本發(fā)明涉及氟化氫生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)，涉及一種無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

目前的工業(yè)生產(chǎn)時(shí)通過(guò)利用螢石以及硫酸制造氫氟酸，螢石又被稱為氟石，世界上產(chǎn)出的螢石一半都用以制造氫氟酸。

在通過(guò)螢石制造氟化氫的過(guò)程時(shí)，由于缺乏較為完整的對(duì)生產(chǎn)過(guò)程時(shí)的廢氣以及廢水處理工藝，導(dǎo)致在通過(guò)螢石生產(chǎn)氟化氫時(shí)，廢氣以及廢水對(duì)環(huán)境的污染較大，從而不以利于經(jīng)濟(jì)與環(huán)境的同步發(fā)展。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案得以解決：

一種無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝，其包括以下步驟：步驟一、通過(guò)回轉(zhuǎn)干燥器對(duì)螢石粉進(jìn)行烘干，并通過(guò)旋風(fēng)除塵器以及袋式除塵器將回轉(zhuǎn)干燥器中的灰塵除去，之后將烘干的螢石粉送至預(yù)反應(yīng)器中；通過(guò)塵氣體經(jīng)旋風(fēng)分離器、袋式除塵器排空，預(yù)反應(yīng)器的螢石粉經(jīng)計(jì)量，用調(diào)速螺旋送至氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟二、將發(fā)煙硫酸和被硫酸吸收塔吸收了尾氣中hf的硫酸送至混酸槽，在此與來(lái)自預(yù)洗滌塔的稀酸混合，之后將混酸槽中混合的酸液通過(guò)預(yù)反應(yīng)器進(jìn)入氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟三、混合的酸以及螢石粉在氟化氫反應(yīng)爐反應(yīng)生成硫酸鈣以及氟化氫氣體，氟化氫反應(yīng)爐中爐尾排出的爐渣用消石灰中和后經(jīng)爐渣提升機(jī)送出；

步驟四、氟化氫反應(yīng)爐的氣體產(chǎn)物首先進(jìn)入預(yù)洗滌塔、預(yù)凈化塔除塵、冷卻，而后依次進(jìn)入hf一級(jí)冷凝器和hf二級(jí)冷凝器；

步驟五、在hf一級(jí)冷凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔；在hf二級(jí)冷凝器得到的冷凝液進(jìn)入精餾塔除去h2so4、h2o等重組分；

步驟六、精餾塔中的釜液返回預(yù)洗滌塔；塔頂餾出液進(jìn)入成品冷卻器脫除so2、sif4等輕組分；成品冷卻器中的釜液為無(wú)水氫氟酸；

步驟七、hf二級(jí)冷凝器的未凝氣和精餾塔塔頂排出的未凝氣一起進(jìn)入硫酸吸收塔，在此用硫酸吸收其中大部分hf，然后依次進(jìn)入二級(jí)洗滌器以及一級(jí)洗滌器，生成氟硅酸；

步驟八、未被吸收的氣體進(jìn)入中央洗滌器，通過(guò)中央洗滌器對(duì)酸性氣體進(jìn)行洗滌吸收，未被吸收的氣體排空；中央洗滌器的洗滌液和地面沖洗酸性水送至廢水處理站，處理后的合格污水排入排水系統(tǒng)。

本發(fā)明的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝較佳的降低了無(wú)水氟化氫在生產(chǎn)時(shí)的廢氣、固體廢物以及廢水的產(chǎn)量，同時(shí)對(duì)產(chǎn)生的大氣污染物進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后排放，從而較佳的降低了對(duì)于環(huán)境的污染。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例1中無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝的工藝流程圖。

圖2為實(shí)施例1中年產(chǎn)15000t無(wú)水氫氟酸企業(yè)水量消耗圖。

圖3為實(shí)施例1中渣氣污染物排放量圖。

圖4為實(shí)施例2中的尾氣處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為圖4中的尾氣處理系統(tǒng)的剖視圖。

圖6為圖5中的過(guò)濾機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為圖6中的過(guò)濾機(jī)構(gòu)的剖視圖。

具體實(shí)施方式

為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。應(yīng)當(dāng)理解的是，實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明進(jìn)行解釋而并非限定。

實(shí)施例1

如圖1所示，本實(shí)施例提供了一種無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝，其具體流程為:將蒸汽預(yù)熱干燥的螢石粉用斗式提升機(jī)將螢石送至預(yù)反應(yīng)器中，倉(cāng)中螢石粉經(jīng)計(jì)量，用高速螺旋輸送器送至氟化氫反應(yīng)爐。

將發(fā)煙硫酸和被硫酸吸收塔吸收了尾氣中hf的硫酸送至混酸槽，在此與來(lái)自預(yù)洗滌塔的稀酸混合，之后將混酸槽中混合的酸液通過(guò)預(yù)反應(yīng)器進(jìn)入氟化氫反應(yīng)爐中。

本實(shí)施例中的氟化氫反應(yīng)爐采用回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐，回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐加熱采用煤氣發(fā)生爐，用煙氣經(jīng)夾套間接加熱來(lái)滿足反應(yīng)所需的熱量。在回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐，夾套的溫度為450℃，物料的溫度為150℃，反應(yīng)爐爐尾排出的爐渣用消石灰中和過(guò)量酸后經(jīng)爐渣提升機(jī)送至爐渣貯斗。

反應(yīng)的氣體產(chǎn)物主要是氟化氫，這股氣體首先進(jìn)入預(yù)洗滌塔除塵、冷卻，進(jìn)入預(yù)洗滌塔前的氣體溫度在350℃左右，洗滌后的溫度在150℃，洗滌液為硫酸，此時(shí)，氣體中的少址水份仍以水蒸汽的狀態(tài)與hf氣體混合，而后依次進(jìn)入預(yù)凈化塔、hf一級(jí)凝器和hf二級(jí)冷凝器。

在hf一級(jí)凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔，氣體溫度60℃，主要成份是hf，在hf二級(jí)凝器得到的冷凝液經(jīng)過(guò)粗hf貯槽進(jìn)入精餾塔除去h、so、h以及o等重組分；塔底溫度30℃，主要成份是h、so以及ho，返回預(yù)洗滌塔；塔頂溫度為19.5℃，進(jìn)人成品冷卻器(脫氣塔)脫除so以及sif等輕組分；在成品冷卻器，塔頂溫度在10℃以下，塔底溫度為19±1℃，由于sifq的沸點(diǎn)為-86℃，so的沸點(diǎn)為–10℃，而hf的沸點(diǎn)為19.5℃，因此，塔頂物為so以及sif氣體，塔底物即為產(chǎn)品無(wú)水hf，尾氣為so以及sif。

hf二級(jí)冷凝器的未凝氣和成品冷卻器塔頂排出的未凝氣一起進(jìn)入硫酸吸收塔，在此用硫酸吸收其中大部分hf，然后依次進(jìn)入二級(jí)洗滌器以及一級(jí)洗滌器，生成氟硅酸。未被吸收的氣體進(jìn)入中央洗滌器(尾氣塔)，洗掉其中的大部分酸性氣體后排空。中央洗滌器的洗滌液和地面沖洗酸性水送至廢水處理站，處理后的合格污水排入排水系統(tǒng)。

本實(shí)施例中涉及的主要化學(xué)反應(yīng)為：

caf2+h2s04＝cas04+2hf

主要副反應(yīng)為：

sio2+4hf→2h2o+sif4

sif4+2hf→h2sif6

caco3+h2so4→caso4+co2+h2o2fe+6h2so4→fe2(so4)3+3so2+6h2o

2h2s+so2→3s+2h2o

對(duì)本實(shí)施例中無(wú)水氫氟酸在生產(chǎn)時(shí)的環(huán)境影響分析，以年產(chǎn)15000t無(wú)水氫氟酸企業(yè)為例。

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝的生產(chǎn)原材料主要是螢石粉及硫酸，烘干、精制用煤氣作為燃料，各原輔材料用量見(jiàn)表1。

表1主要原輔材料用量

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝的主要用水包括生產(chǎn)用水和生活用水，總用水量1683.4t/d，其中循環(huán)水址1275td，新鮮水量408.4t/d。生產(chǎn)用水量1677.4/d，其中循環(huán)水量1275t/d，新鮮水量1o1.4t/d，水循環(huán)利用率76％。生產(chǎn)廢水主要有地面沖洗水以及煤氣發(fā)生爐水封水，廢水排放量為6t/d。生活用水量6t/d，污水排放量5td。(具體的水量消耗如圖2所示)

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝中產(chǎn)生的廢氣主要有鍋爐煙氣.轉(zhuǎn)爐燃?xì)鉄煔?，轉(zhuǎn)爐加料系統(tǒng)瑩石粉含塵廢氣及氫氟酸生產(chǎn)工藝尾氣、渣氣等。生產(chǎn)過(guò)程配套建設(shè)4臺(tái)4th鏈?zhǔn)藉仩t，煙煤，發(fā)熱量≥5500大卡，含硫≤0.8％，熱穩(wěn)定值>60％，年用煤量2700t/a。鍋爐煙氣量2.16×10’nm3/a，煙塵初始濃度為1800mg/nm3，so，初始濃度為1600omg/nm3，采用沖擊式堿水浴除塵器對(duì)煙氣進(jìn)行收塵脫硫處理，處理后煙塵濃度為180mg/nm3，so，濃度為640mg/nm3，排氣筒高度30m，能滿足《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(gb13271-2001)二類區(qū)ⅱ時(shí)段標(biāo)準(zhǔn)要求。鍋爐污染物產(chǎn)生狀況見(jiàn)表2。

表2鍋爐污染物產(chǎn)生、排放狀況

注:年生產(chǎn)時(shí)間以7200h計(jì)。

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝的煤氣發(fā)生爐用煤量6000t/a，煤含硫量為0.5％，經(jīng)計(jì)算可得:煤氣產(chǎn)生量約2.1×103nm3/a；煤氣燃燒產(chǎn)生的理論煙氣量約為6.3x10nm3/a；so的產(chǎn)生量約48ta；so2濃度約762mg/nm3從計(jì)算結(jié)果可以看出，若煤氣發(fā)生爐用煤含硫量為0.5％，則產(chǎn)生的煤氣燃燒后的煙氣so2可以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。一般瑩石烘干用煤量為30kg/t瑩石，即全年約3.78×10nm3的煤氣用于烘干，1.72x107nm3的煤氣用于轉(zhuǎn)爐加熱。

本實(shí)施例中的瑩石烘干系統(tǒng)廢氣擬選用旋風(fēng)除塵加水幕除塵器，據(jù)調(diào)查，每臺(tái)風(fēng)機(jī)風(fēng)量12000nm3/h(由于生產(chǎn)過(guò)程中有空氣混人系統(tǒng)，因此廢氣量大于煤氣燃燒后的煙氣量)，除塵系統(tǒng)廢氣量8640萬(wàn)m/a。根據(jù)某企業(yè)無(wú)水氟化氫的三同時(shí)驗(yàn)收監(jiān)測(cè)結(jié)果，瑩石粉塵進(jìn)口濃度為1445mg/m3，其中氟化物濃度為25mg/m3，氟化物占粉塵總量的1.73％；出口粉塵濃度為62.14mg/m3，其中氟化物濃度為5.93mg/m3，氟化物占粉塵總量的9.5％。以此計(jì)算，粉塵進(jìn)口濃度1500mg/nm3，折合氟化物濃度約為25mg/nm3，粉塵排放濃度i5mg/m3，折合氟化物排放濃度約為1.5mg/m3，可達(dá)到《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(gb16297-19996)表2中粉塵濃度120mg/m3，氟化物濃度9mg/m3，so濃度550mg/m3，排放速率粉塵23kg/h，氟化物的速率為0.59kg/h，so的速率為15kg/h。烘干系統(tǒng)排氣筒高度30米。污染物排放狀況見(jiàn)表3。

表3瑩石烘干系統(tǒng)污染物排放狀況

本實(shí)施例中的煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣經(jīng)過(guò)除塵后才能進(jìn)燃燒室燃燒，煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣先采用旋風(fēng)除塵器除塵，再進(jìn)入水封裝置，進(jìn)燃燒室的煤氣含塵約20mg/nm3。燃燒器出口煙氣含塵約10mg/nm3。煙氣量以煤氣燃燒后產(chǎn)生的煙氣量來(lái)計(jì)算。轉(zhuǎn)爐加熱廢氣可不經(jīng)處直接排放，排氣筒高度為30米，之直徑為400mm。污染物排放量見(jiàn)表4。

表4轉(zhuǎn)爐污染物排放狀況

本實(shí)施例中的煤氣發(fā)生爐在剛開始使用或重新點(diǎn)火時(shí)，由于煤氣不純，初始煤氣不能進(jìn)入加熱爐內(nèi)使用，要放散排入大氣中，一般放散時(shí)間為10-20分鐘。為了定量分析煤氣放散時(shí)的污染物排放量，假設(shè)放散時(shí)間為20分鐘，初始產(chǎn)氣率以2.5nm3/kg煤計(jì)，那么兩臺(tái)煤氣發(fā)生爐需要放散的煤氣量約為700m3，煤氣成分見(jiàn)表5，co體積為193m3，產(chǎn)生量為241kg/次。假設(shè)每年開爐三次，則co排放總量為723kg/a。

表5煤氣成分

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝產(chǎn)生的尾氣經(jīng)硫酸吸收塔吸收，兩級(jí)水洗，最終用堿吸收后由30m、p220mm排氣筒排空，尾氣用堿吸收處理。尾氣中的污染物產(chǎn)生量根據(jù)類比結(jié)果來(lái)分析，尾氣中污染物產(chǎn)生狀況見(jiàn)表6。從類比數(shù)據(jù)來(lái)看，尾氣中so2濃度高達(dá)7500mg/l，成為該工藝主要的so2，產(chǎn)生源之一，這是因?yàn)?，轉(zhuǎn)爐反應(yīng)溫度是350℃以上，而硫酸的沸點(diǎn)是330℃，且在340℃時(shí)發(fā)生分解，也就是轉(zhuǎn)爐反應(yīng)溫度高于硫酸分解的溫度，因而有so2產(chǎn)生，同時(shí)，瑩石中的鐵、碳也會(huì)和硫酸反應(yīng)生產(chǎn)so2。

表6尾氣污染物產(chǎn)生、排放狀況

由表6可知，經(jīng)用堿液處理后的尾氣so2、f”排放速率和排放濃度均可達(dá)到《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(gb16297-1996)中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求，即so2≤550mg/m3，氟化物≤9mg/m3。轉(zhuǎn)爐渣氣是指石膏渣從轉(zhuǎn)爐卸下時(shí)隨渣帶出來(lái)的廢氣，由于溫度較高，易于擴(kuò)散，設(shè)計(jì)采用兩級(jí)水洗塔吸收再用堿液吸收，水洗液一定時(shí)間后送尾氣吸收系統(tǒng)生產(chǎn)氟硅酸，回收其中的hf。廢氣產(chǎn)生量1500m3/h，so2、氟化物的初始濃度分別為230mg/m3和60mg/m3，其中去除率分別為70％和85％，排放濃度為70mg/m3和9mg/m3。均可達(dá)到《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(cb16297-1996)中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求，即s02≤550mg/m3，氟化物≤9mg/m3。污染物排放狀況見(jiàn)圖3。

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝項(xiàng)目耗水1683.4m3/d，生產(chǎn)廢水排放量為6t/d，生活污水排放量為5t/d。根據(jù)物料平衡，廢水中主要污染物f濃度在1300-1400mgl，cod在135-150mgl之間，ss在120-350mg/l，生產(chǎn)廢水污染物濃度如表9，并由此根據(jù)《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(gb8978-1996)一級(jí)要求計(jì)算出項(xiàng)目污染物的產(chǎn)生量及排放量。由于有煤氣水封水產(chǎn)生，廢水中有一定量的揮發(fā)酚，煤氣洗滌水2中的揮發(fā)酚濃度為0.0245-0.0589mg/l，cb8978-1996一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)為0.5mg/l，而且與其它廢水混合后其濃度將更低。

表9廢水及污染物產(chǎn)生、排放狀況

本實(shí)施例中的固體廢物主要是瑩石制氫氟酸產(chǎn)生轉(zhuǎn)爐含氟石膏渣(主要成份為caso2)6萬(wàn)tva，該渣夾帶有未反應(yīng)完的h、so、及hf等，經(jīng)無(wú)害化處理后擬售于水泥廠作原料。鍋爐煤渣按年用煤量計(jì)算約產(chǎn)生1080t/a，煤氣發(fā)生爐煤渣產(chǎn)生900t/a，可處售用于磚廠制磚。此外，生活垃圾產(chǎn)生量約12.5t/a。固體廢物合計(jì)產(chǎn)生總量6213.8t/a。見(jiàn)表11。

表11固體廢物產(chǎn)生量及成份

因此，該工藝過(guò)程所產(chǎn)生的固體廢物均可得到相應(yīng)的合理處置，對(duì)環(huán)境影響較小。

本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝通過(guò)將氟化氫反應(yīng)爐采用回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐，無(wú)煙煤經(jīng)煤氣發(fā)生爐生成煤氣，煤氣在燃燒器燃燒為熱煙氣通過(guò)回轉(zhuǎn)反應(yīng)爐夾套加熱，從而使得該氟化氫反應(yīng)爐具有較佳的燃燒效率；本實(shí)施例中的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝較佳的降低了無(wú)水氟化氫在生產(chǎn)時(shí)的廢氣、固體廢物以及廢水的產(chǎn)量，同時(shí)對(duì)產(chǎn)生的大氣污染物進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后排放，從而較佳的降低了對(duì)于環(huán)境的污染。

實(shí)施例2

如圖4～7所示，本實(shí)施例提供了一種設(shè)置于實(shí)施例1中的中央洗滌器中且用于對(duì)未被吸收氣體進(jìn)行洗滌吸收的尾氣處理系統(tǒng)，其包括底座110，底座110中設(shè)有堿液收集腔210，底座110的側(cè)壁上設(shè)有與堿液收集腔210相通的進(jìn)氣管120；底座110上端部可拆卸的連接有若干個(gè)連接筒130，連接筒130中設(shè)有過(guò)濾機(jī)構(gòu)，兩相鄰連接筒130之間的過(guò)濾機(jī)構(gòu)相互連接，所述若干個(gè)連接筒130中最上方連接筒130的上端部可拆卸的連接有上蓋140，上蓋140上設(shè)有若干個(gè)排氣口160，上蓋140上還設(shè)有進(jìn)水口220，上蓋中設(shè)有位于進(jìn)水口220處且與過(guò)濾機(jī)構(gòu)相連接的連接管230，堿液收集腔210中設(shè)有水泵240，水泵240上設(shè)有輸液管150，輸液管150的一端與進(jìn)水口220相連接。

本實(shí)施例中的尾氣處理系統(tǒng)在使用時(shí)，可以根據(jù)工廠生產(chǎn)時(shí)廢氣的排放速率，選擇合適數(shù)量的連接筒130，之后將底座110、連接筒130以及上蓋140依次連接，使得連接筒130中的過(guò)濾機(jī)構(gòu)依次相連接，通過(guò)過(guò)濾機(jī)構(gòu)對(duì)廢氣進(jìn)行處理。本實(shí)施例中的尾氣處理系統(tǒng)在進(jìn)行對(duì)于廢氣處理時(shí)，可以根據(jù)廢氣的排放速率，選擇合適數(shù)量的連接筒130進(jìn)行連接，從而較佳的提升了對(duì)于廢氣的處理效果。

本實(shí)施例中，過(guò)濾機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于連接筒130中且呈圓形狀的過(guò)濾座250，過(guò)濾座250中設(shè)有過(guò)濾腔410，過(guò)濾座250的上下兩端面均設(shè)有與過(guò)濾腔410相連接的導(dǎo)液管260；過(guò)濾座250中設(shè)有若干個(gè)貫穿過(guò)濾腔410的過(guò)濾座通孔310，過(guò)濾腔410中設(shè)有位于過(guò)濾座通孔310處的輸氣筒420，輸氣筒420的兩端部與過(guò)濾腔410的內(nèi)壁固定連接，輸氣筒420的內(nèi)壁上設(shè)有若干個(gè)出液孔430。

本實(shí)施例中的尾氣處理系統(tǒng)在使用時(shí)，向堿液收集腔210中注入堿液，之后通過(guò)水泵240依次將堿液泵送至輸液管150、連接管230、導(dǎo)液管260以及過(guò)濾腔410中，并從出液孔430噴出，之后向進(jìn)氣管120中鼓入廢氣，使得廢氣氣依次通過(guò)過(guò)濾座250上的輸氣筒420并逐漸上升，最后從排氣口160排出，在廢氣經(jīng)過(guò)輸氣筒420時(shí)，廢氣與出液孔430噴出的堿液反應(yīng)。本實(shí)施例中，通過(guò)過(guò)濾機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)的設(shè)置，較佳的增大了堿液與廢氣的反應(yīng)面積以及反應(yīng)時(shí)間，從而較佳的提升了對(duì)于廢氣的處理效果。需要說(shuō)明的是：為了使得堿液可以較佳的從出液孔430中噴出，在進(jìn)行該尾氣處理系統(tǒng)的安裝時(shí)，需對(duì)最下方連接筒130下端面上的導(dǎo)液管260進(jìn)行封堵。

本實(shí)施例中，過(guò)濾座250上端面導(dǎo)液管260的上端部設(shè)有與過(guò)濾座250下端面上導(dǎo)液管260相配合的連接頭320。

通過(guò)本實(shí)施例中的連接頭320的設(shè)置，能夠在進(jìn)行對(duì)于連接筒130的安裝時(shí)，通過(guò)連接頭320與導(dǎo)液管260之間的配合實(shí)現(xiàn)兩連接筒130中過(guò)濾機(jī)構(gòu)的連接，從而較為方便且穩(wěn)定的實(shí)現(xiàn)了過(guò)濾機(jī)構(gòu)的連接。

本實(shí)施例中，連接筒130中心處的內(nèi)壁向內(nèi)收縮形成安裝臺(tái)階270，過(guò)濾座250底端面的邊緣處側(cè)壁向內(nèi)凹陷形成與安裝臺(tái)階270相配合的環(huán)形臺(tái)階330。

通過(guò)本實(shí)施例中的安裝臺(tái)階以及環(huán)形臺(tái)階之間的配合，較為方便的實(shí)現(xiàn)了過(guò)濾座的安裝。

本實(shí)施例中，過(guò)濾座250下端面上的導(dǎo)液管260的端部設(shè)有螺紋340。

通過(guò)本實(shí)施例中的螺紋340的設(shè)置，使得在進(jìn)行對(duì)于該尾氣處理系統(tǒng)的安裝時(shí)，可將螺紋蓋擰上導(dǎo)液管260對(duì)導(dǎo)液管260進(jìn)行封堵，從而方便了日常的安裝。

本實(shí)施例中，底座110開口處的側(cè)壁、上蓋140開口處的側(cè)壁以及連接筒130開口處的側(cè)壁均沿其周向向外擴(kuò)張形成凸緣170，凸緣170上設(shè)有若干個(gè)凸緣通孔180。

通過(guò)本實(shí)施例中的凸緣170以及凸緣通孔180的設(shè)置，使得在進(jìn)行對(duì)于該尾氣處理系統(tǒng)的安裝時(shí)，可通過(guò)穿過(guò)凸緣通孔180的螺栓以及螺母完成該尾氣處理系統(tǒng)的安裝，從而較為方便的實(shí)現(xiàn)了該尾氣處理系統(tǒng)的安裝。

本實(shí)施例中，底座110的下端面設(shè)有支腳190，底座110的下端面上設(shè)有與堿液收集腔210相通的排液管280，排液管280上設(shè)有閥門290。

通過(guò)本實(shí)施例中的排液管280以及閥門290的設(shè)置，能夠在廢氣處理完畢后，打開閥門290將堿液收集腔210中的廢液排出，從而較為方便的實(shí)現(xiàn)了對(duì)于廢液的排出。

總之，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡依本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明專利的涵蓋范圍。

技術(shù)特征：

1.一種無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝，其特征在于：包括以下步驟：

步驟一、通過(guò)回轉(zhuǎn)干燥器對(duì)螢石粉進(jìn)行烘干，并通過(guò)旋風(fēng)除塵器以及袋式除塵器將回轉(zhuǎn)干燥器中的灰塵除去，之后將烘干的螢石粉送至預(yù)反應(yīng)器中；通過(guò)塵氣體經(jīng)旋風(fēng)分離器、袋式除塵器排空，預(yù)反應(yīng)器的螢石粉經(jīng)計(jì)量，用調(diào)速螺旋送至氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟二、將發(fā)煙硫酸和被硫酸吸收塔吸收了尾氣中hf的硫酸送至混酸槽，在此與來(lái)自預(yù)洗滌塔的稀酸混合，之后將混酸槽中混合的酸液通過(guò)預(yù)反應(yīng)器進(jìn)入氟化氫反應(yīng)爐中；

步驟三、混合的酸以及螢石粉在氟化氫反應(yīng)爐反應(yīng)生成硫酸鈣以及氟化氫氣體，氟化氫反應(yīng)爐中爐尾排出的爐渣用消石灰中和后經(jīng)爐渣提升機(jī)送出；

步驟四、氟化氫反應(yīng)爐的氣體產(chǎn)物首先進(jìn)入預(yù)洗滌塔除塵、冷卻，而后依次進(jìn)入預(yù)凈化塔、hf一級(jí)冷凝器和hf二級(jí)冷凝器；

步驟五、在hf一級(jí)冷凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔；在hf二級(jí)冷凝器得到的冷凝液進(jìn)入精餾塔除去h2so4、h2o等重組分；

步驟六、精餾塔中的釜液返回預(yù)洗滌塔；塔頂餾出液進(jìn)入成品冷卻器脫除so2、sif4等輕組分；成品冷卻器中的釜液為無(wú)水氫氟酸；

步驟七、hf二級(jí)冷凝器的未凝氣和精餾塔塔頂排出的未凝氣一起進(jìn)入硫酸吸收塔，在此用硫酸吸收其中大部分hf，然后依次進(jìn)入二級(jí)洗滌器以及一級(jí)洗滌器，生成氟硅酸；

步驟八、未被吸收的氣體進(jìn)入中央洗滌器，通過(guò)中央洗滌器對(duì)酸性氣體進(jìn)行洗滌吸收，未被吸收的氣體排空；中央洗滌器的洗滌液和地面沖洗酸性水送至廢水處理站，處理后的合格污水排入排水系統(tǒng)。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及氟化氫生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)，公開了一種無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝，其包括以下步驟：步驟一、通將螢石粉送至氟化氫反應(yīng)爐中；步驟二、將混酸槽中混合的酸液通過(guò)預(yù)反應(yīng)器進(jìn)入氟化氫反應(yīng)爐中；步驟三、反應(yīng)生成硫酸鈣以及氟化氫氣體；步驟四、氟化氫反應(yīng)爐的氣體產(chǎn)物首先進(jìn)入預(yù)洗滌塔、預(yù)凈化塔除塵、冷卻，而后依次進(jìn)入HF一級(jí)冷凝器和HF二級(jí)冷凝器；步驟五、在HF一級(jí)冷凝器得到的冷凝液返回預(yù)凈化塔；在HF二級(jí)冷凝器得到的冷凝液進(jìn)入精餾塔；步驟六、精餾塔中的塔頂餾出液進(jìn)入成品冷卻器脫除SO2、SiF4等輕組分。本發(fā)明的無(wú)水氟化氫生產(chǎn)工藝較佳的降低了無(wú)水氟化氫在生產(chǎn)時(shí)的廢氣、固體廢物以及廢水的產(chǎn)量，同時(shí)較佳的降低了對(duì)于環(huán)境的污染。

技術(shù)研發(fā)人員：王偉勇;黃黎明

受保護(hù)的技術(shù)使用者：浙江瑞星氟化工業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.05.20

技術(shù)公布日：2021.08.31