廢scr催化劑的回收方法及裝置

技術(shù)領(lǐng)域

1.本技術(shù)涉及廢scr催化劑的回收技術(shù)領(lǐng)域，且特別涉及一種廢scr催化劑的回收方法及裝置。

背景技術(shù)：

2.化工、電力、冶金等行業(yè)大量采用動力鍋爐。近年來，隨著煙氣污染物排放控制力度的加強，對于鍋爐煙氣的超低排放標(biāo)準(zhǔn)也變得越來越嚴(yán)格。

3.選擇性催化還原(scr)作為一種成熟的煙氣脫硝技術(shù)，是控制鍋爐煙氣排放污染物的首選方案之一。scr催化劑是煙氣脫硝技術(shù)的核心，目前應(yīng)用最廣泛的是釩

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鎢系二氧化鈦基催化劑。

4.scr催化劑在使用過程中，有多種因素會導(dǎo)致其活性降低，壽命縮短。導(dǎo)致scr催化劑失活的主要因素包括堿金屬和堿土金屬在活性中心上的沉積所致的催化劑中毒、高溫?zé)Y(jié)、活性組分揮發(fā)、催化劑堵塞、機械磨損等。在這樣的情況下，scr催化劑的使用壽命一般為3年，失活scr催化劑可采用水清洗、化學(xué)清洗、活性成分浸漬、干燥、煅燒等過程進行再生，繼續(xù)裝填使用。scr催化劑一般可再生3～4個循環(huán)，之后再生成本將高于新鮮催化劑的制造成本，需進行報廢處理。廢scr催化劑在《國家危險廢物名錄》中歸為hw50廢催化劑類別，代碼為772

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007

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50。

5.廢scr催化劑歸類為危險廢物，不能進行填埋處理，且其含有大量二氧化鈦、三氧化鎢和五氧化二釩等成分，本身就是一種寶貴的金屬資源。將這些廢scr催化劑進行化學(xué)分解，以產(chǎn)品的形式回收這些金屬，不但可以消除危險廢物的環(huán)境影響，還可以達到資源循環(huán)利用的目標(biāo)。

6.現(xiàn)有廢scr催化劑的處理技術(shù)，均采用酸性或堿性溶液浸出的方法分離廢scr催化劑中的釩和鎢元素，再采用萃取或離子交換的方法回收。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

7.針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本技術(shù)實施例提供一種廢scr催化劑的回收方法及裝置，通過氯化處理的方式對廢scr催化劑進行處理，并且配合冷凝和噴淋，可以使廢scr催化劑的回收效果更好。

8.第一方面，本技術(shù)實施例提供了一種廢scr催化劑的回收方法，包括：將廢scr催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理得到氯化混合氣體。將氯化混合氣體進行冷凝以回收wcl6。將經(jīng)過冷凝后的氣體進行噴淋以回收ticl4和vocl3。

9.廢scr催化劑中的主要成分是二氧化鈦載體、活性組分五氧化二釩和助催化劑三氧化鎢，以及在催化劑使用過程中，表面沉積的堿金屬na和k等。廢scr催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理以后，得到的氯化混合氣體中主要有四氯化鈦(ticl4)、六氯化鎢(wcl6)、三氯氧釩(vocl3)等氣體；通過冷凝的方式，可以將大部分六氯化鎢回收，然后通過噴淋的方式可以將大部分四氯化鈦和三氯氧釩回收，使廢scr催化劑的回收效果更好。

10.在本技術(shù)的部分實施例中，冷凝的條件包括：一級冷凝的溫度為350～400℃，二級冷凝的溫度為200～250℃，三級冷凝的溫度為150～200℃。

11.wcl6的熔點為275℃，沸點為347℃；ticl4的沸點為135℃；vocl3的沸點為126℃。由于氯化反應(yīng)的溫度較高，所以，氯化混合氣體中會含有一些熔點很高的雜質(zhì)，一級冷凝的溫度的選擇高于wcl6的沸點，可以將氯化混合氣體中夾帶出來的熔點高于此溫度的物質(zhì)沉降，提高氯化混合氣體中wcl6的含量。二級冷凝的溫度低于wcl6的熔點，并高于ticl4和vocl3的沸點，可以將氯化混合氣體中的大部分wcl6回收，大量冷凝成固體。三級冷凝的溫度高于ticl4和vocl3的沸點，可以將沸點低于此溫度的物質(zhì)(例如：alcl3)沉降脫出。

12.在本技術(shù)的部分實施例中，噴淋的條件包括：一級噴淋的溫度為

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15～100℃，二級噴淋的溫度為

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25～0℃；且一級噴淋的溫度高于二級噴淋的溫度。

13.一級噴淋的過程為冷液相與氣相發(fā)生的傳質(zhì)和傳熱過程，吸收之后發(fā)生的變化是液相量的增多，氣相量的減少，最后在低溫下，氣相中為ticl4和vocl3達到飽和蒸氣壓后，不再發(fā)生吸收，為達到最大的吸收程度，將二級噴淋的操作溫度降低至0℃以下，可以使ticl4和vocl3的吸收更加完全。

14.在本技術(shù)的部分實施例中，一級噴淋在空塔中進行；二級噴淋在填料塔中進行。

15.發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，經(jīng)過冷凝以后的混合氣體中可能含有部分固體，所以，一級噴淋在空塔中進行。二級噴淋在填料塔中進行，可以增加冷量與ticl4的熱交換時間，使ticl4基本可以被回收。

16.在本技術(shù)的部分實施例中，氯化處理后，氯化混合氣體中氯氣的含量＜100ppm。

17.可以使通入的氯氣基本完全被反應(yīng)，避免對空氣造成污染；且氯氣有少量的過量，使廢scr催化劑的反應(yīng)更加充分，可以提高其回收率。

18.在本技術(shù)的部分實施例中，氯化處理在氯化爐中進行，氯化處理時的溫度為500～1000℃。

19.該溫度范圍內(nèi)可以使固體廢scr催化劑發(fā)生氯化反應(yīng)較為充分，以便得到四氯化鈦、六氯化鎢、三氯氧釩等氣體。

20.在本技術(shù)的部分實施例中，氯化爐中的固體原料包括廢scr催化劑和碳材料，氯氣從氯化爐的底部通入。

21.可以增大廢scr催化劑與氯氣的接觸面積以及接觸時間，使固體粉末scr催化劑流化，在固體顆粒的表面發(fā)生氯化反應(yīng)，產(chǎn)生金屬氯化物，在反應(yīng)的過程中，固體顆粒逐漸減小，直至反應(yīng)完全。同時，碳材料的加入，一方面可以對氯化爐中的溫度進行調(diào)整，使氯化爐中的熱量達到平衡，氯化爐中的物料的溫度維持在穩(wěn)定的狀態(tài)；另一方面，碳材料可以進行燃燒，提供熱量，該熱量可以直接對廢scr催化劑進行作用，不需要通過在氯化爐外部進行加熱來保持氯化爐內(nèi)的溫度，熱量的利用率更高。

22.在本技術(shù)的部分實施例中，廢scr催化劑和碳材料的質(zhì)量比為100:20～100:60。

23.該范圍內(nèi)可以使氯化爐中的溫度較為穩(wěn)定，并且保持在500～1000℃。

24.在本技術(shù)的部分實施例中，碳材料的粒徑為80～200目。

25.該粒徑的碳材料容易燃燒，以對氯化爐內(nèi)的溫度進行保持。

26.在本技術(shù)的部分實施例中，氯化混合氣體在進行冷凝之前，還對氯化混合氣體進行過濾處理，過濾后的固體粉末返回至氯化爐中。

27.可以對物料進行回收，以便廢scr催化劑進行更加充分的氯化反應(yīng)。

28.在本技術(shù)的部分實施例中，噴淋之后，還對噴淋后的液體進行過濾處理，過濾后的固體漿料返回至氯化爐中。

29.泥漿中可能含有部分ticl4，其返回氯化爐以后，由于氯化爐中的溫度很高，能夠使ticl4在氯化爐內(nèi)氣化，降低氯化爐中排出氣體的溫度，以便對氯化混合氣體進行冷凝。

30.第二方面，本技術(shù)實施例提供一種廢scr催化劑的回收裝置，包括氯化爐、冷凝器和噴淋吸收塔。氯化爐被配置成對廢scr催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理得到氯化混合氣體。冷凝器被配置成對氯化混合氣體進行冷凝以回收wcl6。噴淋吸收塔被配置成對經(jīng)過冷凝后的氣體進行噴淋以回收ticl4和vocl3。

31.氯化混合氣體中主要有四氯化鈦(ticl4)、六氯化鎢(wcl6)、三氯氧釩(vocl3)等氣體；通過冷凝的方式，可以將大部分六氯化鎢回收，然后通過噴淋的方式可以將大部分四氯化鈦和三氯氧釩回收，使廢scr催化劑的回收效果更好。

附圖說明

32.為了更清楚地說明本技術(shù)實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本技術(shù)的某些實施例，因此不應(yīng)被看作是對范圍的限定，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

33.圖1為本技術(shù)實施例提供的廢scr催化劑的回收裝置的工藝流程圖。

34.圖標(biāo)：110

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氯化爐；120

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過濾器；131

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第一冷凝器；132

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第二冷凝器；133

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第三冷凝器；141

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第一噴淋吸收塔；142

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第二噴淋吸收塔；143

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循環(huán)罐；144

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產(chǎn)品罐；150

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尾氣處理裝置；151

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水吸收塔；152

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堿吸收塔；153

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排氣筒。

具體實施方式

35.本技術(shù)提供一種廢scr催化劑的回收方法及裝置，其中，圖1為本技術(shù)實施例提供的廢scr催化劑的回收裝置的工藝流程圖(圖1中的箭頭方向指物料的流動方向)。請參閱圖1，該回收裝置包括氯化爐110、冷凝器和噴淋吸收塔。

36.其中，氯化爐110中，能夠?qū)Uscr催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理得到氯化混合氣體。冷凝器能夠?qū)β然旌蠚怏w進行冷凝以回收wcl6。噴淋吸收塔能夠?qū)?jīng)過冷凝后的氣體進行噴淋以回收ticl4和vocl3。

37.在廢scr催化劑進行氯化處理之前，可以將廢scr催化劑粉碎成顆粒物?？蛇x地，廢催化劑的粒徑為80～200目。作為示例性地，廢催化劑的粒徑為80～100目、100～150目或150～200目。例如：廢催化劑的粒徑為80目、90目、100目、110目、120目、130目、140目、150目、160目、170目、180目、190目或200目。

38.一般情況下，廢scr催化劑為蜂窩形框架式結(jié)構(gòu)，可以采用機械破拆方法將廢scr催化劑從金屬框架內(nèi)取出，采用破碎機破碎成片狀后，再加入至干式球磨機，研磨至80

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200目的粒度，作為下一個處理步驟的進料。

39.在氯化爐110進行氯化處理的過程中，由于廢scr催化劑中的主要成分是二氧化鈦載體、活性組分五氧化二釩和助催化劑三氧化鎢，以及在催化劑使用過程中，表面沉積的堿

金屬na和k等，并且含有少量的雜質(zhì)fe、al。廢scr催化劑進行氯化處理以后，得到的氯化產(chǎn)物主要有四氯化鈦(ticl4)、六氯化鎢(wcl6)、三氯氧釩(vocl3)等氣體，還含有少量的fecl3、alcl3氣體，以及少量的nacl、kcl等。

40.可選地，氯化處理后，氯化混合氣體中氯氣的含量＜100ppm。進一步地，氯化處理在氯化爐110中進行，氯化處理時的溫度為500～1000℃。例如：氯化處理在沸騰氯化爐110中進行。

41.作為示例性地，氯化處理時的溫度為500～600℃、600～700℃、700～800℃、800～900℃或900～1000℃。例如：氯化處理時的溫度為500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃或1000℃。

42.本技術(shù)中，氯化爐110中的固體原料包括廢scr催化劑和碳材料。可選地，廢scr催化劑和碳材料的質(zhì)量比為100:20～100:60。

43.作為示例性地，廢scr催化劑和碳材料的質(zhì)量比為100:20～100:40或100:40～100:60。比如：廢scr催化劑和碳材料的質(zhì)量比為100:20、100:30、100:35、100:40、100:45、100:50或100:60。

44.進一步地，碳材料的粒徑為80～200目。作為示例性地，碳材料的粒徑為80～100目、100～150目或150～200目。例如：碳材料的粒徑為80目、90目、100目、110目、120目、130目、140目、150目、160目、170目、180目、190目或200目。

45.本技術(shù)中，碳材料可以是石墨顆粒、石油焦顆粒、碳納米管顆粒、活性炭顆粒等。其中，石油焦作為加碳氯化的碳源，其價格低廉，可以節(jié)約回收的成本。

46.本技術(shù)中，氯化爐110具有進料口、進氣口、排渣口和排氣口。其中，進料口主要是為了通入廢scr催化劑和碳材料，進氣口主要是為了通入氯氣，排渣口主要是為了排出高沸點的氯化物，排氣口主要是為了排出氯化混合氣體。

47.其中，高沸點的氯化物可以是nacl或/和kcl，其原因為：氯化爐110內(nèi)的溫度為500～1000℃，其沒有達到nacl和kcl的沸點，所以，其不能夠從排氣口排出，會留置于氯化爐110內(nèi)。排渣口位于氯化爐110的底部，以便氯化反應(yīng)一段時間以后，將氯化爐110內(nèi)的固體物質(zhì)排出。

48.本技術(shù)中，進氣口也可以位于氯化爐110的底部，氯氣從氯化爐110的底部通入，可以增大廢scr催化劑與氯氣的接觸面積以及接觸時間，使固體粉末scr催化劑流化，在固體顆粒的表面發(fā)生氯化反應(yīng)，產(chǎn)生金屬氯化物，在反應(yīng)的過程中，固體顆粒逐漸減小，直至反應(yīng)完全。

49.進料口位于氯化爐110的頂部，進料口處通入固體顆粒以后，能夠與底部進入的氯氣進行對流，以便增大廢scr催化劑與氯氣的接觸面積以及接觸時間。排氣口位于氯化爐110的頂部，以便將氯化混合氣體排出，減少混合氣體內(nèi)夾雜的粉末物。

50.發(fā)明人研究發(fā)現(xiàn)，氯化混合氣體內(nèi)可能含有部分固體粉末，所以，在氯化爐110與三個凝冷器之間設(shè)置一個過濾器120，可以對氯化混合氣體通過過濾器120中進行過濾處理，過濾后的固體粉末返回至氯化爐110中。可以對物料進行回收，以便廢scr催化劑進行更加充分的氯化反應(yīng)，也可以使碳材料進行更加充分的燃燒使用。

51.可選地，氯化爐110的排氣口與過濾器120的進氣口連通，且過濾器120的進氣口位于過濾器120的上端，過濾器120的下端設(shè)置有排渣口，該排渣口與氯化爐110的進料口連

通，以便將過濾后的固體粉末返回至氯化爐110中。過濾器120的出氣口位于過濾器120的上端，以便將過濾后的氯化混合氣體通入至冷凝器中，可以將大部分wcl6回收。

52.本技術(shù)中，冷凝可以分三次進行，分別依次通入三個連通的冷凝器，三個冷凝器分別進行一級冷凝、二級冷凝和三級冷凝?？蛇x地，一級冷凝的溫度為350～400℃，二級冷凝的溫度為200～250℃，三級冷凝的溫度為150～200℃。

53.由于氯化反應(yīng)的溫度為至少為500℃，所以，氯化混合氣體中會含有一些熔點很高的雜質(zhì)，一級冷凝的溫度的選擇高于wcl6的沸點，可以將氯化混合氣體中夾帶出來的熔點高于此溫度的物質(zhì)沉降，提高氯化混合氣體中wcl6的含量。二級冷凝的溫度低于wcl6的熔點，并高于ticl4和vocl3的沸點，可以將氯化混合氣體中的大部分wcl6回收，大量冷凝成固體。三級冷凝的溫度高于ticl4和vocl3的沸點，可以將沸點低于此溫度的物質(zhì)(例如：alcl3)沉降脫出。一方面，可以提高回收的wcl6純度，另一方面，可以使更多的wcl6被回收。

54.作為示例性地，一級冷凝的溫度為350℃、360℃、370℃、380℃、390℃或400℃；二級冷凝的溫度為200℃、210℃、220℃、230℃、240℃或250℃；三級冷凝的溫度為150℃、160℃、170℃、180℃、190℃或200℃。

55.三個冷凝器分別為第一冷凝器131、第二冷凝器132和第三冷凝器133，過濾器120的出氣口與第一冷凝器131的進氣口連通，第一冷凝器131的出氣口與第二冷凝器132的進氣口連通，第一冷凝器131的溫度保持在350～400℃之間，以便對沸點高于wcl6的雜質(zhì)進行冷凝，第一冷凝器131的排渣口用于將該第一冷凝器131中冷凝的雜質(zhì)排出；第二冷凝器132的出氣口與第三冷凝器133的進氣口連通，第二冷凝器132的溫度保持在200～250℃，其低于wcl6的熔點，可以使大部分wcl6冷凝成固體，其可以從第二冷凝器132的排渣口進行收集；第三冷凝器133的溫度保持在150～200℃之間，一方面，可以將未完全冷凝的wcl6基本全部冷凝，另一方面，可以避免ticl4和vocl3冷凝，以便后續(xù)在兩個噴淋吸收塔中進行回收。

56.本技術(shù)中，噴淋可以分為兩次進行，分別依次通入兩個連通的噴淋吸收塔，兩個噴淋吸收塔分別進行一級噴淋和二級噴淋。可選地，一級噴淋的溫度為

?

15～100℃，二級噴淋的溫度為

?

25～0℃；且一級噴淋的溫度高于二級噴淋的溫度。一級噴淋的以后，液相量增多，氣相量減少，然后進行二級噴淋，可以使ticl4和vocl3的吸收更加完全。

57.作為示例性地，一級噴淋的溫度為

?

15℃、0℃、10℃、20℃、40℃、70℃或100℃；二級噴淋的溫度為

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25℃、

?

20℃、

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15℃、

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10℃、

?

5℃或0℃。

58.兩個噴淋吸收塔包括第一噴淋吸收塔141和第二噴淋吸收塔142，第三冷凝器133的出氣口與第一噴淋吸收塔141的塔釜連通，第一噴淋吸收塔141可以是空塔，在噴淋的時候，可以避免固體雜質(zhì)對第一噴淋吸收塔141造成堵塞。第一噴淋吸收塔141的出氣口與第二噴淋吸收塔142的塔釜連通，第二噴淋吸收塔142可以是填料塔，能夠增加冷量與ticl4的熱交換時間，使ticl4基本可以被回收。

59.第一噴淋吸收塔141和第二噴淋吸收塔142內(nèi)均可以收集噴淋后得到的固相的和液相的ticl4和vocl3產(chǎn)品。該產(chǎn)品可以進行過濾處理，過濾后的固體漿料返回至氯化爐110中。

60.第一噴淋吸收塔141的下端連通有循環(huán)罐143，可以將其引入至第二噴淋吸收塔142內(nèi)，進行循環(huán)噴淋。第二噴淋吸收塔142的下端連通有產(chǎn)品罐144，其基本回收粗品ticl4和vocl3。

61.泥漿中可能含有部分ticl4，其返回氯化爐110以后，由于氯化爐110中的溫度很高，能夠使ticl4在氯化爐110內(nèi)氣化，降低氯化爐110中排出氣體的溫度，以便對氯化混合氣體進行冷凝。

62.經(jīng)過了第二噴淋吸收塔142噴淋以后，還可以對尾氣進行處理。尾氣處理裝置150包括依次連通的水吸收塔151、堿吸收塔152和排氣筒153，水吸收塔151和第二噴淋吸收塔142連通。其中，水吸收塔151和堿吸收塔152對尾氣進行處理，以便可以通過排氣筒153排出對環(huán)境污染小或基本不污染的尾氣。

63.為使本技術(shù)實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本技術(shù)實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。實施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

64.實施例1

65.一種廢scr催化劑的回收方法，包括：

66.將廢scr催化劑和石油焦均粉碎成粒徑為100～150目的顆粒。然后按照廢scr催化劑與石油焦的質(zhì)量比為100:40的比例通入氯化爐內(nèi)，并在氯化爐的底部通入氯氣，使氯化爐內(nèi)的溫度保持在700℃左右進行氯化處理，氯化處理以后，將氯化混合氣體通入至過濾器內(nèi)，通過過濾器的過濾作用，過濾氯化混合氣體內(nèi)的固體粉末，將該固體粉末返回至氯化爐內(nèi)繼續(xù)進行氯化處理。

67.過濾后的氯化混合氣體依次通入第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器，其中，第一冷凝器的溫度保持在380℃左右，第二冷凝器的溫度保持在220℃左右，第三冷凝器的溫度保持在170℃左右，且在第二冷凝器和第三冷凝器的排渣口收集wcl6。

68.經(jīng)過三個冷凝器以后的氣體繼續(xù)依次通入到第一噴淋吸收塔(空塔)和第二噴淋吸收塔(填料塔)，第一噴淋吸收塔的溫度保持在50℃左右，第二噴淋吸收塔的溫度為

?

10℃左右，且在第二噴淋吸收塔下端的產(chǎn)品罐內(nèi)收集ticl4和vocl3。

69.經(jīng)過兩個噴淋吸收塔以后的尾氣通過水吸收塔和堿吸收塔進行吸收，再通過排氣筒排出。

70.通過上述回收方法，能夠收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的純度為70％(wcl6的純度是指：wcl6占第二冷凝塔和第三冷凝塔中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)；ticl4和vocl3的純度為95％(ticl4和vocl3的純度是指：ticl4和vocl3占產(chǎn)品罐中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)。檢測經(jīng)過兩次噴淋以后的尾氣的成分，其中基本不含有wcl6、ticl4和vocl3。

71.對比例1

72.對比例1是在實施例1的基礎(chǔ)上進行的改進，對比例1與實施例1對比的區(qū)別在于：沒有經(jīng)過第二噴淋吸收塔進行二級噴淋。

73.通過上述回收方法，能夠收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的純度為70％(wcl6的純度是指：wcl6占第二冷凝塔和第三冷凝塔中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)；ticl4和vocl3的純度為95％(ticl4和vocl3的純度是指：ticl4和vocl3占第一噴淋吸收塔的回收總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)。檢測經(jīng)過噴淋以后的尾氣的成分，其中基本不含有wcl6，含有少量的ticl4和vocl3。

74.對比例2

75.對比例2是在實施例1的基礎(chǔ)上進行的改進，對比例2與實施例1對比的區(qū)別在于：沒有經(jīng)過溫度保持在380℃左右的第一冷凝器進行一級冷凝。

76.通過上述回收方法，能夠收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的純度為50％(wcl6的純度是指：wcl6占第一冷凝塔和第二冷凝塔中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)；ticl4和vocl3的純度為95％(ticl4和vocl3的純度是指：ticl4和vocl3占產(chǎn)品罐中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)。檢測經(jīng)過兩次噴淋以后的尾氣的成分，其中基本不含有wcl6、ticl4和vocl3。

77.對比例3

78.對比例3是在實施例1的基礎(chǔ)上進行的改進，對比例3與實施例1對比的區(qū)別在于：沒有經(jīng)過溫度保持在170℃左右的第三冷凝器進行三級冷凝。

79.通過上述回收方法，能夠收集wcl6、ticl4和vocl3。其中，wcl6的純度為70％(wcl6的純度是指：wcl6占第二冷凝塔中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)；ticl4和vocl3的純度為80％(ticl4和vocl3的純度是指：ticl4和vocl3占產(chǎn)品罐中的總物質(zhì)的質(zhì)量百分比)。檢測經(jīng)過兩次噴淋以后的尾氣的成分，其中基本不含有wcl6、ticl4和vocl3。

80.以上所描述的實施例是本技術(shù)一部分實施例，而不是全部的實施例。本技術(shù)的實施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護的本技術(shù)的范圍，而是僅僅表示本技術(shù)的選定實施例。基于本技術(shù)中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本技術(shù)保護的范圍。技術(shù)特征：

1.一種廢scr催化劑的回收方法，其特征在于，包括：將廢scr催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理得到氯化混合氣體；將所述氯化混合氣體進行冷凝以回收wcl6；將經(jīng)過冷凝后的氣體進行噴淋以回收ticl4和vocl3。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述冷凝的條件包括：一級冷凝的溫度為350～400℃，二級冷凝的溫度為200～250℃，三級冷凝的溫度為150～200℃。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述噴淋的條件包括：一級噴淋的溫度為

?

15～100℃，二級噴淋的溫度為

?

25～0℃；且所述一級噴淋的溫度高于所述二級噴淋的溫度。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的回收方法，其特征在于，所述一級噴淋在空塔中進行；所述二級噴淋在填料塔中進行。5.根據(jù)權(quán)利要求1～4任一項所述的回收方法，其特征在于，所述氯化處理后，所述氯化混合氣體中氯氣的含量＜100ppm。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的回收方法，其特征在于，所述氯化處理在氯化爐中進行，所述氯化處理時的溫度為500～1000℃。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回收方法，其特征在于，所述氯化爐中的固體原料包括所述廢scr催化劑和碳材料，氯氣從所述氯化爐的底部通入；或/和，所述廢scr催化劑和所述碳材料的質(zhì)量比為100:20～100:60；或/和，所述碳材料的粒徑為80～200目。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回收方法，其特征在于，所述氯化混合氣體在進行冷凝之前，還對所述氯化混合氣體進行過濾處理，過濾后的固體粉末返回至所述氯化爐中。9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回收方法，其特征在于，所述噴淋之后，還對噴淋后的液體進行過濾處理，過濾后的固體漿料返回至所述氯化爐中。10.一種廢scr催化劑的回收裝置，其特征在于，包括氯化爐、冷凝器和噴淋吸收塔；所述氯化爐被配置成對所述廢scr催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理得到氯化混合氣體；所述冷凝器被配置成對所述氯化混合氣體進行冷凝以回收wcl6；所述噴淋吸收塔被配置成對經(jīng)過冷凝后的氣體進行噴淋以回收ticl4和vocl3。

技術(shù)總結(jié)

本申請涉及一種廢SCR催化劑的回收方法及裝置，屬于廢SCR催化劑的回收技術(shù)領(lǐng)域。該回收方法包括將廢SCR催化劑在不低于500℃的條件下進行氯化處理得到氯化混合氣體。將氯化混合氣體進行冷凝以回收WCl6。將經(jīng)過冷凝后的氣體進行噴淋以回收TiCl4和VOCl3。將廢SCR催化劑先經(jīng)過氯化處理、然后進行冷凝以及繼續(xù)進行噴淋，可以使廢SCR催化劑的回收效果更好，回收得到的產(chǎn)品的純度更高。到的產(chǎn)品的純度更高。

技術(shù)研發(fā)人員：于維釗 葉闌珊 李鳳 唐京保 趙輝 張新功

受保護的技術(shù)使用者：青島惠城信德新材料研究院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.06.29

技術(shù)公布日：2021/10/8