本發(fā)明公開了一種吸附鈷、銅離子的β?萘酚改性活性炭的制備方法。（1）50℃?80℃溫度范圍中，將β?萘酚溶于質(zhì)量百分比濃度為1?5%的乙醇或氫氧化鈉溶液中，配制成0.1?1mol/Lβ?萘酚混合溶液；（2）稱取5?10g活性炭放入100mL步驟（1）所配制的混合溶液中, 浸漬10?24小時，然后濾去清液后烘干，改性活性炭制取完成。本發(fā)明制備的活性炭是一種專門對鈷、銅離子的吸附和脫除的高效吸附劑，制取方法簡單，成本較低，具有高度選擇性地對溶液中銅或鈷離子吸附和脫除，鈷離子的脫除限度可以達到0.5mg/L以下，銅離子限度達到0.1mg/L以下。

濕法煉鋅廢電解循環(huán)液脫除氟氯的方法 972     

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本發(fā)明公開了一種濕法煉鋅廢電解循環(huán)液脫除氟氯的方法。（1）將銅渣或海綿銅經(jīng)粗碎，過80目篩子；（2）加入銅渣或海綿銅、硫酸鹽、磷酸鹽和氧化鈣，在常溫條件下攪拌反應(yīng)20-60分鐘后抽濾；物料加入比例為：在1立方米廢電解循環(huán)液中，銅渣或海綿銅加入量為7~10kg，各物料質(zhì)量比為：銅渣或海綿銅：硫酸鹽：磷酸鹽：氧化鈣為7~10:2~3:3~5:3~5；（3）反應(yīng)結(jié)束后，用板框壓濾機過濾，濾渣送去提銅，濾液送到浸出工序配氧化液；（4）當廢電解循環(huán)液中的氟氯離子濃度累積到分別大于300mg/L、600mg/L時，重復(fù)步驟（1）到步驟（3）。本發(fā)明步驟簡單，操作簡便，添加試劑來源廣泛，生產(chǎn)成本低，整個運營中不會產(chǎn)生二次污染，能夠很好地與主工藝流程連接起來。

白鎢礦堿浸節(jié)能降耗的方法 938     

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本發(fā)明公開了一種白鎢礦堿浸節(jié)能降耗的方法。（1）將加工的白鎢精礦放入漿料桶，加入濃縮堿液、輔助試劑和氫氧化鈉；（2）泵入無夾套高壓浸出釜中，直接通蒸汽及保溫一段時間，停止攪拌反應(yīng)；（3）卸壓放料入漿化槽，注水漿化過濾，第一道濾液流入濃液儲槽，濾渣繼續(xù)用熱水洗滌，洗液與濃液分開儲存；（4）將濃液儲槽中的溶液泵入三效濃縮蒸發(fā)器，生料口在第三效，出料口在第一效，出口料液流入一個單效夾套結(jié)晶鍋中繼續(xù)濃縮，關(guān)汽閥排料；（5）液固分離，濾過的堿液返回到球磨漿料配堿，結(jié)晶粉末送至溶解槽中溶解稀釋，進行離子交換。本發(fā)明改電加熱為蒸汽直接加熱，節(jié)能，生產(chǎn)效率高，采用多效蒸發(fā)器進行余堿回收，大大降低能源消耗，提高堿回收率。

無皂化萃取分離輕稀土元素的方法 690     

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本發(fā)明公開了一種無皂化萃取分離輕稀土元素的方法，是將酸性磷型萃取劑、堿性胺類萃取劑和溶劑油組成的復(fù)合型萃取劑與磷酸酯類、有機醇類等溶劑于30-70℃攪拌混合后，對氯化輕稀土料液進行萃取分離，再經(jīng)過水洗滌和鹽酸反萃，最終可實現(xiàn)La、Ce、Pr、Nd的分離，反萃后的混合有機相返回萃取槽循環(huán)使用。本發(fā)明對由復(fù)合型萃取劑和溶劑組成的混合有機相進行了預(yù)處理，克服了復(fù)合型萃取劑體系粘度大、流動性差和易乳化、分相時間長等缺陷；本發(fā)明方法無需對酸性磷型萃取劑進行皂化，實現(xiàn)了萃取過程無堿液消耗、無廢水排放，但達到了皂化萃取劑體系的分離能力，且比皂化萃取劑體系所需的萃取級數(shù)減少，是一種經(jīng)濟高效的稀土元素分離工藝。

從難浸碳質(zhì)氧化礦中提金方法 1009     

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本發(fā)明公開了一種從難浸碳質(zhì)氧化礦中提金方法，采取兩段法操作，先采用使用過的機動車機油或偶氮染料鈍化碳質(zhì)物的“劫金”活性，然后用CIL氰化浸金技術(shù)或堆浸技術(shù)浸取提金，流程短、投資少、易于操作、經(jīng)濟、高效。

從電解錳硫化渣中制備高純硫酸鈷的方法 721     

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本發(fā)明公開一種從電解錳硫化渣中制備高純硫酸鈷的方法，按如下步驟進行：（1）破碎過篩；（2）氧化浸出；（3）除鈣；（4）除錳；（5）鈷鎳的同步萃?。唬?）鈷的回收：取富鈷鎳有機相，加入稀硫酸進行反萃，得到鈷鎳硫酸溶液和新癸酸有機相；分離出鈷鎳硫酸溶液，加入皂化的P507?Cyanex301和磺化煤油混合形成的第四有機萃取劑萃取，得到富鈷有機相和硫酸鎳溶液；分離出富鈷有機相，加入硫酸進行反萃，得到高純富載硫酸鈷溶液和P507?Cyanex301有機相；（7）高純硫酸鈷的制備。本發(fā)明具有簡單可行，能實現(xiàn)硫酸鈷的浸出，并能避免硫化氫氣體的產(chǎn)生、沉鐵工藝的使用以及氟離子沉淀除鈣鎂離子方法的優(yōu)點。

P204、P507直接鎳鈷皂化的方法 1078     

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本發(fā)明公開了一種P204、P507直接鎳鈷皂化的方法。首先采用醋酸溶解鎳鈷原料（鎳鈷氧化物、氫氧化物或者碳酸鹽）得到鈷或鎳的醋酸鹽溶液，然后采用含有P204、P507的萃取有機相與鈷或鎳的醋酸鹽溶液混合，即得到皂化后醋酸溶液，皂化后醋酸溶液能返回作為醋酸原料制備鈷或鎳的醋酸鹽溶液。本發(fā)明無需首先將萃取劑與氫氧化鈉或者氨水反應(yīng)轉(zhuǎn)型為鈉、銨的化合物，再將其與鎳鈷鹽反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為對應(yīng)的鎳鈷皂，而是直接將萃取劑與醋酸鎳、鈷反應(yīng)一步制備得到鎳、鈷皂，減少了試劑消耗、縮短了工藝流程，降低了成本。避免了含鈉或者氨氮廢水的排放，有利于環(huán)保。

從仲鎢酸銨中分離鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)的方法 688     

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本發(fā)明公開了一種從仲鎢酸銨中分離鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)的方法。將仲鎢酸銨、含胺類、季銨鹽類的有機相和酸溶液混合溶解仲鎢酸銨；然后將含鎢的有機相和含鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)的水相分離；再向含鎢的有機相中加入再生劑混合，即得到純的鎢酸銨溶液和貧鎢有機相。本發(fā)明采用酸化的有機相和仲鎢酸銨混合，酸化的含胺類、季銨鹽類萃取劑與仲鎢酸銨固體中鎢酸根結(jié)合進入有機相中形成含鎢有機相，而鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)留在水相中；分離水相，含鎢有機相與再生劑反應(yīng)，有機相再生，同時得到無鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)的鎢酸銨溶液，結(jié)晶得到無鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)的仲鎢酸銨產(chǎn)品。本發(fā)明能深度除去仲鎢酸銨中鉀、鈉、硫、氯雜質(zhì)，且鎢回收率高，水消耗低。

從高銦氧粉酸浸渣中浸出銅、鋅和鉛的方法 1062     

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本發(fā)明公開了一種從高銦氧粉酸浸渣中浸出銅、鋅和鉛的方法。（1）將高銦氧粉酸浸渣烘干，粉碎，過篩，稱取20g，加入到40~120mL濃度為40~120g/L的硫酸溶液中，再加入0.4~1.4g的高錳酸鉀，在40℃~80℃條件下，浸出60~150分鐘，得一段浸出渣及一段浸出液，一段浸出液回收銅和鋅；（2）將一段浸出渣烘干，粉碎，過篩，稱取20g，加入到100~240mL濃度為150~300g/L的氯化鈉溶液中，調(diào)節(jié)pH值為1.5~2，在60℃~90℃條件下，浸出；調(diào)節(jié)pH值為1.5~2，熱過濾，洗滌2~3次，得二段浸出渣及二段浸出液。（3）將二段浸出液冷卻結(jié)晶10~12小時。本發(fā)明采用二段浸出法連續(xù)提取銅、鋅、鉛，有效縮短了工藝流程，提高了金屬回收率和資源利用率，且整個過程中無二次污染。

協(xié)同萃取從溶液中免皂化直接萃取鈣的方法 914     

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本發(fā)明公開了一種協(xié)同萃取從溶液中免皂化直接萃取鈣的方法。（1）將萃取劑、調(diào)節(jié)劑和稀釋劑混合得到萃取有機相。（2）將含鈣溶液與萃取有機相采用1~8級逆流萃取，得到負載有機相和萃余液；反萃后的負載有機相和萃余液的體積比例為1/5~5/1；（3）將酸和負載有機相混合，酸和負載有機相體積比為1/5~5/1，反萃得到貧有機相和鈣鹽；（4）貧有機相采用水洗滌后得到洗后有機相，洗滌級數(shù)為1~8級，洗滌溫度為0~100℃，時間為0.5~20分鐘，洗后有機相能直接返回步驟（2）萃取。本發(fā)明避免皂化，直接從溶液中有效萃取鈣，有機相通過水洗能夠返回萃取使用，克服了傳統(tǒng)萃取鈣需要皂化，成本高、容易造成污染等不足。

P204/P507鈣鎂皂化的方法 1148     

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本發(fā)明公開了一種P204/P507鈣鎂皂化的方法。首先采用醋酸將鈣、鎂的碳酸鹽或者氧化物溶解，得到醋酸鈣或者醋酸鎂，然后將含P204、P507的有機相與醋酸鈣、醋酸鎂混合，得到P204、P507的鈣鎂的化合物和皂化后水相，完成鈣鎂皂化過程；皂化后水相再與鈣、鎂的碳酸鹽或者氧化物溶解，形成醋酸鈣、醋酸鎂水相，用于下次鈣鎂的皂化，完成醋酸的循環(huán)利用。本發(fā)明對鈣鎂原料的適應(yīng)性強，對鈣鎂原料的雜質(zhì)要求不高；操作簡單，無需復(fù)雜設(shè)備；醋酸可以循環(huán)使用，運行成本低；能耗低，環(huán)境友好。

廢舊磷酸鐵鋰電池正極材料的回收利用方法 644     

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本發(fā)明公開了一種廢舊磷酸鐵鋰電池正極材料的回收利用方法，包括以下步驟：1)收集廢舊磷酸鐵鋰電池的正極片，將正極片置于氫氧化鈉溶液中浸泡直至鋁箔完全溶解，固液分離，收集固體，干燥，得到磷酸鐵鋰粉末；2)以焦磷酸溶液為浸出劑對磷酸鐵鋰粉末進行浸出，浸出完成后靜置，之后進行固液分離，分別收集固體和液體；3)將步驟2)收集的液體制備成鋰源；4)以步驟2)收集的固體作為鐵源，將其與磷源、鋰源和碳源混合均勻，所得混合物置于保護氣氛中煅燒，得到再生磷酸鐵鋰正極材料。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述方法工藝更簡單且成本更低。

用固化柿子單寧回收電子垃圾中金的方法 972     

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本發(fā)明公開了一種用固化柿子單寧回收電子垃圾中金的方法，它是將廢舊電子垃圾粉碎后，加熱到400-500℃，使部件中的大部分有機物分解除去，水洗過濾得含金固體，然后用王水將含金固體溶解得含金溶液；加入固化柿子單寧吸附材料，調(diào)節(jié)溶液的pH值為1-3，溫度為15-40℃；動態(tài)吸附1-5h；動態(tài)吸附完成后，將含金濾液過濾，得到濾渣；將濾渣干燥后進行焚燒，回收單質(zhì)金。本發(fā)明周期短：處理周期只需要1-5小時以內(nèi)就可將三價金還原吸附，直接收率可達到99.85%,由于吸附時無需加熱，提取時間短，因此大大降低能耗，無需高溫：在室溫下就可吸附，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

同時處理高鐵和高鎂含量紅土礦的常壓浸出方法 832     

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本發(fā)明公開了一種同時處理高鐵和高鎂含量紅土礦的常壓浸出方法,包括以下步驟:篩分高鐵含量礦與高鎂含量礦;將高鐵含量礦加硫酸浸提,得浸出渣A和浸出液B;向浸出液B中加入高鎂含量礦,浸提,得浸出渣C和浸出液D;對浸出渣C進行磁選,磁性部分E作為鐵產(chǎn)品回收,非磁性部分F與浸出渣A合并用于回收硅產(chǎn)品;取部分浸出液D送入凈化回收工序,另一部分返回高鐵含量礦浸出工序,進行下一輪浸出周期;重復(fù)4～5次浸出周期,將最后一次浸出周期得到的浸出液I全部送入鎳、鈷、鋁和鎂回收工序。本發(fā)明所述方法,成本低,酸耗量低,鎳鈷浸出率高,實現(xiàn)了鐵、硅與鎳鈷的高效分離和回收利用,實現(xiàn)了無酸液排放。

鋁/鉛陽極板及其制備方法 702     

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本發(fā)明涉及陽極板制備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁/鉛陽極板及其制備方法。本發(fā)明提供的制備方法，包括以下步驟：以外表面為銅層的基板為基體澆鑄鉛銀合金的合金液，得到陽極板預(yù)產(chǎn)物；將所述陽極板預(yù)產(chǎn)物依次進行熱處理和軋制，得到鋁/鉛陽極板；所述鉛銀合金為以鉛和銀為基體元素的合金。所述銅層在鋁與鉛之間同時形成金屬間化合物，能夠有效的提高鉛和鋁之間的結(jié)合性能以及導(dǎo)電能力，可以大大降低整個陽極板的電阻，減少因電阻過大而引起的電能消耗。同時，本發(fā)明所述的制備方法得到的鋁/鉛陽極板中的鋁骨架達到使用壽命可以進行回收，重新制造新的復(fù)合材料，有利于資源的回收利用。

全回收廢舊鋰離子電池并實現(xiàn)金屬分離的方法 686     

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本發(fā)明公開了一種全回收廢舊鋰離子電池并實現(xiàn)金屬分離的方法，將廢舊鋰離子電池芯粉碎，將所得黑色粉末加入空氣焙燒，所得焙燒渣加入氨性溶液浸出，收集濾渣和濾液，濾液為含鋰鎳鈷的液體；對所得濾液加熱蒸發(fā)，收集蒸發(fā)的氣體，返回氨浸工序，對蒸發(fā)后的液體過濾，收集濾渣，得到鎳鈷混合氫氧化物、氫氧化鎳或氫氧化鈷；再將濾液加熱結(jié)晶，收集并干燥結(jié)晶產(chǎn)物，得到碳酸鋰。該方法同時回收了廢舊電池中的正極材料和負極材料，并實現(xiàn)了鐵、錳、鋰和鎳鈷的分離，回收過程沒有二次污染，工藝流程短，成本低。

全回收廢舊鋰離子電池正負極材料的方法及裝置 1089     

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本發(fā)明公開了一種全回收廢舊鋰離子電池正負極材料的方法及裝置，所述方法是將廢舊鋰離子電池芯粉碎，將所得黑色粉末加入空氣于一段煅燒爐煅燒；一段煅燒所產(chǎn)生的氣體送入二段煅燒爐的內(nèi)室與外殼的環(huán)隙空間，一段煅燒渣送入二段煅燒爐和甘蔗渣或秸稈渣混合后，于惰性氣體下煅燒；對二段煅燒產(chǎn)物進行磁選，得到混合物1為鎳、鈷、鐵氧化物或鎳、鈷、鐵金屬；加水溶解錳鋰混合物2，過濾，對所得濾液蒸發(fā)，得到碳酸鋰；所得濾渣進行碳酸化得到碳酸錳。該方法僅通過兩步就實現(xiàn)了正極材料中鋰、鎳鈷和錳的分離，同時回收了廢舊電池中的正極材料和負極材料，綜合利用了回收過程的熱能，比現(xiàn)有濕法處理廢舊鋰離子電池的工藝流程更短，成本更低。

硫化銅礦的氧化浸出方法 964     

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本發(fā)明公開了一種硫化銅礦的氧化浸出方法，具體是將磨細的硫化銅礦置于含有硫酸、活化劑、氧化劑以及磷酸或磷酸鹽的溶液中在常壓條件下進行浸出反應(yīng)，硫化銅礦中的硫被氧化為單質(zhì)硫，銅被浸出進入溶液中；其中，活化劑為含氯離子的物質(zhì)；氧化劑為硫酸鈰銨和/或硫酸鈰；在開始浸出時，體系中硫化銅礦的濃度為5～120g/L，硫酸的濃度為0.005～2mol/L，活化劑的濃度為0.1～1mol/L，氧化劑的濃度≥40g/L，磷酸或磷酸鹽的濃度為0～1mol/L；在浸出反應(yīng)過程中保持體系的pH≤2。本發(fā)明所述方法在硫酸介質(zhì)體系中，采用+4價鈰作氧化劑并引入氯離子及磷酸或磷酸鹽從而實現(xiàn)快速地將硫化銅礦中的銅浸出。