1.本發(fā)明涉及鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理技術，屬于鋰離子電池負極材料制造技術領域。

背景技術：

2.鋰離子電池的石墨類負極材料生產過程中，為了保證石墨化工序的有效裝料量以及避免噴爐等安全環(huán)保方面的原因，通常在石墨化前需對物料進行炭化處理以排出其中的揮發(fā)分。目前，鋰離子電池石墨類負極材料生產的炭化工段通常采用的工藝為輥道窯/推板窯靜態(tài)高溫炭化，這類炭化設備的共同特點為：

3.(1)物料需要陶瓷匣缽盛放，陶瓷匣缽吸收了大量的熱量，導致了能耗利用率低；

4.(2)由于采用靜態(tài)燒結，傳熱受限，相對動態(tài)燒結而言需要更長的熱處理停留時間，整體能耗較高；

5.(3)加熱方式為電加熱，單個設備產能??；設備數量多，投資高，占地面積大；設備連續(xù)化自動化程度低，操作環(huán)境差。

6.同時，傳統(tǒng)的燃氣外加熱回轉窯存在燃燒尾氣排放溫度高、熱量利用率低的問題。雖然通過燃氣燃燒尾氣預熱助燃空氣可以部分提高熱利用率，但受限于換熱器效率和成本方面的原因，換熱后的尾氣排放溫度仍然高達350-500℃，余熱利用能力依舊有限。

技術實現(xiàn)要素：

7.本發(fā)明的目的是針對以上背景技術中的至少一項技術問題，提供一種鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)及其炭化處理工藝，以解決鋰離子電池石墨類負極材料采用傳統(tǒng)炭化方式導致能耗高、單機產能低、匣缽容器消耗量大、投資成本高和自動化程度低的問題。

8.本發(fā)明提供的方案如下：

9.一種鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)，包括有一高溫炭化回轉窯，所述高溫炭化回轉窯包括可轉動的筒體，所述筒體一端進料、另一端出料；所述筒體包括預熱段、高溫加熱段以及冷卻段，預熱段靠近進料端，冷卻段靠近出料端；在預熱段與高溫加熱段的外部設有加熱體對筒體進行加熱。通過采用高溫炭化回轉窯來對石墨類負極材料進行炭化，并將高溫炭化回轉窯設計成具有預熱段、高溫加熱段以及冷卻段的三段式工作模式，可以實現(xiàn)石墨類負極材料的流水線炭化反應，投資低產能高、自動化程度高。

10.進一步優(yōu)選的，上述加熱體采用蓄熱式燒嘴加熱，所述蓄熱式燒嘴由蓄熱式燒嘴切換閥控制燃燒切換。在預熱段與高溫加熱段的外部的加熱體采用蓄熱式燒嘴加熱，可以充分根據所需加熱的溫度情況進行調控，減少了耗能。

11.進一步優(yōu)選的，上述高溫炭化回轉窯還包括窯頭箱與窯尾箱，所述窯尾箱位于筒體的進料端，所述窯頭箱位于筒體的出料端；所述窯頭箱上連接有傳質氣體通入管道，所述

窯尾箱上連接有炭化煙氣排出管道。通過在高溫炭化回轉窯設置具有傳質作用的氣體管路，可以實現(xiàn)使高溫炭化回轉窯內部解離出的揮發(fā)分順利排除，進一步的加速炭化。傳質氣體采用氮氣，既滿足傳質要求，有不會污染原料。

12.進一步優(yōu)選的，上述炭化處理系統(tǒng)還包括依次連接的真空上料器、緩沖料倉、稱重計量單元和螺旋給料機；螺旋給料機與所述窯尾箱連接；所述稱重計量單元采用失重秤或螺桿秤；所述窯頭箱后還接有一滾筒冷卻機，所述滾筒冷卻機采用軟化循環(huán)冷卻水進行冷卻。

13.進一步優(yōu)選的，上述筒體q235、q345、304、316l、310s或gh系列高溫耐熱合金材料制造。不同的筒體會對內部反應物質產生影響，采用此幾類材料在對鋰離子電池石墨類負極材料的炭化處理時，效果最優(yōu)。

14.進一步優(yōu)選的，上述冷卻段布設有噴淋裝置；所述冷卻段還布設有一層淋水殼體。

15.進一步優(yōu)選的，上述筒體的安裝位置呈現(xiàn)進料端高而出料端低，水平傾斜角為0-3

°

。

16.基于同一技術思路，本發(fā)明還提供一種利用上述的石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)進行的炭化處理工藝，包括如下步驟：

17.(1)開啟蓄熱式燒嘴對高溫炭化回轉窯的筒體進行加熱，使高溫炭化回轉窯的筒體的預熱段、高溫加熱段達到預定溫度；使高溫炭化回轉窯冷卻段達到可工作狀態(tài)；

18.(2)將經過包覆后的石墨類負極材料原料送入到高溫炭化回轉窯中；

19.(3)石墨類負極材料原料在高溫炭化回轉窯的筒體內部依次經過預熱段、高溫加熱段后，再冷卻降溫后即到炭化的石墨類負極材料。

20.進一步優(yōu)選的，通過監(jiān)測蓄熱式燒嘴中尾氣排放溫度的高低來同時控制蓄熱式燒嘴切換閥的切換時間。此方法可以提高天然氣在蓄熱式燒嘴中燃燒的熱能利用率，達到節(jié)能的目的。

21.進一步優(yōu)選的，上述高溫炭化回轉窯的預熱段溫度為350-900℃；所述高溫炭化回轉窯的高溫加熱段溫度為900-1200℃；所述蓄熱式燒嘴切換閥的切換時間為20-180秒；所述高溫炭化窯回轉筒體轉速為0-5rpm；石墨類負極材料在高溫炭化回轉炭化窯中的停留時間為60-360min。

22.進一步優(yōu)選的，上述步驟(2)中將原料送入到高溫炭化回轉窯中時，同時通過傳質氣體通入管道向高溫炭化回轉窯中持續(xù)通入傳質氣體并由炭化煙氣排出管道排出高溫炭化回轉窯中的炭化煙氣。

23.進一步優(yōu)選的，上述步驟(3)中的冷卻降溫采用一段式降溫或二段式降溫；所述一段式降溫為利用高溫炭化回轉窯的筒體的冷卻段直接降溫到所需溫度；所述二段式降溫為先利用高溫炭化回轉窯的筒體的冷卻段降溫至200-300℃，后再由滾筒冷卻機將降溫到50-60℃。二段式降溫避免了冷卻段直接降溫時操作時間長的問題；也避免了將炭化后的石墨類負極材料轉運后再降溫時容易導致石墨類負極材料被再次氧化的問題。

24.與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果為：

25.本發(fā)明解決了鋰離子電池石墨類負極材料在傳統(tǒng)高溫炭化過程中反應速率低、能耗高、停留時間長、匣缽等物料容器消耗量大的問題；加熱體采用蓄熱式燒嘴進行燃燒加熱，大大降低了天然氣燃燒尾氣的排氣溫度，提高了熱能利用率。

26.本發(fā)明通過對石墨類負極材料炭化工藝采取自動稱量連續(xù)進料的方式使得整個炭化處理工藝自動化程度高，操作環(huán)境好，勞動強度低。通過分步驟降溫的方式，避免了單步驟降溫難以快速達到降溫需要的問題；且分步驟降溫的方式可以使得炭化處理工藝后的物料可以根據需要流入不同的下段處理工序，提高了炭化處理工藝在負極材料處理工藝中的工序適應性。通過在高溫炭化回轉窯設置具有傳質作用的氣體管路，可以實現(xiàn)使高溫炭化回轉窯內部解離出的揮發(fā)分順利排除，進一步的加速炭化。通過優(yōu)化加熱體中的蓄熱式燒嘴切換閥與高溫炭化回轉窯的筒體的轉動速度之間的配合關系，使得在最低限度使用燃料的情況下，使高溫炭化回轉窯達到最優(yōu)的熱量利用。

27.本發(fā)明的炭化處理系統(tǒng)的噸炭化產品天然氣消耗量≤100nm3；高溫炭化回轉窯生產的炭化料揮發(fā)分≤1％；本發(fā)明將具有蓄熱式燒嘴的加熱體外加熱于高溫炭化回轉窯的筒體，天然氣消耗相對于普通燒嘴降低30％以上。

附圖說明

28.圖1為本發(fā)明的鋰離子電池石墨負極材料炭化處理系統(tǒng)的連接結構示意圖。

29.其中：1、真空上料器；2、緩沖料倉；3、稱重計量單元；4、螺旋給料機；5、窯尾箱；6、筒體；7、傳動機構；8、加熱體；9、淋水殼體；10、窯頭箱；11、助燃風機；12、蓄熱式燒嘴切換閥；13、蓄熱式燒嘴；14、噴淋裝置；15、滾筒冷卻機；16、冷卻水槽；17、傳質氣體通入管道；18、炭化煙氣排出管道；a、預熱段；b、高溫加熱段；c、冷卻段。

具體實施方式

30.為了便于理解本發(fā)明，下文將結合說明書附圖和較佳的實施例對本發(fā)明作更全面、細致地描述，但本發(fā)明的保護范圍并不限于以下具體的實施例。為了便于理解本發(fā)明，下文將結合說明書附圖和較佳的實施例對本發(fā)明作更全面、細致地描述，但本發(fā)明的保護范圍并不限于以下具體的實施例。需要特別說明的是，在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

31.實施例1

32.一種鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)，如圖1所示，包括有一高溫炭化回轉窯，所述高溫炭化回轉窯包括可轉動的筒體6，傳動機構7帶動筒體6進行轉動；所述筒體6一端進料而另一端出料；所述筒體6包括預熱段a、高溫加熱段b以及冷卻段c，預熱段a靠近進料端，冷卻段c靠近出料端；在預熱段a與高溫加熱段b的外部設有加熱體8對筒體6進行加熱。

33.在本實施例中，所述加熱體8采用蓄熱式燒嘴13成對使用并由蓄熱式燒嘴切換閥12控制燃燒切換；所述蓄熱式燒嘴切換閥的切換時間為30秒。加熱體8采用天燃氣和空氣混合燃燒的方式提供熱量；助燃風機11為加熱體8中的蓄熱式燒嘴13提供送風。

34.在本實施例中，所述冷卻段c上布設有噴淋裝置14。炭化處理系統(tǒng)還設置有冷卻水

槽16用于回收冷卻段c的冷卻水，冷卻段c的冷卻水采用一般循環(huán)冷卻水，回收的冷卻水再由冷卻水回水泵泵入噴淋裝置14，實現(xiàn)水資源的循環(huán)利用。所述筒體6的冷卻段c還布設有一層淋水殼體9。淋水殼體9包裹住冷卻段c，使得噴淋裝置14在淋水殼體9內部對冷卻段c進行冷卻，既保證了冷卻水的充分傳熱，又使得冷卻過程不至于水流不可控而影響工作環(huán)境。

35.在本實施例中，所述筒體6的安裝位置呈現(xiàn)進料端高而出料端低，水平傾斜角為0-3

°

。通過設計筒體6的安裝位置呈水平傾斜角度0-3

°

，便于物料在筒體6內部以合理的速度自動的向前轉進。使得物料在筒體6中的停留時間得以保持為60-360min。

36.在本實施例中，所述高溫炭化回轉窯還包括窯頭箱10與窯尾箱5，所述窯尾箱5位于筒體6的進料端并且進料口設置在窯尾箱5上，所述窯頭箱10位于筒體6的出料端并且出料口設置在窯頭箱10上；所述窯頭箱10上連接有傳質氣體通入管道17，所述窯尾箱5上連接有炭化煙氣排出管道18。所述傳質氣體為氮氣，主要作用是使高溫炭化回轉窯內部解離出的揮發(fā)分順利排除。

37.在本實施例中，所述窯頭箱10后還接有一滾筒冷卻機15，所述滾筒冷卻機15采用軟化循環(huán)冷卻水進行冷卻，所述噴淋裝置14采用一般循環(huán)冷卻水進行冷卻。

38.在本實施例中，炭化處理系統(tǒng)還包括依次連接的真空上料器1、緩沖料倉2、稱重計量單元3和螺旋給料機4；螺旋給料機4與所述窯尾箱5連接。通過設置此類稱重供料裝置，使得系統(tǒng)中的給料也可以精確控制，并可以根據實際炭化工作情況控制進料量。

39.在本實施例中，所述稱重計量單元3采用失重秤或螺桿秤。

40.在本實施例中，所述筒體6采用q235、q345、304、316l、310s或gh系列高溫耐熱合金材料制造。采用此種特別的制造材料是由于不同的處理物料在高溫下可以高溫炭化回轉窯的筒體產生反應；而采用此種材料制造成的高溫炭化回轉窯的筒體在進行鋰離子電池石墨類負極材料的炭化處理具有較好的穩(wěn)定性。

41.實施例2

42.一種利用實施例1中鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)進行的炭化處理工藝；包括如下步驟：

43.(1)開啟加熱體8對高溫炭化回轉窯的筒體6進行加熱并同時開啟冷卻段c的噴淋裝置14，使高溫炭化回轉窯的筒體6的預熱段a、高溫加熱段b達到可炭化溫度；使高溫炭化回轉窯冷卻段c達到可工作狀態(tài)。

44.(2)將真空上料器1中的石墨類負極材料經緩沖料倉2，再通過稱重計量單元3稱重后，按照450kg/h的量通過螺旋給料機4連續(xù)由窯尾箱5進料送入到規(guī)格為φ1500

×

25000mm的高溫炭化回轉窯中。

45.(3)石墨類負極材料在高溫炭化回轉窯的筒體6內部依次經過預熱段a、高溫加熱段b和冷卻段c后完成炭化處理和初步降溫。加熱體8中的蓄熱式燒嘴切換閥12控制蓄熱式燒嘴13的切換時間為40-150秒，使得高溫炭化回轉窯的預熱段a溫度維持為350-900℃，高溫炭化回轉窯的高溫加熱段b溫度維持為950-980℃。根據前述溫度，由傳動機構7帶動高溫炭化窯回轉筒體6按照轉速為0-5rpm轉動，石墨類負極材在高溫炭化回轉炭化窯中的停留時間為60-360min。冷卻段c將物料溫度降低到200-300℃。而后炭化后的石墨類負極材料由經窯頭箱10送入到滾筒冷卻機15進行深度冷卻到60℃以下后得到適合進行下一步處理工藝的石墨類負極材料物料。

46.在本實施例中，置有冷卻水槽16用于回收冷卻段c的冷卻水，回收的冷卻水再由冷卻水回水泵泵入噴淋裝置14，實現(xiàn)水資源的循環(huán)利用。所述筒體6的冷卻段c還布設有一層淋水殼體9。淋水殼體9包裹住冷卻段c，使得噴淋裝置14在淋水殼體9內部對冷卻段c進行冷卻，既保證了冷卻水的充分傳熱，又使得冷卻過程不至于水流不可控而影響工作環(huán)境。

47.在本實施例中，采用氮氣作為石墨類負極材炭化時的傳質氣體，使石墨類負極材炭化時脫出的揮發(fā)分被帶走。氮氣由窯頭箱10上連接的傳質氣體通入管道17進入高溫炭化回轉窯的筒體6內部，由窯尾箱5上連接炭化煙氣排出管道18排出。

48.本實施例的噸炭化處理產品天然氣消耗量為100m3，普通燒嘴的噸炭化處理產品天然氣消耗量為200m3；因而本實施例中采用蓄熱式燒嘴加熱體外加熱高溫炭化回轉窯的筒體，天然氣消耗相對于普通燒嘴降低50％。經檢測，經炭化處理工藝后的物料的揮發(fā)分含量≤0.8％，振實密度≥0.8％。

49.實施例3

50.一種利用實施例1中鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)進行的炭化處理工藝；包括如下步驟：

51.(1)開啟加熱體8對高溫炭化回轉窯的筒體6進行加熱并同時開啟冷卻段c的噴淋裝置14，使高溫炭化回轉窯的筒體6的預熱段a、高溫加熱段b達到可炭化溫度；使高溫炭化回轉窯冷卻段c達到可工作狀態(tài)。

52.(2)將真空上料器1中的石墨類負極材料經緩沖料倉2，再通過稱重計量單元3稱重后，按照650kg/h的量通過螺旋給料機4連續(xù)由窯尾箱5進料送入到規(guī)格為φ1500

×

25000mm的高溫炭化回轉窯中。

53.(3)石墨類負極材料在高溫炭化回轉窯的筒體6內部依次經過預熱段a、高溫加熱段b和冷卻段c后完成炭化處理和初步降溫。加熱體8中的蓄熱式燒嘴切換閥12控制蓄熱式燒嘴13的切換時間為40-150秒，使得高溫炭化回轉窯的預熱段a溫度維持為350-900℃，高溫炭化回轉窯的高溫加熱段b溫度維持為950-980℃。根據前述溫度，由傳動機構7帶動高溫炭化窯回轉筒體6按照轉速為0-5rpm轉動，石墨類負極材在高溫炭化回轉炭化窯中的停留時間為60-360min。冷卻段c將物料溫度降低到200-300℃。而后炭化后的石墨類負極材料由經窯頭箱10送入到滾筒冷卻機15進行深度冷卻到60℃以下后得到適合進行下一步處理工藝的石墨類負極材料物料。

54.在本實施例中，置有冷卻水槽16用于回收冷卻段c的冷卻水，冷卻段c的冷卻水采用一般循環(huán)冷卻水，回收的冷卻水再由冷卻水回水泵泵入噴淋裝置14，實現(xiàn)水資源的循環(huán)利用。所述筒體6的冷卻段c還布設有一層淋水殼體9。淋水殼體9包裹住冷卻段c，使得噴淋裝置14在淋水殼體9內部對冷卻段c進行冷卻，既保證了冷卻水的充分傳熱，又使得冷卻過程不至于水流不可控而影響工作環(huán)境。

55.在本實施例中，采用氮氣作為石墨類負極材炭化時的傳質氣體，使石墨類負極材炭化時脫出的揮發(fā)分被帶走。氮氣由窯頭箱10上連接的傳質氣體通入管道17進入高溫炭化回轉窯的筒體6內部，由窯尾箱5上連接炭化煙氣排出管道18排出。

56.本實施例的噸炭化處理產品天然氣消耗量為100m3，普通燒嘴的噸炭化處理產品天然氣消耗量為200m3；因而本實施例中采用蓄熱式燒嘴加熱體外加熱高溫炭化回轉窯的筒體，天然氣消耗相對于普通燒嘴降低50％。經檢測，經炭化處理工藝后的物料的揮發(fā)分含

量≤0.8％，振實密度≥0.8％。

57.上述只是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術方案的內容，依據本發(fā)明技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均應落在本發(fā)明技術方案保護的范圍內。技術特征：

1.一種鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)，其特征在于，包括有一高溫炭化回轉窯，所述高溫炭化回轉窯包括可轉動的筒體(6)，所述筒體(6)一端進料、另一端出料；所述筒體(6)包括預熱段(a)、高溫加熱段(b)以及冷卻段(c)，預熱段(a)靠近進料端，冷卻段(c)靠近出料端；在預熱段(a)與高溫加熱段(b)的外部設有加熱體(8)對筒體(6)進行加熱。2.根據權利要求1所述的炭化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述加熱體(8)采用蓄熱式燒嘴(13)加熱，所述蓄熱式燒嘴(13)由蓄熱式燒嘴切換閥(12)控制燃燒切換。3.根據權利要求1或2所述的炭化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述高溫炭化回轉窯還包括窯頭箱(10)與窯尾箱(5)，所述窯尾箱(5)位于筒體(6)的進料端，所述窯頭箱(10)位于筒體(6)的出料端；所述窯頭箱(10)上連接有傳質氣體通入管道(17)，所述窯尾箱(5)上連接有炭化煙氣排出管道(18)。4.根據權利要求3所述的炭化處理系統(tǒng)，其特征在于，還包括依次連接的真空上料器(1)、緩沖料倉(2)、稱重計量單元(3)和螺旋給料機(4)；所述螺旋給料機(4)與所述窯尾箱(5)連接；所述窯頭箱(10)后還接有一滾筒冷卻機(15)，所述滾筒冷卻機(15)采用軟化循環(huán)冷卻水進行冷卻。5.根據權利要求4所述的炭化處理系統(tǒng)，其特征在于，所述筒體(6)采用q235、q345、304、316l、310s或gh系列高溫耐熱合金材料制造。6.一種利用權利要求1-5任一項所述的石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)進行的炭化處理工藝，其特征在于，包括如下步驟：(1)開啟蓄熱式燒嘴(13)對高溫炭化回轉窯的筒體進行加熱，使高溫炭化回轉窯的筒體的預熱段(a)、高溫加熱段(b)達到預定溫度；使高溫炭化回轉窯冷卻段(c)達到可工作狀態(tài)；(2)將經過包覆后的石墨類負極材料原料送入到高溫炭化回轉窯中；(3)石墨類負極材料原料在高溫炭化回轉窯的筒體內部依次經過預熱段(a)、高溫加熱段(b)后，再冷卻降溫后即到炭化的石墨類負極材料。7.根據權利要求6所述的炭化處理工藝，其特征在于，通過監(jiān)測蓄熱式燒嘴(13)中尾氣排放溫度的高低來同時控制蓄熱式燒嘴切換閥(12)的切換時間。8.根據權利要求7所述的炭化處理工藝，其特征在于，所述高溫炭化回轉窯的預熱段溫度為350-900℃；所述高溫炭化回轉窯的高溫加熱段溫度為900-1200℃；所述蓄熱式燒嘴切換閥(12)的切換時間為20-180秒；所述高溫炭化窯回轉筒體轉速為0-5rpm；石墨類負極材料在高溫炭化回轉炭化窯中的停留時間為60-360min。9.根據權利要求6所述的炭化處理工藝，其特征在于，所述步驟(2)中將原料送入到高溫炭化回轉窯中時，同時通過傳質氣體通入管道(17)向高溫炭化回轉窯中持續(xù)通入傳質氣體并由炭化煙氣排出管道(18)排出高溫炭化回轉窯中的炭化煙氣。10.根據權利要求6所述的炭化處理工藝，其特征在于，所述步驟(3)中的冷卻降溫采用一段式降溫或二段式降溫；所述一段式降溫為利用高溫炭化回轉窯的筒體(6)的冷卻段(c)直接降溫到所需溫度；所述二段式降溫為先利用高溫炭化回轉窯的筒體(6)的冷卻段(c)降溫至200-300℃，后再由滾筒冷卻機(15)將降溫到50-60℃。

技術總結

本發(fā)明提供一種鋰離子電池石墨類負極材料炭化處理系統(tǒng)及其炭化處理工藝，包括一高溫炭化回轉窯，高溫炭化回轉窯包括可轉動的筒體；筒體包括預熱段、高溫加熱段以及冷卻段；在預熱段與高溫加熱段的外部設有加熱體對筒體進行加熱。炭化處理工藝如下：使高溫炭化回轉窯達到可工作狀態(tài)；將經過包覆后的石墨類負極材料原料送入到高溫炭化回轉窯中；石墨類負極材料原料在高溫炭化回轉窯的筒體內部依次經過預熱段、高溫加熱段后，再冷卻降溫后即到炭化的石墨類負極材料。本發(fā)明解決了石墨類負極材料在傳統(tǒng)高溫炭化過程中反應速率低、能耗高、停留時間長、匣缽等物料容器消耗量大的問題；加熱體采用蓄熱式燒嘴進行燃燒加熱，提高了熱能利用率。了熱能利用率。了熱能利用率。

技術研發(fā)人員：侯擁和 劉詩華 王佳賓 黃少波 史明

受保護的技術使用者：湖南阿斯米科技有限公司

技術研發(fā)日：2022.03.28

技術公布日：2022/7/22