釩渣鈣化焙燒熟料連續(xù)酸性浸出方法 1136     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩渣鈣化焙燒熟料連續(xù)酸性浸出方法；所解決的技術(shù)問題是提供一種通過改進(jìn)生產(chǎn)工藝流程來提高釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出生產(chǎn)效率的方法，使釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出流程高效，熟料中釩的浸出效果穩(wěn)定。本發(fā)明主要設(shè)備采用由1個(gè)以上浸出攪拌槽串聯(lián)而成的連續(xù)浸出裝置，包括以下步驟：A、將鈣化焙燒熟料、浸出劑連續(xù)不斷加入到由第一級(jí)浸出攪拌槽內(nèi)；B、在持續(xù)攪拌條件下，加入硫酸進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到浸出料漿；C、浸出料漿自上一級(jí)浸出攪拌槽連續(xù)進(jìn)入下一級(jí)浸出攪拌槽；D、浸出料漿自最后一級(jí)浸出攪拌槽內(nèi)連續(xù)流出，并進(jìn)行固液分離，得到浸出殘?jiān)?；E、用水洗滌浸出殘?jiān)?，得到低釩溶液和提釩尾渣。

用含鉻物料混合焙燒提鉻的生產(chǎn)方法 1048     

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本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)方法，尤其是公開了一種用含鉻物料混合焙燒提鉻的生產(chǎn)方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種流程簡短、焙燒不燒結(jié)、易實(shí)施，提取效果好的用含鉻物料混合焙燒提鉻的生產(chǎn)方法。所述的生產(chǎn)方法通過將鉻礦、純堿以及熟料按100:50?120:200?400的質(zhì)量比混均、焙燒、破碎、研磨后水浸獲得鉻酸鈉溶液的工序提取鉻，其中，研磨后的焙燒熟料的粒徑不超過0.2㎜。

精釩渣造粒焙燒方法及其生產(chǎn)系統(tǒng) 1087     

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本發(fā)明涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種精釩渣造粒焙燒方法及其生產(chǎn)系統(tǒng)，該方法包括如下步驟：a、磨料：將釩渣和純堿分別破碎研磨成細(xì)粉；b、混料：將研磨的釩渣細(xì)粉和純堿細(xì)粉進(jìn)行充分混料形成混合料；c、造粒干燥：在混合料中加入造粒粘結(jié)劑進(jìn)行造粒形成料球，并將料球進(jìn)行干燥；d、焙燒浸出：對(duì)干燥后的料球進(jìn)行高溫焙燒，得到熟料球，對(duì)熟料球進(jìn)行水淬、破碎、研磨和打漿，并打漿好的料漿進(jìn)行浸出提釩。該方法將釩渣細(xì)粉和純堿細(xì)粉充分混料后制成料球進(jìn)行輸送和焙燒，具有堿比穩(wěn)定、焙燒爐負(fù)荷小、產(chǎn)能大、爐況穩(wěn)定、焙燒轉(zhuǎn)化率高、物料反應(yīng)內(nèi)熱利用效率高、釩浸液濃度超高，操作簡單可控、成本低等優(yōu)點(diǎn)，具有較大的社會(huì)效益。

釩渣低鈣焙燒酸浸提釩的方法 1045     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩渣低鈣焙燒酸浸提釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提高能夠?qū)崿F(xiàn)釩渣低鈣焙燒，降低二次殘?jiān)械拟}、硫含量的釩渣低鈣焙燒酸浸提釩的方法。該方法是：a、釩渣和石灰石按CaO/V₂O₅重量比為0.15～0.25混合，焙燒，得焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加入浸出劑1進(jìn)行一次浸出，固液分離得一次含釩浸出液和一次殘?jiān)籧、向一次殘?jiān)屑尤虢鰟?進(jìn)行二次浸出，控制浸出終點(diǎn)的pH值，固液分離得二次含釩浸出液和二次殘?jiān)凰龆魏C浸出液作為浸出劑1返回步驟b使用。采用本發(fā)明方法可實(shí)現(xiàn)回收利用釩渣中的釩、錳資源，同時(shí)降低尾渣中鈣、硫含量。

含釩物料鈣化焙燒方法 957     

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本發(fā)明屬于釩的冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含釩物料鈣化焙燒方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供含釩物料鈣化焙燒方法，包括以下步驟：A、將含釩物料、鈣鹽、粘結(jié)劑制備成球團(tuán)，干燥獲得球團(tuán)生料；B、將球團(tuán)生料和球團(tuán)熟料混合進(jìn)行焙燒即可。本發(fā)明焙燒方法可有效避免焙燒時(shí)物料粘結(jié)的問題。

回轉(zhuǎn)窯焙燒物料充分氧化裝置 961     

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本實(shí)用新型公開了一種增加窯體內(nèi)空氣量、使窯體內(nèi)部物料充分焙燒的回轉(zhuǎn)窯焙燒物料充分氧化裝置，屬于回轉(zhuǎn)窯技術(shù)領(lǐng)域，本實(shí)用新型主要用于冶金工業(yè)回轉(zhuǎn)窯技術(shù)領(lǐng)域。本實(shí)用新型涉及的回轉(zhuǎn)窯焙燒物料充分氧化裝置，包括燃燒裝置、窯體、窯頭、窯尾和燒嘴，還包括高壓風(fēng)機(jī)、風(fēng)機(jī)連接管和高壓風(fēng)道管和支架；所述高壓風(fēng)道管的橫截面呈扁平狀；所述高壓風(fēng)道管和燒嘴從所述窯頭伸入窯體內(nèi)，所述燒嘴位于所述窯體圓心處，所述高壓風(fēng)道管在所述燒嘴下方；所述風(fēng)機(jī)連接管連接所述高壓風(fēng)機(jī)和高壓風(fēng)道管；所述支架用于支撐所述高壓風(fēng)道管。這種結(jié)構(gòu)可以增加空氣量使窯體內(nèi)的物料能完全充分氧化，提高轉(zhuǎn)化率，解決焙燒結(jié)塊、結(jié)球的難題。

氧化釩生產(chǎn)中釩渣鈣化焙燒工藝參數(shù)的控制方法 1177     

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本發(fā)明涉及一種氧化釩生產(chǎn)中大型回轉(zhuǎn)窯釩渣鈣化焙燒工藝參數(shù)的控制方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供一種氧化釩生產(chǎn)中釩渣鈣化焙燒工藝參數(shù)的控制方法，采用大型回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行鈣化焙燒，所述控制方法步驟如下：a、首先按照下列順序依次調(diào)節(jié)大型回轉(zhuǎn)窯各參數(shù)至合理范圍：負(fù)壓→助燃風(fēng)流量、氧氣流量→回轉(zhuǎn)窯溫度→煤氣流量；b、再通過微調(diào)回轉(zhuǎn)窯窯門依次控制步驟a中各參數(shù)的穩(wěn)定性：煤氣流量→回轉(zhuǎn)窯溫度→助燃風(fēng)流量、氧氣流量→負(fù)壓。本發(fā)明法能保證各工藝參數(shù)的穩(wěn)定性，并且，該方法能得到黑色、松散夾帶少量顆粒、易于破碎、酸浸釩轉(zhuǎn)化率高達(dá)85％～92％的高品質(zhì)焙燒熟料。

避免煙氣散飄逸的氯化鋁焙燒反射爐 905     

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本實(shí)用新型涉及冶金生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種避免煙氣散飄逸的氯化鋁焙燒反射爐，包括反射爐本體，反射爐本體左側(cè)壁上開設(shè)有翻料門，反射爐本體上端中心位置開設(shè)有加料口，反射爐本體上端位于加料口左側(cè)開設(shè)有排煙口。本實(shí)用新型的避免煙氣散飄逸的氯化鋁焙燒反射爐通過在反射爐本體左側(cè)開設(shè)內(nèi)置翻轉(zhuǎn)式擋煙板的翻轉(zhuǎn)收納槽，利用翻轉(zhuǎn)式擋煙板左右側(cè)的外置和內(nèi)置進(jìn)煙槽根據(jù)擋煙板的不同狀態(tài)對(duì)翻料門位置的煙霧進(jìn)行排離，并且排離流道相互隔離，防止串流，避免煙霧在操作過程中從翻料門排出，避免污染環(huán)境和影響操作人員的身體健康。

碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法 1032     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種減少固廢、提高沉釩率的碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加水和含鈉碳酸鹽浸出，固液分離得到浸出液；c、向浸出液中加入除硅劑，固液分離得到除硅后溶液，向除硅后溶液中通入CO₂調(diào)節(jié)pH為7.8～8.5，固液分離得到結(jié)晶母液和碳酸氫鈉，結(jié)晶母液沉釩，固液分離得到偏釩酸銨和沉釩上層液，將偏釩酸銨煅燒即得五氧化二釩。本發(fā)明方法提高了沉釩率，減少了浸出劑的使用，同時(shí)大幅度減少了固廢的產(chǎn)生。

V₂O₅/TiO₂變化釩渣的鈣化焙燒工藝 730     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種V₂O₅/TiO₂變化釩渣的鈣化焙燒工藝。本發(fā)明提供了一種V₂O₅/TiO₂變化釩渣的鈣化焙燒工藝，通過分析釩渣中V₂O₅/TiO₂比例，焙燒時(shí)控制合適的鈣釩比、焙燒溫度、熟料循環(huán)比、焙燒時(shí)間，從而能夠使每批次釩轉(zhuǎn)化率均在88％以上。

用于生產(chǎn)碳素材料的天然氣焙燒爐 869     

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本實(shí)用新型公開了一種用于生產(chǎn)碳素材料的天然氣焙燒爐，包括封閉的爐體，在爐體上設(shè)有天然氣進(jìn)口、空氣進(jìn)口及排煙口，所述空氣進(jìn)口和排煙口設(shè)于爐體底部；并在爐體內(nèi)設(shè)有頂端敞口的容置腔用于放置待加工的碳素材料制品，所述容置腔由側(cè)壁及設(shè)置在側(cè)壁底部的底板構(gòu)成，所述底板由若干耐火磚鋪設(shè)而成，并且所述容置腔通過支撐機(jī)構(gòu)支撐設(shè)置在爐體內(nèi)，所述底板上均勻設(shè)有若干貫穿底板上下兩表面的通孔，在底板上方鋪設(shè)一層冶金焦，所述冶金焦的粒徑大于通孔的尺寸，從而在底板上方形成導(dǎo)熱層；同時(shí)在導(dǎo)熱層上方設(shè)有阻隔層，用于阻隔空氣進(jìn)入容置腔內(nèi)。該焙燒爐有利于高溫?zé)煔庠诘装辶魍ú⒔档土说装鍩嶙?，同時(shí)也提高了加熱效率和碳素產(chǎn)品的合格率。

紅土鎳礦的鈉化還原焙燒分離方法 1000     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的綜合利用，具體是一種紅土鎳礦的鈉化還原焙燒分離方法，包括鈉化還原?焙燒、化學(xué)浸出、磁選分離、熔分分離等步驟，屬冶金化學(xué)領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了采用紅土鎳礦的鈉化還原焙燒分離方法對(duì)紅土鎳礦進(jìn)行綜合利用，尤其是針對(duì)高鐵高鋁低鎳型紅土鎳礦，其礦物成分包括TFe?55％～58％、Al2O3?10％～12％、NiO?1％～1.5％；以及不可避免的雜質(zhì)?？傻玫胶?％～10％的鎳鐵產(chǎn)品，鎳的收率80％以上，尾礦中TFe品位達(dá)到了54％以上，為處理高鋁型紅土鎳礦提供了一種新的選擇。

釩渣低鈣焙燒提釩的方法 847     

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本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩渣低鈣焙燒提釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供能夠?qū)崿F(xiàn)釩渣低鈣焙燒，降低殘?jiān)械拟}、硫含量的釩渣低鈣焙燒提釩的方法。該方法包括如下步驟：a、釩渣和石灰石按CaO/V₂O₅重量比為0.15～0.25混合，焙燒，得焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加入浸出劑浸出，得浸出料漿；c、向浸出料漿中加入pH調(diào)節(jié)劑至pH值為2.5～3.5，固液分離得浸出液和浸出殘?jiān)?。本發(fā)明方法能夠?qū)崿F(xiàn)回收利用釩渣中的釩、錳資源，同時(shí)降低尾渣中鈣、硫含量。

立式反射焙燒爐 708     

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本實(shí)用新型涉及一種用于物料焙燒,應(yīng)用于冶金及化工等領(lǐng)域的立式反射焙燒爐。該爐由灰渣室、燃燒室、水箱、中心火塔、爐壁側(cè)火道、焙燒室及爐殼和爐壁耐火襯磚組成。其特征在于燃燒室頂面為一中間開孔的下凸拋物面,可使高溫?zé)釟饬髂茼槙车赝ㄟ^中心火道和側(cè)火道進(jìn)入焙燒室,并能反射熱量,提高燃煤利用率;燃燒室與焙燒室分開,焙燒物料不易污染。焙燒室與燃燒室之間設(shè)循環(huán)水冷卻箱,焙燒室內(nèi)的中心火塔和側(cè)火道均設(shè)有下傾燒嘴,焙燒室上部還設(shè)有溫度調(diào)節(jié)裝置及氣氛調(diào)節(jié)閥,可結(jié)合爐外風(fēng)機(jī)較好地控制焙燒溫度和氣氛。

焙燒熟料機(jī)械活化浸出制備低鈉釩比浸出液的方法 955     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及焙燒熟料機(jī)械活化浸出制備低鈉釩比浸出液的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種低鈉釩比浸出液的制備方法。本發(fā)明提供的焙燒熟料機(jī)械活化浸出制備低鈉釩比浸出液的方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料b、向焙燒熟料中加水和含鈉碳酸鹽進(jìn)行機(jī)械活化浸出，含鈉碳酸鹽的用量以Na計(jì)，Na/V的摩爾比為1.0～1.5，固液分離得到浸出液。固液分離得到浸出液。采用本發(fā)明方法獲得了低鈉釩比的浸出液，便于提高后續(xù)工序偏釩酸銨的沉釩率，為打通釩渣鈣化焙燒?碳酸化浸出新工藝提供了支撐。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法 837     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地講，涉及一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法。提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，控制硫酸浸出工序如下：向鈣化焙燒熟料中添加硫酸，自開始添加硫酸時(shí)計(jì)，10～15min內(nèi)快速攪拌狀態(tài)下加入硫酸使鈣化焙燒熟料/硫酸形成的混合漿料的pH值達(dá)到2.8～3.2；其中，快速攪拌狀態(tài)指控制攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率≥16次/min；待混合漿料的pH穩(wěn)定在2.8～3.2，降低攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率在5.5～8次/min，并控制pH恒定在2.8～3.2內(nèi)直至硫酸浸出工序結(jié)束。本發(fā)明的提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，實(shí)現(xiàn)了提高其釩的浸出率的目的(其浸出率可穩(wěn)定達(dá)到97％以上)。

焙燒自循環(huán)設(shè)備 824     

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本實(shí)用新型提供一種焙燒自循環(huán)設(shè)備，屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域；所述焙燒自循環(huán)設(shè)備包括低溫焙燒爐和高溫煅燒爐，所述低溫焙燒爐的出氣口通過管道與所述高溫煅燒爐的進(jìn)氣口相連；所述高溫煅燒爐通過第一氣體回用管道與所述低溫焙燒爐的進(jìn)氣口相連，所述高溫煅燒爐通過第二氣體回用管道與熱風(fēng)烘房的進(jìn)氣口相連；所述高溫煅燒爐之后設(shè)置有用于抽負(fù)壓的高溫風(fēng)機(jī)。上述方案，所述焙燒自循環(huán)設(shè)備可對(duì)鋅鈷料焙燒產(chǎn)生的有臭味的有機(jī)氣體進(jìn)行高溫煅燒分解，從而轉(zhuǎn)化為無臭味的氣體，高溫氣體的熱量可用于低溫焙燒物料的加熱，避免了高溫氣體的浪費(fèi)，有效降低了整體工藝流程的加熱成本。

焙燒提釩的方法 719     

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本發(fā)明涉及一種焙燒提釩的方法，屬于釩化工冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括如下步驟：以釩鈦磁鐵礦冶煉產(chǎn)生的含釩渣為原料，磨制，選料后得到釩鐵精礦，將釩鐵精礦與鈉鹽混合，得到混料；將混料造球，干燥，于直徑為3～4m的回轉(zhuǎn)窯中焙燒，得焙燒熟料；將焙燒熟料浸于水，得到含釩溶液，加入硫酸，然后采用真空過濾，收集沉淀物，煅燒脫氨，得五氧化二釩。釩鐵精礦中包括120目篩下物大于80％且200目篩下物小于30％的釩精渣以及120目篩下物大于80％且220目篩下物小于10％的尾渣。該方法簡單，易操作，提釩成本較低且五氧化二釩的得率較高。

原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒設(shè)備 1080     

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本實(shí)用新型公開了一種原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒設(shè)備，涉及冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，包括還原料料倉、還原劑料倉、多級(jí)懸浮預(yù)熱單元、磁化焙燒保溫爐和冷卻單元，所述還原料料倉和還原劑料倉出料口分別連接使原料被預(yù)處理后與還原劑混合的多級(jí)懸浮預(yù)熱單元；所述多級(jí)懸浮預(yù)熱單元與磁化焙燒保溫爐進(jìn)料口連接，所述磁化焙燒保溫爐出料口與冷卻單元連接。本實(shí)用新型提供的原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒設(shè)備，工藝流程短、物料受熱均勻、生產(chǎn)成本低、環(huán)境污染輕、綜合利用率高、產(chǎn)品性價(jià)比優(yōu)、節(jié)能減排顯著；適用范圍廣，具有廣闊的應(yīng)用前景；能充分回收利用熱量，減少熱能損耗。

鉻釩鈦磁鐵礦的焙燒方法以及分離方法 853     

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本發(fā)明涉及冶金分離技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鉻釩鈦磁鐵礦的焙燒方法以及分離方法，其將含有鉻釩鈦磁鐵礦、碳酸鹽、還原劑以及粘結(jié)劑的生球團(tuán)在中性氣氛或微氧化性氣氛下進(jìn)行第一次焙燒，其中，碳酸鹽包括碳酸鈉或碳酸鈣中的至少一種，實(shí)現(xiàn)了同時(shí)對(duì)鐵的還原以及釩的氧化，然后將第一次焙燒后的金屬化球團(tuán)破碎后進(jìn)行第一次水浸分離。將第一次水浸分離后得到的固體剩余物進(jìn)行磁選分離；將磁選分離后的非磁性物料與強(qiáng)堿混合并進(jìn)行第二次焙燒后，再進(jìn)行第二次水浸分離。采用上述分離方法，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鐵、釩、鉻、鈦的有效分離，并且工藝流程簡單，成本較低，控制難度低。

利用回轉(zhuǎn)窯焙燒高爐瓦斯泥提取鋅的工藝方法 701     

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本發(fā)明公開了一種提取鋅的工藝方法,尤其是公開了一種利用回轉(zhuǎn)窯焙燒高爐瓦斯泥提取鋅的工藝方法,屬于冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。提供一種對(duì)瓦斯泥中的氧化鋅還原徹底、生產(chǎn)成本低廉的利用回轉(zhuǎn)窯焙燒高爐瓦斯泥提取鋅的工藝方法。所述工藝方法包括以下步驟,a)配料,向瓦斯泥中加入質(zhì)量比為16%～20%的焦粉并混合均勻;b)檢查,抽樣檢測混合均勻的瓦斯泥焦粉混合物的熱值為1600～2000大卡/千克;c)焙燒還原,將檢測合格的瓦斯泥焦粉混合物直接送入回轉(zhuǎn)窯窯體內(nèi)焙燒還原,生成氧化鋅微粒和金屬化爐渣;d)收集,從窯尾收集氧化鋅微粒,從窯頭排出剩余的金屬化爐渣。

釩渣焙燒提取釩和錳的方法 1032     

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本發(fā)明涉及釩和錳的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及釩渣焙燒提取釩和錳的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種同時(shí)提取釩渣中釩和錳的方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與含錳物質(zhì)混合，焙燒，得焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加入浸出劑浸出，得浸出料漿，調(diào)節(jié)pH值，固液分離得浸出液和浸出殘?jiān)?；c、浸出液采用酸性銨鹽沉釩法沉釩得多釩酸銨和沉釩上層液，向沉釩上層液中加入除雜劑后，電解，得金屬錳和陽極液。本發(fā)明方法可實(shí)現(xiàn)同時(shí)回收利用釩渣中的釩、錳資源，具有廣闊的應(yīng)用前景。

釩渣鈉化焙燒的方法 948     

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本發(fā)明屬于冶金化工領(lǐng)域，具體涉及一種釩渣鈉化焙燒的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種釩渣鈉化焙燒的方法，包括以下步驟：在精釩渣、碳酸鈉中加入釩鐵冶煉渣混勻后焙燒即可；所述焙燒的溫度為780～830℃。該方法具有不易燒結(jié)、釩轉(zhuǎn)化率高等效果，為釩渣鈉化焙燒提供了一條更好的選擇途徑。

釩渣鈣錳復(fù)合焙燒提釩的方法 918     

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本發(fā)明屬于化工和冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩渣鈣錳復(fù)合焙燒提釩的方法。針對(duì)現(xiàn)有方法釩浸出率還有待提高、提釩廢水處理復(fù)雜、處理成本高的問題，本發(fā)明提供了一種釩渣鈣錳復(fù)合焙燒提釩的方法，包括以下步驟：a、以含鈣、錳的化合物為添加劑，與釩渣精粉充分混勻后焙燒得熟料；b、將熟料進(jìn)行一次浸出，得到一次含釩浸出液和一次浸出尾渣；c、將一次浸出尾渣進(jìn)行二次浸出，得到二次含釩浸出液和二次浸出尾渣；d、向一次含釩浸出液中加入濃硫酸，調(diào)節(jié)溶液pH＝1.5～2.2，加熱至80℃～100℃，保溫30～120min，得到五氧化二釩。本發(fā)明使得釩綜合浸出率達(dá)到94～97％，含釩浸出通過沉釩、煅燒得到五氧化二釩，實(shí)現(xiàn)釩的高效回收。

釩渣焙燒浸出方法 673     

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本發(fā)明涉及一種釩渣焙燒浸出方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的釩渣焙燒浸出方法包括：a.將釩渣與CaCO3混合均勻后在含O2的氣氛下焙燒，得到焙燒熟料；b.浸出方法1：將所述焙燒熟料用CO2進(jìn)行碳酸化富氧浸出，浸出時(shí)所述CO2的體積含量為85％～87％，O2的體積含量為13％～15％；或浸出方法2：將所述焙燒熟料用酸溶液在攪拌條件下浸出鈣化熟料中的釩，得到含釩的酸浸液和酸浸棄渣釩。本發(fā)明的釩渣焙燒浸出方法，浸出罐不粘料，酸消耗低，釩浸出效率高，使用CO2浸出時(shí)還解決了大氣，硫酸腐蝕、CaSO4廢渣占地堆放的問題，實(shí)現(xiàn)清潔、環(huán)保、低碳、經(jīng)濟(jì)提釩的目的，為碳達(dá)峰和碳中和做出貢獻(xiàn)。

燒結(jié)杯焙燒釩鈦球團(tuán)的方法 908     

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本發(fā)明公開了一種燒結(jié)杯焙燒釩鈦球團(tuán)的方法，可適用于沒有專業(yè)焙燒設(shè)備的實(shí)驗(yàn)室使用，能焙燒出適合實(shí)驗(yàn)研究需求的球團(tuán)。本發(fā)明不需要專用的球團(tuán)焙燒設(shè)備，通過燒結(jié)杯以及特定的球團(tuán)布料方式即可完成滿足實(shí)驗(yàn)室研究需求的球團(tuán)焙燒，本發(fā)明所生產(chǎn)的球團(tuán)氧化性氣氛充足、球團(tuán)固相結(jié)晶明顯，且一次生產(chǎn)量較大，能夠滿足實(shí)驗(yàn)室對(duì)球團(tuán)各項(xiàng)指標(biāo)及冶金性能的檢測和研究工作。

鈣化焙燒酸浸液保溫制備高密度多釩酸銨的方法 1118     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈣化焙燒酸浸液保溫制備高密度多釩酸銨的方法。針對(duì)釩渣鈣化焙燒酸浸液沉釩產(chǎn)物多釩酸銨密度低等問題，本發(fā)明提供一種制備高密度多釩酸銨的方法，步驟包括：a、取釩渣鈣化焙燒酸浸液，調(diào)節(jié)至pH值為2.2～3.8，溫度為20℃～75℃，控制NH₄⁺濃度為酸浸液中釩濃度的0.22～0.44倍；b、調(diào)節(jié)溶液pH值至1.7～2.1，溫度83℃～91℃，攪拌條件下保溫60min～90min；c、保溫結(jié)束后，升溫至沸騰，進(jìn)行反應(yīng)；d、固液分離、洗滌，干燥，得到高密度多釩酸銨。本發(fā)明采用釩渣鈣化焙燒酸浸液制備得到了密度0.5g/cm³以上的多釩酸銨，密度較現(xiàn)有方法提高了2倍，同時(shí)酸浸液中的釩得到充分回收，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

等靜壓石墨焙燒坩堝 1118     

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本實(shí)用新型公開了一種等靜壓石墨焙燒坩堝，包括：內(nèi)坩堝、外坩堝和連接單元；所述外坩堝包圍在內(nèi)坩堝外部，內(nèi)坩堝與外坩堝之間形成容納室，容納室內(nèi)填充有冶金焦；內(nèi)坩堝與外坩堝通過若干個(gè)連接單元連接；所述連接單元包括：套筒、連接桿和連接板；通過采用內(nèi)坩堝和外坩堝的雙層坩堝設(shè)計(jì)，使得內(nèi)外兩層坩堝為高熱導(dǎo)率，冶金焦填充在容納室內(nèi)；內(nèi)外兩層高熱導(dǎo)率的坩堝和中間低導(dǎo)熱率的冶金焦設(shè)計(jì)，提高傳熱到等靜壓石墨生坯的溫度均勻性，從而提高等靜壓石墨的焙燒成品率；同時(shí)連接單元采用可拆卸安裝設(shè)計(jì)，使得內(nèi)坩堝與外坩堝便于拆卸與安裝，操作簡便，且連接單元設(shè)計(jì)簡單，連接穩(wěn)固性高。

鈣化焙燒酸浸液銨氫協(xié)同制備高密度多釩酸銨的方法 765     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈣化焙燒酸浸液銨氫協(xié)同制備高密度多釩酸銨的方法。針對(duì)釩渣鈣化焙燒酸浸液沉釩產(chǎn)物多釩酸銨密度低，釩損失大，生產(chǎn)成本高等問題，本發(fā)明提供了一種鈣化焙燒酸浸液銨氫協(xié)同制備高密度多釩酸銨的方法，包括以下步驟：a、取釩渣鈣化焙燒酸浸液，調(diào)節(jié)至pH值為2.2～3.8，溫度為20℃～75℃，控制NH₄⁺濃度為酸浸液中釩濃度的0.22～0.33倍；b、調(diào)節(jié)溶液pH值至1.4～1.8，升溫至沸騰，進(jìn)行反應(yīng)；c、將步驟b得到的產(chǎn)物固液分離、洗滌，干燥，得到高密度多釩酸銨。本發(fā)明采用釩渣鈣化焙燒酸浸液制備得到了密度0.5g/cm³以上的多釩酸銨，密度較現(xiàn)有方法提高了2倍，同時(shí)酸浸液中的釩得到充分回收，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒系統(tǒng)及工藝 922     

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本發(fā)明公開了一種原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒系統(tǒng)及工藝，涉及冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒系統(tǒng)包括還原料料倉、還原劑料倉、多級(jí)懸浮預(yù)熱單元、磁化焙燒保溫爐和冷卻單元，所述還原料料倉和還原劑料倉出料口分別連接多級(jí)懸浮預(yù)熱單元，使得原料在多級(jí)懸浮預(yù)熱單元中被預(yù)處理后與還原劑混合；所述多級(jí)懸浮預(yù)熱單元與磁化焙燒保溫爐進(jìn)料口連接，所述磁化焙燒保溫爐出料口與冷卻單元連接。本發(fā)明提供的原料懸浮預(yù)熱磁化焙燒系統(tǒng)及工藝，工藝流程短、物料受熱均勻、生產(chǎn)成本低、環(huán)境污染輕、綜合利用率高、產(chǎn)品性價(jià)比優(yōu)、節(jié)能減排顯著；適用范圍廣，具有廣闊的應(yīng)用前景；能充分回收利用熱量，減少熱能損耗。