1.本發(fā)明涉及煤矸石高嶺土生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

2.煤矸石煅燒高嶺土作為涂料、造紙工業(yè)重要的功能性顏填料。煤矸石高嶺巖由于硬度高，超細(xì)化研磨處理加工過程對水、電、氣消耗大。國內(nèi)傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝為干法研磨??濕法研磨-噴霧干燥-解聚打散、煅燒，工藝相對成熟，但面臨整體生產(chǎn)過程能耗高的問題，不能適應(yīng)節(jié)能環(huán)保要求和下游市場成本壓力。近年為了大力推動煤矸石固廢利用率，企業(yè)過度的追求煤矸石利用量，而忽視了煤矸石生產(chǎn)過程能耗高的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

3.本發(fā)明的目的在于提供一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，解決了傳統(tǒng)高嶺土生產(chǎn)工藝能耗高的問題。

4.為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟：

5.第一步：煤矸石高嶺土磨粉階段，提高輥磨壓力至8.5mpa,使出粉細(xì)度穩(wěn)定在325目-400目；

6.第二步：配漿階段，采用煅燒環(huán)節(jié)冷卻50℃水來提高配制漿料溫度；

7.第三步：濕法研磨階段，采用兩臺磨機(jī)和一臺離心分級設(shè)備配合進(jìn)行濕法研磨；

8.第四步：干燥階段，采用板式壓濾機(jī)將漿料壓濾脫水后水分降低到30％，然后經(jīng)烘干破碎機(jī)650℃熱風(fēng)干燥；

9.第五步：煅燒階段，將回轉(zhuǎn)窯內(nèi)部的耐火材料調(diào)整為堇青石含量10％、氧化鋁含量35％的莫來石耐火材料；通過回轉(zhuǎn)窯助燃風(fēng)余熱風(fēng)進(jìn)行補(bǔ)充；

10.第六步：打散解聚階段，通過煅燒后的熱煙氣輔助加熱。

11.可選地，第三步中，兩臺磨機(jī)串聯(lián)后與臥式離心機(jī)連接，裝機(jī)功率560kw。離心分級設(shè)備為臥式離心機(jī)。

12.可選地，第四步中，物料依次經(jīng)過壓濾脫水機(jī)、切條破碎機(jī)、皮帶機(jī)和烘干破碎機(jī)進(jìn)行加工。

13.可選地，第五步中，余熱風(fēng)溫度為200℃

14.可選地，第六步中，煙氣溫度為60℃。

15.本發(fā)明的技術(shù)效果如下：本發(fā)明圍繞煤矸石高嶺巖資源，綜合利用節(jié)能生產(chǎn)技術(shù)，針對現(xiàn)階段煤矸石高嶺土超微粉生產(chǎn)過程中存在的耗水、耗電和燃料用量大的難題，分析每個(gè)加工環(huán)節(jié)能耗特點(diǎn)和工藝中用能差異大的問題。通過控制干粉磨粉參數(shù)、配漿節(jié)能、濕法研磨工藝路線、新式干燥、高效煅燒、增溫打散和余熱回收方式，實(shí)現(xiàn)了低成本節(jié)能生產(chǎn)煤矸石高嶺土超微粉，從而有效的降低了煤矸石高嶺土超微粉生產(chǎn)過程的能耗，利用本發(fā)

明的節(jié)能技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了煤矸石資源規(guī)?；C合性應(yīng)用，保證了國內(nèi)煤矸石高嶺土產(chǎn)業(yè)良性發(fā)展和節(jié)能低碳能力。

附圖說明

16.圖1為實(shí)施例中磨機(jī)和臥式離心機(jī)的連接示意圖；

17.圖2為實(shí)施例中干燥設(shè)備的連接示意圖。

18.附圖標(biāo)記：1、磨機(jī)；2、臥式離心機(jī)；3、壓濾脫水機(jī)；31、切條破碎機(jī)；32、皮帶機(jī)；33、烘干破碎機(jī)。

具體實(shí)施方式

19.下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

20.實(shí)施例

21.如圖1和圖2所示，本實(shí)施例公開了一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟：

22.第一步：煤矸石高嶺土磨粉階段，提高輥磨壓力至8.5mpa,使出粉細(xì)度穩(wěn)定在325目-400目；具體的，通過增加立式輥磨壓力以采用高壓磨粉工藝進(jìn)行加工，加壓利用液壓油站執(zhí)行，在原磨輥壓力基礎(chǔ)上提高15％，此環(huán)節(jié)的產(chǎn)能提高5t/h，電耗下降30度/小時(shí)。

23.第二步：配漿階段，采用煅燒環(huán)節(jié)冷卻50℃水來提高配制漿料溫度；改變了原有自來水20℃配漿方式，增加了濕法研磨環(huán)節(jié)漿料的初始能量，實(shí)現(xiàn)相同研磨細(xì)度標(biāo)準(zhǔn)下，使產(chǎn)能提高0.1t/h，電耗下降5度/小時(shí)。

24.第三步：濕法研磨階段，采用兩臺磨機(jī)1和一臺離心分級設(shè)備配合進(jìn)行濕法研磨；上述設(shè)置，改變了原有4臺磨機(jī)1串聯(lián)生產(chǎn)的生產(chǎn)線，原有的電機(jī)功率達(dá)到600kw，耗能大，本實(shí)施例借助離心分級設(shè)備，分選顆粒技術(shù)，按照2臺磨機(jī)設(shè)備+1臺分級設(shè)備，實(shí)現(xiàn)細(xì)度2um≥86％標(biāo)準(zhǔn)不變情況下，產(chǎn)能不發(fā)生變化，每小時(shí)減少電耗100kw.h。分機(jī)設(shè)備采用臥式離心機(jī)2。

25.第四步：干燥階段，采用板式壓濾機(jī)將漿料壓濾脫水后水分降低到30％，然后經(jīng)烘干破碎機(jī)650℃熱風(fēng)干燥；

26.原有工藝中是將50％水分漿料，通過噴霧干燥，進(jìn)風(fēng)溫度650℃蒸發(fā)50％水分的燃?xì)獬杀鞠?0元/t；本實(shí)施例干燥每噸產(chǎn)品減少200kg蒸發(fā)水量，燃?xì)庀某杀鞠陆?0元/t。

27.第五步：煅燒階段，將回轉(zhuǎn)窯內(nèi)部的耐火材料調(diào)整為堇青石含量10％、氧化鋁含量35％的莫來石耐火材料；上述設(shè)置，使得導(dǎo)熱系數(shù)低于0.5w/m·k，外壁溫度下降10℃，熱能利用率提高；通過回轉(zhuǎn)窯助燃風(fēng)余熱風(fēng)進(jìn)行補(bǔ)充，減少無效利用，保證燃料產(chǎn)生的熱能全部用于煤矸石物料的脫碳脫水。

28.第六步：打散解聚階段，通過煅燒后的熱煙氣輔助加熱。提高了解聚打散能力，單臺設(shè)備產(chǎn)能提高0.1t/h,電耗成本降低2元/噸。

29.本實(shí)施例的節(jié)能生產(chǎn)方法中，第三步中，兩臺磨機(jī)1串聯(lián)后與臥式離心機(jī)2連接，裝機(jī)功率為560kw。

30.本實(shí)施例的節(jié)能生產(chǎn)方法中，第四步中，物料依次經(jīng)過壓濾脫水機(jī)3、切條破碎機(jī)31、皮帶機(jī)32和烘干破碎機(jī)33進(jìn)行加工。壓濾脫水機(jī)3為板式壓濾機(jī)。

31.本實(shí)施例的節(jié)能生產(chǎn)方法中，第五步中，余熱風(fēng)溫度為200℃

32.本實(shí)施例的節(jié)能生產(chǎn)方法中，第六步中，煙氣溫度為60℃。

33.本實(shí)施例的有益效果如下：

34.本實(shí)施例中降低煤矸石高嶺土超微粉生產(chǎn)能源消耗的方案，是通過立磨增壓，提高單機(jī)單時(shí)綜合產(chǎn)能，降低電量消耗。通過50℃溫水配漿提高設(shè)備啟動運(yùn)行效率，節(jié)約無效電能消耗；通過研磨分級相結(jié)合的模式，降低磨機(jī)整體裝機(jī)功率，實(shí)現(xiàn)電能下降；通過脫水干燥新工藝，降低漿料含水率，減少蒸發(fā)量，實(shí)現(xiàn)燃料能耗下降；通過回轉(zhuǎn)窯保溫材料控制和助燃熱風(fēng)結(jié)合，提高熱能利用率，減少熱量散失，提高余熱利用率；通過打散機(jī)余熱風(fēng)引入，提高打散效率，提高單機(jī)單機(jī)產(chǎn)能，實(shí)現(xiàn)電耗下降。最終實(shí)現(xiàn)整體單噸產(chǎn)品能耗下降，240tce/t降至210tce/t。為煤矸石高嶺土超微粉綠色低碳生產(chǎn)提供了技術(shù)可能，提高煤矸石高嶺土材料行業(yè)技術(shù)整體水平和競爭力。

35.下表是本實(shí)施例與原有工藝的方案和效果對比：

[0036][0037][0038]

上面僅對本發(fā)明的較佳實(shí)施例作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明并不限于上述實(shí)施例，

在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化，各種變化均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

1.一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下工藝步驟：第一步：煤矸石高嶺土磨粉階段，提高輥磨壓力至8.5mpa,使出粉細(xì)度穩(wěn)定在325目-400目；第二步：配漿階段，采用煅燒環(huán)節(jié)冷卻50℃水來提高配制漿料溫度；第三步：濕法研磨階段，采用兩臺磨機(jī)(1)和一臺離心分級設(shè)備配合進(jìn)行濕法研磨；第四步：干燥階段，采用板式壓濾機(jī)將漿料壓濾脫水后水分降低到30％，然后經(jīng)烘干破碎機(jī)650℃熱風(fēng)干燥；第五步：煅燒階段，將回轉(zhuǎn)窯內(nèi)部的耐火材料調(diào)整為堇青石含量10％、氧化鋁含量35％的莫來石耐火材料；通過回轉(zhuǎn)窯助燃風(fēng)余熱風(fēng)進(jìn)行補(bǔ)充；第六步：打散解聚階段，通過煅燒后的熱煙氣輔助加熱。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，其特征在于，第三步中，兩臺磨機(jī)(1)串聯(lián)后與臥式離心機(jī)(2)連接，裝機(jī)功率560kw。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，其特征在于，第四步中，物料依次經(jīng)過壓濾脫水機(jī)(3)、切條破碎機(jī)(31)、皮帶機(jī)(32)和烘干破碎機(jī)(33)進(jìn)行加工。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，其特征在于，第五步中，余熱風(fēng)溫度為200℃。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，其特征在于，第六步中，煙氣溫度為60℃。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種超細(xì)煅燒高嶺土節(jié)能生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟：第一步：煤矸石高嶺土磨粉階段，提高輥磨壓力至8.5Mpa,使出粉細(xì)度穩(wěn)定在325目-400目；第二步：配漿階段，采用煅燒環(huán)節(jié)冷卻50℃水來提高配制漿料溫度；第三步：濕法研磨階段，采用兩臺磨機(jī)和一臺離心分級設(shè)備配合進(jìn)行濕法研磨；第四步：干燥階段，采用板式壓濾機(jī)將漿料壓濾脫水后水分降低到30％，然后經(jīng)烘干破碎機(jī)650℃熱風(fēng)干燥；第五步：煅燒階段，將回轉(zhuǎn)窯內(nèi)部的耐火材料調(diào)整為堇青石含量10％、氧化鋁含量35％的莫來石耐火材料第六步：打散解聚階段，通過煅燒后的熱煙氣輔助加熱。實(shí)現(xiàn)了低成本節(jié)能生產(chǎn)煤矸石高嶺土超微粉，從而有效的降低了煤矸石高嶺土超微粉生產(chǎn)過程的能耗。粉生產(chǎn)過程的能耗。粉生產(chǎn)過程的能耗。

技術(shù)研發(fā)人員：羅一 羅訓(xùn)樵 賈國興 李昀霞 陳強(qiáng)

受保護(hù)的技術(shù)使用者：山西金宇科林科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2023.01.04

技術(shù)公布日：2023/5/4