環(huán)保燒結磚及其制備方法 806     

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本發(fā)明提供了一種環(huán)保燒結磚及其制備方法。其中制成該環(huán)保燒結磚的原料以100重量％為基準包括：20?43wt％的礦尾砂、5?11wt％的建筑垃圾、28?55wt％的頁巖、以及15?30wt％的爐渣和/或煤矸石。本發(fā)明所提供的環(huán)保燒結磚及其制備方法通過將礦尾砂、建筑垃圾、頁巖、以及燃料殘渣按特定比例混合作為原料制備環(huán)保燒結磚，不但能夠提高環(huán)保燒結磚的強度，降低原料成本，還能夠消化工業(yè)固體廢棄物，減少環(huán)境污染。

快速修補提釩轉爐爐襯的方法 704     

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本發(fā)明公開了一種快速修補提釩轉爐爐襯的方法，其方法步驟為：（1）根據爐襯的修補部位確定補爐磚的用量，然后將補爐磚破碎成小磚塊；（2）提釩轉爐出半鋼后倒出鋼渣，然后將小磚塊平鋪到爐襯的修補部位；（3）在修補部位加入鋼渣，調整提釩轉爐角度使鋼渣覆蓋修補部位的小磚塊；（4）保持提釩轉爐靜止，利用鋼渣的高溫燒結小磚塊，直至翻騰狀態(tài)相對靜止，即可完成爐襯的修補工作。本方法使用煉鋼轉爐終渣（鋼渣）以及破碎后的爐襯磚修補提釩轉爐，修補用時約30min，可使爐襯增長400～500mm；改善了現(xiàn)有補爐方法的不足，縮短了修補用時間，提高了爐襯增長；并且提高補爐了效果，減輕了勞動強度，降低了補爐成本。

綜合性利用鈦精礦的方法 1075     

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本發(fā)明涉及一種綜合性利用鈦精礦的方法，所述方法為：將鈦精礦與還原劑混合后置于還原爐中，升溫進行還原反應，反應結束后將還原產物水淬冷卻，得到混合物料；將混合物料破碎、研磨、磁選后得到磁性產物和非磁性產物；對所得非磁性產物進行酸浸，得到的富鈦料和浸出液，所得富鈦料用于沸騰氯化法制備TiCl₄；將得到的磁性產物用作含釩鐵水提釩的冷卻劑。本發(fā)明利用高溫還原鈦精礦、水淬冷卻、磁選以及酸浸的方式實現(xiàn)了對鈦精礦的綜合性利用，制得的富鈦料品質高，TiO₂品位達80％以上，且工藝設備簡單易操作，全流程無“三廢”物質排放，清潔環(huán)保，具有良好的經濟效益和應用前景。

制備高純多釩酸銨的方法 1060     

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本發(fā)明涉及一種制備高純多釩酸銨的方法，所述方法為：向含釩溶液中加入硫酸亞鐵，攪拌進行反應；反應完成后加入硅沉淀劑，攪拌反應后固液分離；然后利用氨基磷酸樹脂對固液分離得到的溶液進行一次吸附；一次吸附完成后，利用亞胺二乙酸鰲合樹脂對溶液進行二次吸附；向二次吸附后的溶液中加入硫酸銨進行沉釩，固液分離后得到多釩酸銨產品。本發(fā)明通過對工藝的改進以及對藥劑的控制，除去了含釩溶液中的鉻、鐵、鎂、鋁、硅等雜質元素，制備得到了純度＞99.9％的多釩酸銨產品；所得高純多釩酸銨產品可用于制備其他高純釩產品，應用至冶金、航空航天、化學、電池、顏料、玻璃、光學、醫(yī)藥等眾多領域，具有良好的應用前景。

高純粉狀氧化釩的制備方法 1091     

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本發(fā)明涉及一種高純粉狀氧化釩的制備方法，屬于釩化工冶金技術領域。技術方案是：以釩液為原料，向釩液中加入吸附劑，酸堿調節(jié)劑以及除雜劑，混合攪拌后，過濾，得到凈化釩液；向所述凈化釩液補充NH4+，調節(jié)凈化釩液中NH4+濃度，冷卻結晶，過濾得到偏釩酸銨；所述偏釩酸銨經過300-650℃加熱分解脫氨后得到的粉狀氧化釩，所得高純粉狀氧化釩適合用于生產釩電解液。本發(fā)明采用源頭控制浸出液雜質含量的工藝，簡化了后續(xù)除雜工藝步驟，降低了藥劑消耗，生產成本低，過程清潔，有利于工業(yè)生產。

可實現(xiàn)零碳排放的還原鐵粉清潔生產方法與裝置 892     

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本發(fā)明公開了一種可實現(xiàn)零碳排放的還原鐵粉清潔生產方法與裝置，所述感應豎爐內部開設有石墨爐體加熱還原段，且石墨爐體加熱還原段上方設置有爐體預熱段，所述爐體預熱段上方連接有儲球料斗，且儲球料斗側面設置有上料機構。該可實現(xiàn)零碳排放的還原鐵粉清潔生產方法與裝置，采用電氣化操控，更易實現(xiàn)全系統(tǒng)的自動化與智能化；中頻電熱氫冶金豎爐，采用感應電流加熱模式，經豎爐中頻電源形成交變磁場，在石墨爐襯及與爐料混配的石墨塊中產生感應電流，形成電阻熱，可對爐內整個反應區(qū)料柱及氫氣由內到外均勻、快速加熱配合感應電流在爐內形成的尖端放電效應，可使反應區(qū)內的爐料高效還原，可顯著提升本裝置的生產作業(yè)效率。

鉻渣資源化清潔利用的方法 1069     

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本發(fā)明公開了一種鉻渣資源化清潔利用的方法，該方法采用下述工藝步驟：將鉻渣用于煉鐵配礦燒結過程，制作成鉻渣燒結礦，然后用于高爐煉鐵流程，冶煉含鉻釩鐵水；含鉻釩鐵水經過提釩轉爐吹氧，得到高鉻釩渣，再經過亞熔鹽法氧化分解，得到釩酸鈉、鉻酸鈉產品。本發(fā)明采用生產過程協(xié)同資源化利用的方法，通過鉻鹽行業(yè)與鋼鐵冶金流程的協(xié)同聯(lián)合，利用鋼鐵冶金流程大規(guī)模消納鉻渣，實現(xiàn)了鉻元素在鋼鐵冶金流程的資源化清潔利用，F(xiàn)e元素全流程收率高于90%，Cr元素全流程收率高于60%。

高強抗震鋼筋的合金化方法 884     

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本發(fā)明涉及冶金技術領域，具體公開一種高強抗震鋼筋的合金化方法，包括以下步驟：將電弧爐熔煉或轉爐冶煉所得鋼水出鋼至鋼包中，當出鋼至總出鋼量的1/4時開始向鋼水中加入含鉻釩鈦鐵塊、脫氧劑、硅錳合金和增碳劑，同時在鋼包底部吹入氬氣直至出鋼結束后繼續(xù)吹氬攪拌3min?5min，出鋼結束得合金化鋼液；上述所有物料在出鋼至總出鋼量的3/4之前全部加完。采用本發(fā)明提供的合金化方法，可提高鋼產量3.5％?6.0％，鋼水中C增量為0.14％?0.20％，V的收得率為96％?98％，Ti的收得率為50％?55％，Mn的收得率為95％?98％，且簡化了微合金化工藝，有利于縮短冶煉周期。

鋁釩錫鉻中間合金及其制備方法 725     

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本發(fā)明提供了一種鋁釩錫鉻中間合金及其制備方法，涉及金屬材料技術領域。本發(fā)明提供了一種鋁釩錫鉻中間合金，以質量分數計，包括以下組分：V61.0～65.0％，Sn10.0～14.0％，Cr10.0～14.0％，F(xiàn)e≤0.15％，Si≤0.15％，C≤0.06％，O≤0.08％，N≤0.08％以及余量的Al。本發(fā)明通過元素成分和含量的控制，使鋁釩錫鉻中間合金中雜質含量低，且成分均勻、偏析小，在熔煉鈦合金時，有助于鈦合金成分均勻化，防止成分偏析、夾雜冶金缺陷。

鋁鉬鉻鋯硅中間合金及其制備方法 1128     

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本發(fā)明提供了一種鋁鉬鉻鋯硅中間合金及其制備方法，涉及金屬材料技術領域。本發(fā)明提供的鋁鉬鉻鋯硅中間合金，按質量含量計，包括23.0～27.0％的鉬，23.0～27.0％的鉻，6.0～10.0％的鋯、0.5～1.5％的硅和余量的鋁。本發(fā)明通過成分和含量的控制，使鋁鉬鉻鋯硅中間合金成分均勻，偏析小，在熔煉鈦合金時，有助于鈦合金成分均勻化，能有效防止鈦合金成分偏析等冶金缺陷。本發(fā)明提供了所述鋁鉬鉻鋯硅中間合金的制備方法，本發(fā)明提供的制備方法能夠提高鋁鉬鉻鋯硅中間合金成分的均勻穩(wěn)定性，并降低雜質含量，能更好的滿足鈦合金生產要求。

冷卻窯內球料篩分裝置 1122     

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本實用新型涉及一種冷卻窯內球料篩分裝置，屬于冶金行業(yè)五氧化二釩生產設備技術領域。技術方案是：包含冷卻窯筒體（1）、篩網（2）、防護罩（3）、熟料出口（4）、球料出口（5）和閘板（6），冷卻窯筒體（1）設有進料端和出料端，冷卻窯筒體（1）的出料端設有篩網（2）和防護罩（3），篩網（2）的下方按照物料的運送方向依次設有熟料出口（4）和球料出口（5），所述球料出口（5）上設有閘板（6）。焙燒后的熟料經冷卻窯冷卻后到達出料端，經過篩網篩分，熟料由熟料出口排出，篩分出的球料通過球料出口排除。本實用新型的有益效果是：既能滿足熟料與球料的分離，又能避免單獨安裝滾筒篩分機。減少設備空間占用，節(jié)約成本。

提高釩渣五氧化二釩含量的方法 812     

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本發(fā)明涉及一種提高釩渣五氧化二釩含量的方法, 屬于含釩鐵水冶金技術領域。技術方案是：鐵水采用轉爐供氧提釩，提釩后將半鋼倒出，釩渣留在提釩轉爐中繼續(xù)吹氧氧化，通過控制吹氧量和槍位，使釩渣中V2O3轉化生成V2O5。該方案充分利用釩渣的余熱進行氧化，改變了原化工工序將釩渣冷卻到室溫后再經破碎、磁選鐵后進入回轉窯氧化培燒的工藝，替代了原釩化工流程中的釩渣焙燒工序，大幅度降低能耗，提高釩產品生產效率。

離子交換法制備高純度釩氧化物的方法 1038     

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本發(fā)明涉及一種離子交換法制備高純度釩氧化物的方法，屬于濕法冶金領域，具體包括如下步驟：將離子交換劑活化后裝入離子交換柱，串聯(lián)組成離子交換系統(tǒng)；用多釩酸銨為起始原料，調整溶液pH值至7-8，得到多釩酸銨溶液，加入復合絮凝除雜劑，過濾得到初步凈化液，過離子交換系統(tǒng)，得到深度凈化液；向深度凈化液通入高純氨氣，調節(jié)溶液至pH=9-10，冷卻結晶至溶液釩元素濃度低于2g/L，過濾，得到高純偏釩酸銨晶體，焙燒，得到高純五氧化二釩。該方法生產的五氧化二釩產品純度≥99.9%，適用于工業(yè)規(guī)模生產，解決了國內對高純五氧化二釩產品的需求量與實際生產能力嚴重不匹配的現(xiàn)狀，同時，過濾液能得到有效地循環(huán)利用，符合綠色環(huán)保要求。

含釩鐵精礦球團提釩方法 1060     

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本發(fā)明為含釩鐵精礦球團提釩方法,屬于冶金化工技術領域。該方法是在含釩鐵精礦粉中加入適量的鈉鹽造球、焙燒成鈉化球團。鈉化球團經過水浸處理使其中的可溶性釩酸鈉溶解在水中。獲得的釩酸鈉溶液濃縮合格后加入硫酸混合、攪拌,使五氧化二釩沉淀出來,經過壓濾、烘干制成粉狀或者溶化澆鑄成片狀五氧化二釩成品。提釩后的球團仍然作為煉鐵原料。該方法與先冶煉含釩生鐵再吹煉成釩渣,從釩渣中提釩的工藝相比流程短、釩的綜合合格率高。

高鈦球團礦的生產方法 866     

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本發(fā)明公開了一種高鈦球團礦的生產方法，具體步驟如下：將二氧化鈦含量為8?12％的含鈦混合物料配入膨潤土做為混料，用混合機將混料混勻后經皮帶運輸到造球倉內的造球盤內，在圓盤造球機上加入上述混料及水份造球，得到生球，對所述生球經過篩分、干燥、預熱、焙燒、冷卻過程后，得到高效護爐鈦球團。本發(fā)明生產的高效護爐鈦球團的全鐵含量為50?56％、二氧化鈦含量為8?12％且強度大于2000N/P，具有品位高、冶金性能好，品種多、含鈦可變化等優(yōu)點，既可以起到高效護爐作用，又避免了冷固球團雜質高、塊礦生料入爐對高爐穩(wěn)定生產及指標的影響，同時也避免將含鈦物料加入燒結礦中影響燒對礦的生產產量指標。

50釩硅鐵及其制備方法 1041     

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本發(fā)明涉及冶金技術領域，提供了一種50釩硅鐵及其制備方法。本發(fā)明提供的50釩硅鐵是由Si、Fe和V組成的合金，是一種創(chuàng)新產品，可作為鋼鐵冶金的增強合金添加劑，也可以作為生產高氮釩鐵的原料。本發(fā)明采用釩渣和75硅鐵為原料，通過還原熔煉得到釩硅鐵水，并通過對熔渣貧化處理和還原處理使熔渣中的V2O5得到充分利用，最終實現(xiàn)采用釩渣直接制備50釩硅鐵。本發(fā)明提供的制備方法步驟簡單，容易操作，成本低，不產生廢液廢氣。采用本發(fā)明的方法利用釩渣制備50釩硅鐵，能夠簡化流程，降低生產成本，解決廢水廢氣處理的問題，提高經濟和社會效益。

回收濕法提釩工藝中氨氣的方法 726     

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本發(fā)明公開了一種回收濕法提釩工藝中氨氣的方法，該方法采用下述工藝步驟：（1）釩渣焙燒熟料低溫浸出提釩，濕法反應器中由進氣口通入NH3；（2）提釩浸出液出口處設備采用引風處理；（3）引風吸收的NH3經過吸氨塔吸氨介質吸收，得到氨水；（4）所述氨水與CO2在碳化塔內反應，生成銨鹽。本發(fā)明采用回收濕法提釩中氨氣的方法，降低了浸出工序中氨氣的溢出和銨鹽的分解，提高了浸出劑的利用效率；對于溢出和分解的NH3進行水吸收，并與釩渣焙燒過程產生的窯氣進行碳酸化反應，生成了相應的銨鹽，實現(xiàn)了浸出介質的閉路循環(huán)；同時該方法可以改善濕法提釩工藝的操作環(huán)境，降低釩化工冶金工業(yè)CO2的排放。

含釩鐵水提取五氧化二釩同步脫磷的方法 735     

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本發(fā)明涉及一種含釩鐵水提取五氧化二釩同步脫磷的方法，特別是對含釩鐵水實現(xiàn)一步提釩和脫磷預處理工藝，屬于含釩鐵水冶金技術領域。所述方法對脫硫后的鐵水采用轉爐供氧和輔助劑進行提釩(脫硅、鈦)和同步脫磷，半鋼倒出后釩渣在提釩轉爐中繼續(xù)供氧氧化；控制供氧結束后渣中的VO2(4價態(tài)釩)/TV摩爾比＜0.1，以促使釩渣中生成的V2O5與加入的鈣化合物充分反應生成釩酸鈣；從得到的釩渣中提取五氧化二釩。該方法簡化了鐵水多段組合式處理過程，提釩與脫磷同步進行，為轉爐煉鋼少渣操作提供了有利的條件，提高了煉鋼生產效率；利用含釩冶金渣的余熱進行氧化，縮減釩化工冶金流程中的釩渣焙燒工序，提高釩產品生產效率，降低能耗。

使用含釩鈦鐵水冶煉中高碳硬線用鋼的方法 886     

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本發(fā)明涉及一種使用含釩鈦鐵水冶煉中高碳硬線用鋼的方法，屬于冶金技術領域。技術方案是：使用含釩鈦鐵水作為原料，在轉爐煉鋼工序采取鐵水提釩預處理工藝，制備兩部分半鋼一部分半鋼用于轉爐煉鋼，稱之為煉鋼半鋼；一部分半鋼用于對煉鋼轉爐生產的鋼水增碳，稱之為增碳半鋼；轉爐冶煉終點取低拉碳法出鋼，在合金化過程中少增碳或不增碳，在出鋼結束后根據鋼水碳含量向鋼水中兌入一定量增碳半鋼增碳，使鋼水碳成分達到合格，解決增碳劑增碳鋼中碳元素分布不均、釩元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的問題。通過使用增碳半鋼兌入鋼液增碳的同時，增碳半鋼未經過轉爐冶煉直接成為合格鋼液，這個過程直接節(jié)約了在轉爐冶煉的熔煉成本。

釩鐵合金清潔生產工藝 941     

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本發(fā)明涉及釩鐵合金清潔生產工藝,屬冶金釩鐵合金生產技術領域。通過集成創(chuàng)新將電硅熱法電鋁熱法兩種釩鐵生產工藝在同一場地實施,實現(xiàn)具備全牌號釩鐵合金生產能力,充分利用兩種冶煉釩鐵合金過程原、材料互補性,釩鐵成品破碎產生的釩鐵粉直接用于氮化釩鐵生產,不再返回流程二次熔煉,對電鋁熱法工藝的爐渣、襯、工藝廢料等,回收用于電硅熱爐再利用,實現(xiàn)了釩鐵合金冶煉的高效與清潔生產;對兩種工藝產生的冶煉貧渣、除塵灰、工業(yè)廢水進行資源化再利用,降低工藝流程的綜合能耗,提高冶煉釩鐵合金的資源利用率,使整個工藝流程無廢水廢渣排放。符合循環(huán)經濟理念,將電硅熱法與電鋁熱法兩種釩鐵生產工藝在同一場地實施一體化整體設計建設,降低工程成本。

從鋁熱法釩鐵爐渣中同步提取釩、鋁的清潔生產工藝 1136     

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本發(fā)明涉及一種從鋁熱法釩鐵爐渣中同步提取釩、鋁的清潔生產工藝，屬于冶金技術領域。技術方案是：采用高配比Na2CO3做焙燒轉化劑，對釩鐵爐渣進行氧化鈉化焙燒，將氧化鈉化焙燒后的熟料用水溶液將釩、鋁同時溶出,結晶出含有氫氧化鋁的釩酸鈉晶體，得到Al(OH)3的純度均在95%以上，五氧化二釩在98%以上，并實現(xiàn)了釩、鋁的共提，及釩、鋁的分離和鈉鹽的循環(huán)利用，釩的回收率在85%以上，鋁的回收率60%以上，浸后尾渣減重40%-50%，尾渣可用作酸法制備鋁鎂絮凝劑；本發(fā)明既實現(xiàn)了釩的高效率提取，又實現(xiàn)了渣中鋁元素的資源化再利用，整個生產過程沒有廢水排放，碳酸化所用CO2氣體可用焙燒煙氣替代，降低碳排放比例，經濟與環(huán)境效益顯著，可有效應用于鋁熱法釩鐵爐渣及相關物料的處理。

釩渣提釩的方法 763     

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本發(fā)明公開了一種釩渣提釩的方法，屬于釩化工冶金技術領域。其包括下述步驟：（1）將釩渣在600～1100℃氧化焙燒，然后直接進行水淬冷卻，得到預熱的浸出液和空白焙燒熟料；（2）在空白焙燒熟料中添加苛性堿于100～300℃低溫焙燒，得到堿分解熟料；（3）所述的堿分解熟料出爐直接利用步驟（1）中的浸出液或低堿溶液浸出，過濾分離得到釩液和富鐵尾渣；（4）釩液通過酸化銨鹽沉釩工藝或鈣化分離工藝得到釩酸銨或釩酸鈣產品。本發(fā)明采用空白氧化焙燒-低溫堿焙燒分解相結合，縮短了高溫氧化焙燒時間，降低了能耗，有效避免結圈現(xiàn)象，大大提高了釩的轉化效率和釩酸鹽的浸出效率。

用高堿度的氫氧化鉀介質從含釩鋼渣中提取釩、鉻的方法 800     

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本發(fā)明涉及一種用高堿度的氫氧化鉀介質從含釩鋼渣中提取釩、鉻的方法,屬于冶金技術領域。技術方案是:鋼渣與水、氫氧化鉀一道加入反應器,在常壓條件下進行分解再將得到的反應漿料用稀釋劑進行冷卻稀釋,得到含氫氧化鉀、釩酸鉀、硅酸鉀、鉻酸鉀以及尾渣的混合漿料;控制混合漿料的氫氧化鉀堿度≥100g/L,在80-130℃對混合漿料進行保溫過濾分離,得到尾渣和含釩、鉻的水溶液。本發(fā)明不需要高溫焙燒,縮短反應時間,并實現(xiàn)釩、鉻的單次高效提取,和釩、鉻的同時提取;在提釩過程中有效杜絕了焙燒帶來的Cl2、HCl、粉塵、SO2等大氣污染物,與傳統(tǒng)焙燒工藝相比有效降低了廢水的產生量和排放量,實現(xiàn)了清潔生產。

用高堿度的氫氧化鈉介質從含釩鋼渣中提取釩的方法 1129     

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本發(fā)明涉及一種用高堿度的氫氧化鈉介質從含釩鋼渣中提取釩的方法,屬于冶金技術領域。技術方案是:將鋼渣與水、NaOH一道加入反應器,氫氧化鈉溶液的質量濃度為65~90%,在常壓條件進行分解溶出,再將得到的反應漿料用稀釋劑進行稀釋,得到混合漿料;對混合漿料進行保溫過濾分離,對渣采用洗滌液洗滌,得到尾渣和含釩的水溶液。本發(fā)明在常壓低溫下就可以進行,易于操作且安全性好,大大低于傳統(tǒng)火法焙燒溫度,釩溶出率大大高于現(xiàn)有火法和濕法回收釩工藝,釩的單次回收率在85%~90%,尾渣中含釩總量在0.3-0.6wt%;解決了含釩鋼渣中釩難以回收的問題,具有釩回收率高、生產成本低、經濟效益和環(huán)境效益好等優(yōu)點。

提釩尾渣熔煉釩鉻錳合金生鐵工藝 984     

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本發(fā)明提供一種提釩尾渣熔煉釩鉻錳合金生鐵工藝,主要包括將提釩尾渣粉制成粒度5-150毫米的原料顆粒,作為熔煉爐原料;原料顆粒是指燒結礦、冷固球團(塊)、金屬化球團(塊);將原料顆粒與焦碳、鈦鐵礦(塊或球團)、石灰石、白云石和螢石配料,由熔煉爐熔煉得到含釩鉻錳的合金生鐵。根據原料顆粒成分組元不同,配料為原料顆?！免佽F礦(塊或球團)∶石灰石∶白云石∶螢石,等于1∶(0-0.25)∶(0-0.40)∶(0-0.10)∶(0-0.15)。配料原則是熔煉爐爐渣中CaO∶SiO2∶TiO2的百分重量比控制在1∶(0.5-1.0)∶(0.6-1.6)范圍內;并使爐渣熔點低。熔煉爐指高爐、礦熱爐和熱風沖天爐。