權(quán)利要求書： 1.一種太陽能電池的互聯(lián)制造法，其特征在于：所述互聯(lián)制造法是將制成薄膜料進行導電復合處理，經(jīng)過導電復合處理形成的導電復合膜與待用膜片層壓互聯(lián)后形成太陽能電池組件；

所述薄膜料制作過程：將第二膠膜層和背膜層分別從各自料卷進行放料，利用第二膠膜層和背膜層的高表面能以及排出二者之間部分空氣而形成物理貼合的一體薄膜料；

所述導電復合膜制作過程：

打孔傳送帶下方的負壓使薄膜料和金屬絲吸附于打孔傳送帶，動力輪轉(zhuǎn)動以帶動打孔傳送帶并拉動薄膜料至第一操作平臺上；

第二膠膜層和背膜層貼合成的薄膜料通過第一傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)放料；

金屬絲通過第二傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)金屬絲的放料；

上下熱壓操作過程：薄膜料與其下方的金屬絲在第一操作平臺上通過上熱風模塊及下加熱模塊的滾壓模式下貼合，形成導電復合膜；

導電復合膜通過第三傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)下料；

導電復合膜的制作過程包括剪裁操作：剪裁操作是將壓合為一體的導電復合膜通過剪裁裝置按照設(shè)計尺寸要求進行縱向裁剪，剪裁后準備下料。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種太陽能電池的互聯(lián)制造法，其特征在于：在導電復合膜進行復合加工的同時，第二操作平臺上將前膜層進行傳送，傳送過程中依次鋪設(shè)前膜層和第一膠膜層，再將多個電池片布置在鋪有第一膠膜層的前膜層上，形成待用膜片。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種太陽能電池的互聯(lián)制造法，其特征在于：將導電復合膜鋪設(shè)于所述待用膜片上，將導電復合膜的金屬絲對準電池片電極，再進行電路連接，最后經(jīng)過層壓互聯(lián)工序后形成太陽能電池組件。

4.一種利用權(quán)利要求1制造形成的太陽能電池組件，其特征在于：它包括前膜層、第一膠膜層、電池層和導電復合膜，所述前膜層、第一膠膜層、電池層和導電復合膜一體成型。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的太陽能電池組件，其特征在于：電池層包括多個電池片，多個電池片水平并列設(shè)置在第一膠膜層和導電復合膜之間，導電復合膜包括第二膠膜層、背膜層和金屬絲，所述金屬絲、第二膠膜層和背膜層從上至下依次排列制為一體。

6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的太陽能電池組件，其特征在于：金屬絲替代為焊帶。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的太陽能電池組件，其特征在于：第一膠膜層、第二膠膜層和中間膠膜片均為EA膜片；前膜層為ETFE膜片、PDF膜片、FEP膜片或玻璃。

說明書： 一種太陽能電池的互聯(lián)制造法及其制造的太陽能電池組件技術(shù)領(lǐng)域：

[0001] 本發(fā)明具體涉及一種太陽能電池的互聯(lián)制造法及其制造的太陽能電池組件。背景技術(shù)：

[0002] 光伏太陽能是重要，也是發(fā)展最快的可再生能源之一。過去十年間，以PERC、黑硅技術(shù)為代表的晶硅太陽能電池的轉(zhuǎn)換效率提高到20％以上，進一步提高很困難。其間電池

片成本也得到較大幅度的下降，但主要歸因于規(guī)模經(jīng)濟。

[0003] 目前，組件的成本構(gòu)成中，組件封裝成本已經(jīng)超過電池片成本。進一步降低組件封裝成本，已成為光伏太陽能發(fā)電平準化成本在我國的大部分地區(qū)達到、或低于電網(wǎng)平價的

關(guān)鍵。

[0004] 在過去二十幾年間，除以串焊機代替人工帶來的生產(chǎn)效率提升以及規(guī)模擴張之外，晶硅組件封裝技術(shù)和工藝基本上沒有技術(shù)進步。盡管出現(xiàn)了一些新技術(shù)，如多主柵、半

片、疊瓦、聚光焊帶、金屬電極繞通(MWT)、發(fā)射極電極繞通(EWT)等技術(shù)，均未實現(xiàn)在組件封

裝技術(shù)和工藝方面的技術(shù)變革，而且都因其技術(shù)自身存在的限制，難以依靠“規(guī)模經(jīng)濟”有

效降低組件封裝成本。

[0005] 因此，開發(fā)新的組件封裝技術(shù)和工藝十分必要。目前主流太陽能電池互聯(lián)技術(shù)：將表面涂有鉛錫合金等焊料的銅帶，即焊帶，焊接于電池片的主柵線以及相鄰電池片背面焊

盤，通常焊接溫度在230℃左右，如采用無鉛焊料，則焊接溫度也可能會更高(視其成分而

定)。主流太陽能電池及電池焊帶互聯(lián)技術(shù)存在如下問題：

[0006] 一、焊接溫度高，因銅與硅的膨脹系數(shù)相差大，焊接過程的機械沖擊、熱沖擊及其導致的殘留應力，會造成主柵線兩側(cè)電池片產(chǎn)生微裂紋及細柵線斷裂，因而導致組件的輸

出功率及可靠性下降；

[0007] 二、柵線及焊帶遮光面積大，導致輸出功率下降；[0008] 三、電池工作溫度高，導致輸出功率下降；[0009] 四、工序多，工藝復雜，降低了系統(tǒng)運行可靠性；[0010] 五、生產(chǎn)效率低、成本高。[0011] 因此，采用全背接觸太陽能電池，即電池的電極均在電池的非受光面的太陽能電池，同時以多根包敷有焊料的細金屬絲替代焊帶的方案的互聯(lián)技術(shù)(以下簡稱“密柵技術(shù)”)

的方案受到重視。

[0012] 但目前密柵技術(shù)遇到若干技術(shù)困難，主要有：[0013] 一、焊接時細金屬絲與電池片貼合不良，造成部分細金屬絲無法與電極間形成良好的結(jié)合，即不能形成良好的歐姆接觸；

[0014] 二、細金屬絲與電池片電極精確對位困難。[0015] 為解決上述問題一，現(xiàn)有的方案(即方案1)是，焊接時，安置在電池片下方的具彈性的柔性底板，或數(shù)個頂柱頂起電池片，使得電池片“隆起”；或采用“拱起”的底板，或上方

另安排有與細金屬絲呈90°角的金屬絲壓住，以改善細金屬絲與電池片之間的貼合，并在同

一工位完成焊接。

[0016] 上述解決方案存在的主要問題是：對設(shè)備要求更高，機構(gòu)與制程的復雜程度降低了制程的效率與可靠性。另一方面，因為電池電極與金屬絲的接觸面小，焊接后金屬絲與電

極間的拉力值低，虛焊，或在后續(xù)的排版、電路連接、層壓等工藝過程中發(fā)生脫焊風險大。

[0017] 為解決上述問題二，產(chǎn)生了將覆有低溫合金焊料的金屬絲預先固定于薄膜。并以層壓完成電池互聯(lián)的方案(即方案2)。以下稱將金屬絲、焊帶/薄膜覆合工藝稱為“覆合工

藝”，將由此形成的膜稱為“導電覆合膜”。相較于方案1，該方案(方案2)的生產(chǎn)效率更高。但

是也由此產(chǎn)生了兩個問題：膜的選材困難，及增加了工藝復雜性和成本。EA為最為常見的

光伏封裝材料膜，不僅因為其產(chǎn)量大、價格低，還因為其可獲得性和物化性能，如與電池片

的粘合性、耐候性等，已得到長期應用的可靠性驗證。

[0018] 就封裝材料性能而言，采用EA是合理的選擇。但是因EA的高延展性以及柔軟性導致的尺寸不穩(wěn)定，造成“覆合工藝”過程金屬絲或焊帶定位困難，以及之后的電池片與“導

電覆合膜”間的定位困難。因此，方案2的“導電覆合膜”膜材通常選用聚乙烯、聚丙烯的更低

延展性的PO膜。選用聚乙烯、聚丙烯等PO膜作為膜材，不僅增加了成本，還因聚乙烯、聚丙烯

等PO膜與電池片間的粘合力下降，引入了“導電覆合膜”與EA等封裝材料間結(jié)合的長期可

靠性問題帶來的風險。上述問題至今未得到有效解決。

發(fā)明內(nèi)容：

[0019] 為解決上述背景技術(shù)中提及的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種太陽能電池的互聯(lián)制造法及其制造的太陽能電池組件。

[0020] 一種太陽能電池的互聯(lián)制造法，將制成薄膜料進行導電復合處理，經(jīng)過導電復合處理形成的導電復合膜與待用膜片層壓互聯(lián)后形成太陽能電池組件。

[0021] 作為優(yōu)選方案：薄膜料制作過程：將第二膠膜層和背膜層分別從各自料卷進行放料，利用第二膠膜層和背膜層的高表面能以及排出二者之間部分空氣而形成物理貼合的一

體薄膜料。

[0022] 作為優(yōu)選方案：導電復合膜制作過程：[0023] 打孔傳送帶下方的負壓使薄膜料和金屬絲吸附于打孔傳送帶，動力輪轉(zhuǎn)動以帶動打孔傳送帶并拉動薄膜料至第一操作平臺上；

[0024] 第二膠膜層和背膜層貼合成的薄膜料通過第一傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)放料；[0025] 金屬絲通過第二傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)金屬絲的放料；[0026] 上下熱壓操作過程：薄膜料與其下方的金屬絲在第一操作平臺上通過上熱風模塊及下加熱模塊的滾壓模式下貼合，形成導電復合膜；

[0027] 導電復合膜通過第三傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)下料。[0028] 作為優(yōu)選方案：裁剪操作：將壓合為一體的導電復合膜通過剪裁裝置按照設(shè)計尺寸要求進行縱向裁剪，剪裁后準備下料。

[0029] 作為優(yōu)選方案：在導電復合膜進行復合加工的同時，第二操作平臺上將前膜層進行傳送，傳送過程中依次鋪設(shè)前膜層和第一膠膜層，再將多個電池片布置在鋪有第一膠膜

層的前膜層上，形成待用膜片。

[0030] 作為優(yōu)選方案：將導電復合膜鋪設(shè)于所述待用膜片上，將導電復合膜的金屬絲對準電池片電極，再進行電路連接，最后經(jīng)過層壓互聯(lián)工序后形成太陽能電池組件。

[0031] 利用上述互聯(lián)制造法制造的太陽能電池組件，它包括前膜層、第一膠膜層、電池層和導電復合膜，所述前膜層、第一膠膜層、電池層和導電復合膜一體成型。

[0032] 作為優(yōu)選方案：電池層包括多個電池片，多個電池片水平并列設(shè)置在第一膠膜層和導電復合膜之間，導電復合膜包括第二膠膜層、背膜層和金屬絲，所述金屬絲、第二膠膜

層和背膜層從上至下依次排列制為一體。

[0033] 作為優(yōu)選方案：金屬絲替代為焊帶。[0034] 作為優(yōu)選方案：第一膠膜層、第二膠膜層和中間膠膜片均為EA膜片；前膜層為ETFE膜片、PDF膜片、FEP膜片或玻璃。

[0035] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：[0036] 一、本發(fā)明通過前膜層、第一膠膜層、電池層和導電復合膜之間相互配合形成的整體結(jié)構(gòu)簡單且合理，封裝穩(wěn)定可靠。

[0037] 二、與傳統(tǒng)組件封裝工藝以及上述將金屬絲固定于PO膜的方案比較，因去掉了電池串焊、排版工序，本發(fā)明制程更簡單、更可靠、更高效。

[0038] 三、與傳統(tǒng)組件封裝工藝比較，因去掉了焊接工序，將焊接/層壓一次完成。工藝更簡單節(jié)能。

[0039] 四、與將金屬絲固定于PO膜的方案比較，因金屬絲或焊帶通過所謂“覆合工藝”固定于如由TPT+EA粘合構(gòu)成的膜時，由于TPT形成的背膜層具有良好的尺寸穩(wěn)定性，EA與

TPT、金屬絲及電池片間的良好粘合力，在不引入其他透明膜材的情況下，既可保證金屬絲

的精確、穩(wěn)定的固定，又保證了封裝的可靠性，而且工藝更簡單可靠。

[0040] 五、與使用串焊機將金屬絲直接焊接于電池片的傳統(tǒng)組件封裝工藝比較，該方案更簡單可靠，焊接溫度更低、焊接效果更好，因固定于EA上的金屬絲能更可靠地將金屬絲

或焊帶貼緊電池片。

[0041] 六、本發(fā)明能夠有效降低組件工作溫度達3～6℃，從而降低組件升溫造成的功率損失。

[0042] 七、本發(fā)明中電池片的焊點多，更可靠，而且即使發(fā)生裂片，其不良后果也小。[0043] 八、本發(fā)明可應用于半透明、半柔性組件，也可應用于雙玻組件及雙面電池層件。[0044] 九、本發(fā)明可制成半柔性組件，當背膜采用透明材料，如ETFE+EA時，可制成半透明組件。

[0045] 十、本發(fā)明用于適用于晶硅背接觸太陽電池，異質(zhì)結(jié)背接觸電池或其他電極全在背面而且均呈平線排布的電池。

附圖說明：

[0046] 為了易于說明，本發(fā)明由下述的具體實施及附圖作以詳細描述。[0047] 圖1為本發(fā)明的主視結(jié)構(gòu)剖面示意圖；[0048] 圖2為導電復合膜的主視結(jié)構(gòu)剖面示意圖；[0049] 圖3為互聯(lián)制造法的操作流程示意圖；[0050] 圖4為本發(fā)明互聯(lián)制造法操作流程的俯視狀態(tài)示意圖；[0051] 圖5為電池片的電路結(jié)構(gòu)示意圖。[0052] 圖中，1?前膜層；2?第一膠膜層；3?電池片；4?第二膠膜層；5?背膜層；6?金屬絲；9?接線盒；10?第一主動輪；11?第一轉(zhuǎn)向輪；12?第一張力輪；13?第一離子風槍；14?第二主動

輪；15?打孔傳送帶；16?第二轉(zhuǎn)向輪；17?第二張力輪；18?定位槽；19?第一操作平臺；20?上

熱風模塊；21?下加熱模塊；22?滾輪模塊；23?第三主動輪；24?第三轉(zhuǎn)向輪；25?第三張力輪；

26?第二離子風槍；27?負壓腔室；28?高壓風機；29?張力板；30?剪裁裝置；31?下料裝置；32?

第二操作平臺。

具體實施方式：

[0053] 為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明了，下面通過附圖中示出的具體實施例來描述本發(fā)明。但是應該理解，這些描述只是示例性的，而并非要限制本發(fā)明的范

圍。此外，在以下說明中，省略了對公知結(jié)構(gòu)和技術(shù)的描述，以避免不必要地混淆本發(fā)明的

概念。

[0054] 在此，還需要說明的是，為了避免因不必要的細節(jié)而模糊了本發(fā)明，在附圖中僅僅示出了與根據(jù)本發(fā)明的方案密切相關(guān)的結(jié)構(gòu)和/或處理步驟，而省略了與本發(fā)明關(guān)系不大

的其他細節(jié)。

[0055] 具體實施方式一：如圖1、圖2、圖3、圖4和圖5所示，本實施方式包括薄膜料制作工藝、導電復合膜制作工藝、裁剪操作、待用膜片制作工藝以及層壓互聯(lián)工序；

[0056] 薄膜料制作工藝：將第二膠膜層4、背膜層5各自從其料卷進行放料，利用第二膠膜層4與背膜層5的高表面能以及排出二者之間部分空氣而形成物理貼合的一卷薄膜料的過

程；該操作過程中第一主動輪10處，第一主動輪10與多個第一張力輪12相配合，將第二膠

膜、背膜各自從其料卷進入第一主動輪10上，經(jīng)過多個第一張力輪12傳送過程中利用第二

膠膜層4與背膜層5的高表面能以及排出二者之間部分空氣而形成物理貼合的一卷薄膜料，

并送至打孔傳送帶15處。

[0057] 導電復合膜制作工藝：[0058] 打孔傳送帶15下方的負壓腔室27使薄膜料和金屬絲吸附于打孔傳送帶15，動力輪轉(zhuǎn)動以帶動打孔傳送帶15并拉動薄膜料至第一操作平臺19上；負壓腔室27的下方連接有高

壓風機28。

[0059] 第二膠膜層4和背膜層5貼合成的薄膜料通過由第一主動輪10、第一轉(zhuǎn)向輪11、第一張力輪12和第一離子風槍13組成的第一傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)放料功能，并吸收第一主動輪10

與打孔傳送帶15間的速度差、防粘連；

[0060] 金屬絲6通過由第二主動輪14、第二轉(zhuǎn)向輪16、第二張力輪17、兩個定位槽18組成的第二傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)金屬絲6的放料功能，并吸收第二主動輪14與打孔傳送帶15間的速

度差，從而防止金屬絲6的跑偏；

[0061] 上下熱壓操作過程：薄膜料處于金屬絲6的上方，薄膜料和金屬絲6在第一操作平臺19上通過上熱風模塊20及下加熱模塊21的滾壓模式下貼合，形成導電復合膜；

[0062] 下加熱模塊的溫度可調(diào)可控，加熱溫度根據(jù)第二膠膜層4的組成材料控制在60～140℃之間；上熱風模塊20由一個或數(shù)個熱風槍組成，為輔助性加熱，上熱風模塊20的溫度

及風量可調(diào)；

[0063] 第一操作平臺19上方安排的一個或數(shù)個滾輪模塊22，沿與打孔傳送帶15運動方向作正向或反向運動，速度及行程可控，控制過程為現(xiàn)有技術(shù)，滾輪模塊22與打孔傳送帶15運

動方向垂直且運動方向反向，滾輪模塊22由一個或數(shù)個獨立共架的單體滾輪模塊構(gòu)成，滾

輪模塊22提供柔性、可調(diào)壓力，以實現(xiàn)將金屬絲6、第二膠膜層4和背膜層5貼合成一體形成

導電復合膜；

[0064] 導電復合膜通過由第三主動輪23、第三轉(zhuǎn)向輪24、第二離子風槍26、張力板29、多個第三張力輪25組成的第三傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)下料功能，并吸收第三主動輪23與打孔傳送帶

15間的速度差，從而防止粘連；

[0065] 上述過程中金屬絲6還可替換為焊帶；背膜層5為背膜膠膜。[0066] 裁剪操作：將壓合為一體的導電復合膜通過剪裁裝置30按照設(shè)計尺寸要求進行縱向裁剪，剪裁后準備下料，進入下料裝置31。

[0067] 待用膜片的制作工藝：在導電復合膜進行復合加工的同時，第二操作平臺32上將前膜層1和玻璃同步進行傳送，傳送過程中依次鋪設(shè)前膜層1和第一膠膜層2，再將多個電池

片3布置在鋪有第一膠膜層2的前膜層1上，形成待用膜片。

[0068] 層壓互聯(lián)工序：將復合加工形成的導電復合膜通過下料裝置31傳送至待用膜片的正上方，并將所述導電復合膜鋪設(shè)于所述待用膜片上，此時固定于導電復合膜的金屬絲6對

準電池片電極，由打孔傳送帶15運送至下一工位，進行電路連接，然后進入層壓互聯(lián)工序；

[0069] 所述層壓互聯(lián)工序，即通過抽真空、加熱、加壓的層壓工藝，進一步將前膜層1、第一膠膜層2、電池層和導電復合膜封裝成一體，同時完成金屬絲6與電池片互聯(lián)后，形成太陽

能電池組件。

[0070] 上述過程中太陽能電池組件可進一步加裝邊框、接線盒和電纜，即完成帶有邊框、接線盒和電纜的太陽能電池組件制作過程，或不加邊框，形成無邊框型太陽能電池組件。

[0071] 上述過程中第一傳動輪系統(tǒng)、第二傳動輪系統(tǒng)、第三傳動輪系統(tǒng)和滾輪模塊中包括的各種設(shè)備均為現(xiàn)有設(shè)備，上述過程中提到的各種設(shè)備的工作過程與現(xiàn)有技術(shù)相同。

[0072] 具體實施方式二：如圖1、圖2、圖3、圖4和圖5所示，本實施方式包括前膜層1、第一膠膜層2、電池層和導電復合膜，前膜層1、第一膠膜層2、電池層和導電復合膜從上至下依次

設(shè)置，電池層包括多個電池片3，多個電池片3水平并列設(shè)置在第一膠膜層2和導電復合膜之

間，導電復合膜包括第二膠膜層4、背膜層5和金屬絲6，所述金屬絲6、第二膠膜層4和背膜層

5從上至下依次排列制為一體。所述太陽能電池組件為具有光伏發(fā)電和建筑瓦的雙功能的

組件，根據(jù)樣品試驗可知，所述太陽能電池組件輕質(zhì)且超薄，測量其厚度小于5mm。

[0073] 進一步的，金屬絲6替代為焊帶。[0074] 進一步的，第一膠膜層2、第二膠膜層4和中間膠膜片均為EA膜片。EA膜片為一種膠膜片，其為現(xiàn)有產(chǎn)品。EA膜片乙烯?醋酸乙烯共聚物膜片。

[0075] 進一步的，電池片3的形狀為矩形。電池片3為光伏電池片，具體為PERC電池片，其為現(xiàn)有產(chǎn)品。

[0076] 進一步的，多個電池片3呈矩形陣列排布在第一膠膜層2和金屬絲6之間。以第二膠膜層4、背膜層5的膜材與金屬絲6經(jīng)所謂“覆合工藝”，制成所謂“導電覆合膜”，無需引入聚

乙烯、聚丙烯等新的膜材；導電復合膜本身可構(gòu)成一種背膜層，此時導電復合膜為全尺寸，

即導電覆合膜為完整的背膜層5。具體的，其寬度為組件要求寬度，長度可按組件要求的長

度加以分割；金屬絲或焊帶涂覆有低溫金屬焊料，將全背接觸電池片，受光面向下，精確放

置于前膜層1，然后以導電復合膜覆蓋，此時導電復合膜中的金屬絲或焊帶接觸全背接觸電

池片3的電極；以層壓實現(xiàn)電池片3互聯(lián)。

[0077] 進一步的，前膜層1的上端面設(shè)置有接線盒9，接線盒9與電池層相連接。接線盒9為現(xiàn)有產(chǎn)品，其通過線路與多個電池片3相連接，控制電池片3的工作情況。接線盒9與電池片3

相配合的工作過程與現(xiàn)有技術(shù)相同。電池片3為晶硅太陽電池，多個電池片3的連接方式為

多線互聯(lián)方式，即通過12～22根金屬絲相連接；電池片3為n?IBC，柔性透明電極膜互聯(lián)；

PERC電池或其他高效晶硅電池，焊帶互聯(lián)。

[0078] 具體實施方式三：本實施方式為具體實施方式一的進一步限定，電池層以上部分稱為前膜層1，前膜層1的下表面與第一膠膜層2相粘合，前膜層1經(jīng)改性，以保證與EA膜片

有足夠的粘接強度，其外表面經(jīng)減反射織構(gòu)化工藝處理。前膜層1為ETFE膜片、PDF膜片或

FEP膜片。ETFE膜片為乙烯四氟乙烯聚合物膜片，PDF膜片為聚偏氟乙烯膜片，F(xiàn)EP膜片為氟

化乙烯丙烯聚合物膜片。

[0079] 前膜層1還可選：光伏玻璃；或PDF，F(xiàn)EP等有機聚合物膜；[0080] 第一膠膜層2還可選：以PO、PA、PE、PET等透明聚合膜替代EA。[0081] 具體實施方式四：電池層為背接觸電池，電池片3為晶硅背接觸太陽電池；電池片3還可選：異質(zhì)結(jié)背接觸電池、或其他電極全在背面而且均呈平行直線排布的電池。

[0082] 具體實施方式五：本實施方式為具體實施方式一的進一步限定，金屬絲6為數(shù)根金屬絲排列形成，無氧銅；12～38根；直徑200～300μm。焊料層：BiPbSn合金：Biwt％：50～

52.5％；Pbwt％：28～32％；Snwt％：15.5～22％?；蚝噶蠈涌蛇x：鉍錫合金：鉍57％，錫

43％；銦錫合金：銦51.7％，錫48.3％；鉍錫銀合金：鉍57％，錫41％，銀2％；

[0083] 具體實施方式六：當金屬絲6替代為焊帶時，焊帶由多根無氧銅水平并列排列形成，無氧銅的個數(shù)為12～38根；無氧銅的寬度取值范圍為0.6～2.4mm；無氧銅厚度取值范圍

為0.3～1.8mm。焊料層：BiPbSn合金：Biwt％：50～52.5％；Pbwt％：28～32％；Snwt％：

15.5～22％?；蚝噶蠈涌蛇x：鉍錫合金：鉍57％，錫43％；銦錫合金：銦51.7％，錫48.3％；鉍

錫銀合金：鉍57％，錫41％，銀2％；

[0084] 具體實施方式七：本實施方式為具體實施方式一的進一步限定，制成背膜層5的可選材料如下：

[0085] 當背膜層5為TPT復合背膜時，TPT復合背膜的下面，接觸空氣面，TPT復合背膜的上面，粘接EA面，TPT復合背膜為PF、PET、PF復合形成。

[0086] 當背膜層5為TPE復合背膜時，TPE復合背膜的下面，接觸空氣面，TPE復合背膜的上面粘接EA面，TPE復合背膜為PF、PET、EA復合形成。

[0087] 背膜層5可選還包括：上層為EA、PDF、PO、PE或PA；下層為ETFE、PF、PO、PE或PA，還可為ETFE、PF、PDF與EA構(gòu)成的復合膜。

[0088] 具體實施方式八：本實施方式為具體實施方式一、二、三、四、五、六或七的進一步限定，本實施方式中每個電池片的形狀為矩形，多個電池片呈矩形陣列排布在第一膠膜層

和金屬絲之間。

[0089] 具體實施方式九：結(jié)合圖1、圖2、圖3、圖4和圖5說明本實施方式，本實施方式中所述互聯(lián)制造法是將制成薄膜料進行導電復合處理，經(jīng)過導電復合處理形成的導電復合膜與

待用膜片層壓互聯(lián)后形成太陽能電池組件。

[0090] 進一步的，薄膜料制作過程：將第二膠膜層4和背膜層5分別從各自料卷進行放料，利用第二膠膜層4和背膜層5的高表面能以及排出二者之間部分空氣而形成物理貼合的一

體薄膜料。

[0091] 進一步的，導電復合膜制作過程：[0092] 打孔傳送帶下方的負壓使薄膜料和金屬絲6吸附于打孔傳送帶15，動力輪轉(zhuǎn)動以帶動打孔傳送帶15并拉動薄膜料至第一操作平臺19上；

[0093] 第二膠膜層4和背膜層5貼合成的薄膜料通過由第一主動輪10、第一轉(zhuǎn)向輪11、第一張力輪12、第一離子風槍13組成的第一傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)放料功能，并吸收第一主動輪10

與打孔傳送帶15間的速度差、防粘連；

[0094] 金屬絲6通過由第二主動輪14、第二轉(zhuǎn)向輪16、第二張力輪17、定位槽18組成的第二傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)金屬絲6的放料功能，并吸收第二主動輪14與打孔傳送帶15之間的速度

差，從而防止金屬絲6跑偏；

[0095] 上下熱壓操作過程：薄膜料處于金屬絲6的上方，薄膜料和金屬絲6在第一操作平臺19上通過上熱風模塊20及下加熱模塊21的滾壓模式下貼合，形成導電復合膜；

[0096] 下加熱模塊21的溫度可調(diào)可控，將第二膠膜層4的加熱溫度控制在100℃；上熱風模塊20由一個或數(shù)個熱風槍組成，為輔助性加熱，上熱風模塊20的溫度及風量可調(diào)，調(diào)節(jié)過

程為現(xiàn)有技術(shù)。

[0097] 第一操作平臺19上方安排的一個或數(shù)個滾輪模塊22，沿與打孔傳送帶15運動方向作正向或反向運動，速度及行程可控，與打孔傳送帶15運動方向垂直且反向，每個滾輪模塊

22由一個或數(shù)個獨立共架的滾輪單體模塊構(gòu)成，滾輪模塊22提供柔性、可調(diào)壓力，以實現(xiàn)將

金屬絲6、第二膠膜層4和背膜層5貼合成一體形成導電復合膜；

[0098] 導電復合膜通過由第三主動輪、第三轉(zhuǎn)向輪、張力板、第二離子風槍組成的第三傳動輪系統(tǒng)實現(xiàn)下料功能，并吸收主動輪與打孔傳送帶間的速度差，從而防止粘連。

[0099] 進一步的，裁剪操作：將壓合為一體的導電復合膜通過剪裁裝置按照設(shè)計尺寸要求進行縱向裁剪，剪裁后準備下料。

[0100] 進一步的，在導電復合膜進行復合加工的同時，第二操作平臺32上將前膜層進行傳送，傳送過程中依次鋪設(shè)前膜層1和第一膠膜層2，再將多個電池片3布置在鋪有第一膠膜

層2的前膜層1上，形成待用膜片。

[0101] 進一步的，將復合加工形成的導電復合膜通過下料裝置32傳送至待用膜片的正上方，并將所述導電復合膜鋪設(shè)于所述待用膜片上，此時固定于導電復合膜的金屬絲6對準電

池片3的電極，由打孔傳送帶15運送至下一工位，進行電路連接，然后進入層壓互聯(lián)工序；

[0102] 進一步的，所述層壓互聯(lián)工序，即通過抽真空、加熱、加壓的層壓工藝，進一步將前膜層1、第一膠膜層2、電池層和導電復合膜封裝成一體，同時完成金屬絲6與電池層中電池

片3互聯(lián)后，形成太陽能電池組件。其他未提及的操作步驟與具體實施方式一相同。