1.本發(fā)明屬于環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種強(qiáng)堿溶液除鋁的方法和應(yīng)用。

背景技術(shù)：

2.在電池回收、濕法冶金等領(lǐng)域涉及到鋁的去除，目前除鋁的方法有堿浸法、萃取法、預(yù)處理等方法。鋁具有兩性性質(zhì)，在堿性溶液中以鋁酸根形式存在，所以在強(qiáng)堿性條件下去除鋁是一個(gè)難題。堿浸法先用堿使鋁溶解，再用酸調(diào)節(jié)ph至9.0，析出al(oh)3沉淀，該方法成本高，處理難度較大。

3.基于此，為了能夠有效地去除強(qiáng)堿溶液中的鋁，開(kāi)發(fā)一種高效除強(qiáng)堿溶液中鋁的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

4.本發(fā)明旨在至少解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題之一。為此，本發(fā)明提出一種強(qiáng)堿溶液除鋁的方法和應(yīng)用，該方法在強(qiáng)堿溶液中加入除鋁劑，不需要調(diào)節(jié)ph，就能有效去除強(qiáng)堿溶液中的鋁，操作簡(jiǎn)單，降低成本。

5.為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

6.一種強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下步驟：

7.s1.將強(qiáng)堿溶液進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，取第一濃縮液加入所述除鋁劑，反應(yīng)，降溫，固液分離，得到硅渣和濾液；

8.s2.將所述濾液進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，重結(jié)晶，得到金屬氫氧化物晶體和第二濃縮液；所述除鋁劑包括以下組分：硅酸鹽、二氧化硅；所述強(qiáng)堿溶液中含有鋁酸根離子。

9.優(yōu)選地，步驟s1中，所述強(qiáng)堿溶液為廢舊電池正極浸出液、廢舊電池正極浸出液、鋁合金化銑工藝后液、稀土選礦浸出液、濕法冶金浸出液；所述強(qiáng)堿溶液中鋁酸根離子的濃度為2.0-138.4g/l。

10.優(yōu)選地，步驟s1中，所述強(qiáng)堿溶液中還含有鋰離子、鈉離子、鉀離子。

11.進(jìn)一步優(yōu)選地，所述強(qiáng)堿溶液中鋰離子的濃度為0-65.7g/l、鈉離子的濃度為0-27.4g/l、鉀離子的濃度為0-11.7g/l。

12.優(yōu)選地，步驟s1中，所述第一濃縮液的濃度250-415g/l。

13.優(yōu)選地，步驟s1中，所述第一濃縮液的鋁離子的濃度為0.9-63.3g/l。

14.優(yōu)選地，所述硅酸鹽為硅酸鈉、硅酸鋰、硅酸鉀中的至少一種。

15.優(yōu)選地，按質(zhì)量百分比計(jì)，所述除鋁劑包括以下組分：50～90％硅酸鹽、10～50％二氧化硅。

16.優(yōu)選地，步驟s1中，所述除鋁劑中硅酸鹽和第一濃縮液中的鋁離子的摩爾比(1.0-3.0):1；進(jìn)一步優(yōu)選，所述除鋁劑中硅酸鹽和第一濃縮液中的鋁離子的摩爾比為(1.2-1.5):1。

17.優(yōu)選地，步驟s1中，所述除鋁劑中二氧化硅和第一濃縮液中的鋁離子的摩爾比

(1.0-3.0):1；進(jìn)一步優(yōu)選，所述除鋁劑中二氧化硅和第一濃縮液中的鋁離子的摩爾比為(1.2-1.5):1。

18.優(yōu)選地，步驟s1中，所述反應(yīng)的溫度為80-250℃，反應(yīng)的時(shí)間為1-5h。

19.優(yōu)選地，步驟s1中，所述降溫是將溫度降至20-30℃。

20.優(yōu)選地，步驟s1中，所述固液分離的過(guò)程是采用壓濾機(jī)對(duì)降溫后的混合液進(jìn)行壓濾。

21.優(yōu)選地，步驟s2中，所述濃縮液蒸發(fā)結(jié)晶，所述蒸發(fā)結(jié)晶的溫度為100-150℃。

22.優(yōu)選地，步驟s2中，還包括將第二濃縮液返回步驟s1中與第一濃縮液混合進(jìn)行除鋁。

23.優(yōu)選地，步驟s2中，所述金屬氫氧化物晶體為為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋰中的至少一種。

24.本發(fā)明還提供上述的方法在回收廢舊電池或冶金廢液中有價(jià)金屬的應(yīng)用。

25.原理：在強(qiáng)堿溶液中鋁以鋁酸根的形式存在，一般改變?nèi)芤旱膒h使溶液中的鋁生成氫氧化鋁沉淀，而本技術(shù)是在不改變?nèi)芤涸械膒h，加入除鋁劑使鋁生成不溶于水的硅鋁酸鹽，從而實(shí)現(xiàn)高效、簡(jiǎn)單、低成本除強(qiáng)堿溶液中鋁。

26.步驟s1中除鋁的反應(yīng)方程式：2naalo2+2na2sio3+2h2o＝na2al2si2o8↓

+4naoh。

27.相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果如下：

28.1、本發(fā)明利用硅酸鹽和二氧化硅作為強(qiáng)堿溶液中的除鋁劑，在不改變?nèi)芤涸械膒h情況下使鋁生成不溶于水的硅鋁酸鹽，并將強(qiáng)堿溶液中的鋁除到30-100ppm，而且能回收相應(yīng)的氫氧化鈉、氫氧化鉀或氫氧化鋰晶體，母液循環(huán)利用。

29.2、本發(fā)明采用的除鋁藥劑,能應(yīng)用在電池回收、濕法冶金等領(lǐng)域，適用性十分廣泛，因而對(duì)強(qiáng)堿溶液除鋁具有現(xiàn)實(shí)意義。

附圖說(shuō)明

30.圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

31.以下將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的構(gòu)思及產(chǎn)生的技術(shù)效果進(jìn)行清楚、完整地描述，以充分地理解本發(fā)明的目的、特征和效果。顯然，所描述的實(shí)施例只是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部實(shí)施例，基于本發(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的其他實(shí)施例，均屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

32.實(shí)施例1

33.本實(shí)施例的氫氧化鈉強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

34.s1：取含鋁氫氧化鈉強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為13.9，濃度為83.0g/l，其中鋁離子55.6g/l；

35.s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由252.8g硅酸鈉和98.5g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

36.s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到395.8g鋁硅渣和1.2l濾液；

37.s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鈉晶體和第二濃縮液；

38.s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鈉晶體打包得到產(chǎn)品。

39.對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表1所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為99.9％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0040]

表1實(shí)施例1第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0041][0042]

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的工藝流程圖，從圖1中可得將強(qiáng)堿溶液中濃縮后，加入除鋁劑反應(yīng)，壓濾，得到鋁硅渣和濾液，濾液進(jìn)行蒸發(fā)、濃縮，能返回步驟(1)的濃縮中繼續(xù)除鋁。

[0043]

實(shí)施例2

[0044]

本實(shí)施例的氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0045]

s1：取含鋁氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為14.2，濃度為62.5g/l，其中鋁離子46.0g/l；

[0046]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由174.5g硅酸鋰和67.9g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

[0047]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到327.4鋁硅渣和1.2l濾液；

[0048]

s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鋰晶體和第二濃縮液；

[0049]

s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鋰晶體打包得到產(chǎn)品。

[0050]

對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表2所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為99.9％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0051]

表2實(shí)施例2的第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0052][0053]

實(shí)施例3

[0054]

本實(shí)施例的氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0055]

s1：取含鋁氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為14.8，濃度為70.2g/l，濃度為其中鋁離子4.5g/l；

[0056]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由17.1g硅酸鋰和6.6g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

[0057]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)

完成的堿液液固分離，干燥，得到32.0g鋁硅渣和1.2l濾液；

[0058]

s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鋰晶體和第二濃縮液；

[0059]

s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鋰晶體打包得到產(chǎn)品。

[0060]

對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表3所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為99.3％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0061]

表3實(shí)施例3的第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0062][0063]

實(shí)施例4

[0064]

本實(shí)施例的氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0065]

s1：取含鋁氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為13.5，濃度為4.2g/l，其中鋁離子0.9g/l；

[0066]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由5.4g硅酸鋰和3.0g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

[0067]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到6.4g鋁硅渣和1.2l濾液；

[0068]

s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鈉晶體和第二濃縮液；

[0069]

s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鈉晶體打包得到產(chǎn)品。

[0070]

對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表4所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為96.7％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0071]

表4實(shí)施例4的第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0072][0073]

實(shí)施例5

[0074]

本實(shí)施例的氫氧化鉀強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0075]

s1：取含鋁氫氧化鉀強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為13.3，濃度為75.0g/l，其中鋁離子63.3g/l；

[0076]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由326.0g硅酸鋰和126.8g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

[0077]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到450.5g鋁硅渣和1.2l濾液；

[0078]

s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鉀晶體和第二濃縮液；

[0079]

s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鉀晶體打包得到產(chǎn)品。

[0080]

對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表5所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為99.9％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0081]

表5實(shí)施例5的第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0082][0083]

實(shí)施例6

[0084]

本實(shí)施例的氫氧化鈉、氫氧化鉀強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0085]

s1：取含鋁氫氧化鈉、氫氧化鉀強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為12.3，濃度為60.2g/l，其中鋁離子59.3g/l；

[0086]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由134.9g硅酸鈉、170.5g硅酸鉀和104.9g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

[0087]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到422.1g鋁硅渣和1.2l濾液；

[0088]

s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鈉晶體和第二濃縮液；

[0089]

s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鈉晶體打包得到產(chǎn)品。

[0090]

對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表6所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為99.9％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0091]

表6實(shí)施例6的第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0092][0093]

實(shí)施例7

[0094]

本實(shí)施例的氫氧化鈉、氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0095]

s1：取含鋁氫氧化鈉、氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為13.5，濃度為56.3g/l，其中鋁離子49.2g/l；

[0096]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入除鋁劑，除鋁劑由111.9g硅酸鈉、82.5g硅酸鋰和87.0g二氧化硅組成，混合，得到混合液；

[0097]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到350g鋁硅渣和1.2l濾液；

[0098]

s4：將1.2l濾液蒸發(fā)結(jié)晶，重結(jié)晶，得到氫氧化鈉晶體和第二濃縮液；

[0099]

s5：將第二濃縮液返回第一濃縮液中繼續(xù)除鋁，氫氧化鈉晶體打包得到產(chǎn)品。

[0100]

對(duì)本實(shí)施例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表7所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為99.9％。加入適量的除鋁藥劑能有效將強(qiáng)堿溶液中的鋁去除到30-100pm。

[0101]

表7實(shí)施例7的第一濃縮液、濾液及鋁硅渣中鋁含量

[0102][0103]

對(duì)比例1

[0104]

本對(duì)比例的氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0105]

s1：取含鋁氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為13.5，濃度為49.3g/l，其中鋁離子46.0g/l；

[0106]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，向第一濃縮液中加入稀硫酸調(diào)節(jié)ph為9；

[0107]

s3：將混合液在150℃下反應(yīng)2h，將反應(yīng)后的溶液降溫到25℃，通過(guò)壓濾機(jī)將反應(yīng)完成的堿液液固分離，干燥，得到175.4g鋁硅渣和1.2l濾液。

[0108]

對(duì)本對(duì)比例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表8所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為87.9％。

[0109]

表8對(duì)比例1的第一濃縮液、濾液中鋁含量

[0110][0111]

對(duì)比例2

[0112]

本對(duì)比例的氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，包括以下具體步驟：

[0113]

s1：取含鋁氫氧化鋰強(qiáng)堿溶液，對(duì)其進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到1.5l的第一濃縮液，ph為13.5，濃度為49.3g/l，其中鋁離子46.0g/l；

[0114]

s2：將1.5l的第一濃縮液置于反應(yīng)槽中，調(diào)節(jié)第一濃縮液的ph為3.3左右；

[0115]

s3：加入萃取劑與煤油，再加入液堿進(jìn)行皂化(控制溶液ph在4左右)，攪拌1h，隨后將濃溶液與皂化液有機(jī)相充分混合后加入分液漏斗，室溫下振蕩1h后靜置分層，水相體積為2l。

[0116]

對(duì)本對(duì)比例中鋁進(jìn)行檢測(cè)，采用原子吸收分光光度計(jì)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果如表9所示。其中鋁去除率＝[(原液體積*原液中鋁離子濃度)-(濾液體積*濾液中鋁離子濃度)]/(原液體積*原液中鋁離子濃度)，計(jì)算得到步驟s4中鋁的去除率為72.3％。

[0117]

表9對(duì)比例2的第一濃縮液、水相中鋁含量

[0118][0119]

本對(duì)比例鋁的去除率為72.3％，萃取率不高且還需要調(diào)節(jié)強(qiáng)堿溶液為酸性，成本較高、工藝比較復(fù)雜。

[0120]

表10實(shí)施例1與對(duì)比例1成本分析

[0121][0122][0123]

從表10可得，本發(fā)明實(shí)施例1的方法，極大地降低了除鋁的成本，提高了回收的價(jià)值。

[0124]

上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施例作了詳細(xì)說(shuō)明，但是本發(fā)明不限于上述實(shí)施例，在所屬技術(shù)領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。此外，在不沖突的情況下，本發(fā)明的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。技術(shù)特征：

1.一種強(qiáng)堿溶液除鋁的方法，其特征在于，包括以下步驟：s1.將強(qiáng)堿溶液進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，取第一濃縮液加入所述除鋁劑，反應(yīng)，降溫，固液分離，得到硅渣和濾液；s2.將所述濾液進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到金屬氫氧化物晶體和第二濃縮液；所述除鋁劑包括以下組分：硅酸鹽、二氧化硅；所述強(qiáng)堿溶液中含有鋁酸根離子。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s1中，所述強(qiáng)堿溶液為廢舊電池正極浸出液、鋁合金化銑工藝后液、稀土選礦浸出液、濕法冶金浸出液；所述強(qiáng)堿溶液中鋁酸根離子的濃度為2.0-138.4g/l。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s1中，所述第一濃縮液的濃度250-415g/l。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅酸鹽為硅酸鈉、硅酸鋰、硅酸鉀中的至少一種。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，按質(zhì)量百分比計(jì)，所述除鋁劑包括以下組分：50～90％硅酸鹽、10～50％二氧化硅。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s1中，所述除鋁劑中硅酸鹽和第一濃縮液中的鋁離子的摩爾比(1.0-3.0):1；步驟s1中，所述除鋁劑中二氧化硅和第一濃縮液中的鋁離子的摩爾比(1.0-3.0):1。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s2中，還包括將第二濃縮液返回步驟s1中與第一濃縮液混合進(jìn)行除鋁。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s1中，所述反應(yīng)的溫度為80-250℃，反應(yīng)的時(shí)間為1-5h。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟s2中，所述金屬氫氧化物晶體為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋰中的至少一種。10.權(quán)利要求1-9任一項(xiàng)所述的方法在回收廢舊電池或冶金廢液中有價(jià)金屬的應(yīng)用。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明屬于環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種強(qiáng)堿溶液除鋁的方法和應(yīng)用，該方法包括以下步驟：將強(qiáng)堿溶液進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，取第一濃縮液加入所述除鋁劑，反應(yīng)，降溫，固液分離，得到硅渣和濾液；將所述濾液進(jìn)行濃縮，過(guò)濾，得到金屬氫氧化物晶體和第二濃縮液；所述除鋁劑包括以下組分：硅酸鹽、二氧化硅；強(qiáng)堿溶液中含有鋁酸根離子。本發(fā)明利用硅酸鹽和二氧化硅作為強(qiáng)堿溶液中的除鋁劑，在不改變?nèi)芤涸械膒H情況下使鋁生成不溶于水的硅鋁酸鹽，并將強(qiáng)堿溶液中的鋁除到30-100ppm，而且能回收相應(yīng)的氫氧化鈉、氫氧化鉀或氫氧化鋰晶體，母液循環(huán)利用。母液循環(huán)利用。母液循環(huán)利用。

技術(shù)研發(fā)人員：苗耀文 李長(zhǎng)東 喬延超 李波 陳若葵 阮丁山

受保護(hù)的技術(shù)使用者：湖南邦普循環(huán)科技有限公司 湖南邦普汽車循環(huán)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.29

技術(shù)公布日：2022/5/17