權(quán)利要求

1.利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，具體包括如下步驟：

1)將配方原料混合均勻，作為玻璃料原料，配方原料包括：鉬尾礦、石英砂、方解石、純堿、硝酸鈉、氧化鋅、碳酸鋇、硼砂和氧化銻；

2)將上述玻璃料原料熔化為玻璃液，然后將玻璃液經(jīng)水淬制成玻璃粒料；

3)將玻璃粒料曬干后進(jìn)行篩分，使用4目、6目和12目振動(dòng)篩篩分；

4)將6-12目顆粒作為制作微晶石的面料，將4-6目玻璃顆粒作為制作微晶石的底料；將混合好的玻璃料底料和面料分別稱量加入耐火模具內(nèi)，在耐火模具中分層布料；

5)按照升溫降溫制度進(jìn)行燒制；

6)板材燒制成功后將燒制成的板材冷卻后進(jìn)行研磨，拋光至80度以上，將拋光后的板材切割至指定規(guī)格。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，其配方原料為：鉬尾礦67份，石英砂8份，方解石20份，氧化鋁1份，純堿2份，硝酸鈉2份，氧化鋅2份，碳酸鋇4份，硼砂2份，氧化銻0.5份。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，其配方原料為：鉬尾礦90份，石英砂4份，方解石20份，純堿2份，硝酸鈉1份，氧化鋅2份，碳酸鋇4份，硼砂2份，氧化銻0.5份。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，所述鉬尾礦為鉬礦浮選尾礦，其細(xì)度為-200目，占比55％-65％，其主要成分含量：二氧化硅70％-72％，三氧化二鋁11％-13％，氧化鉀7％-8％,氧化鈣2％-3％，三氧化二鐵2％-4％。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，所述步驟4)中底料量比面料量的比例為18:17。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，所述步驟5)中燒制的升溫降溫制度分別入下：

升溫制度：

(1)點(diǎn)火-200℃，2小時(shí)；

(2)200-500℃，2小時(shí)；

(3)500-800℃，2小時(shí)；

(4)800-1000℃，2.5小時(shí)；

(5)1000-1135℃，2.5小時(shí)；

(6)1135℃保溫，1小時(shí)；

降溫制度：

(1)1135-1000℃，2.5小時(shí)；

(2)1000-800℃，2.5小時(shí)；

(3)800-600℃，2小時(shí)；

(4)600-300℃，3小時(shí)；

(5)300-100℃，3小時(shí)。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，其特征在于，所述升溫制度中從室溫至800℃升溫速度為3-5℃/分鐘，從800℃至1135℃升溫速度為1-3℃/分鐘；降溫制度中從1135℃至800℃降溫速度為1-3℃/分鐘，從800℃至室溫降溫速度為3-5℃/分鐘。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，屬于微晶石生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

國(guó)內(nèi)鉬礦山多為大型礦山，多數(shù)品位低，產(chǎn)率小，鉬礦石經(jīng)過選別后產(chǎn)生大量尾礦排入尾礦庫，企業(yè)每年花費(fèi)大量資金用于尾礦庫運(yùn)營(yíng)管理，即便如此尾礦堆存仍存在安全環(huán)保等方面的風(fēng)險(xiǎn)隱患。我國(guó)已將資源合理利用及保護(hù)列為基本國(guó)策，倡導(dǎo)固體廢棄物綜合利用，近年來尾礦綜合利用日益受到重視。微晶石是一種高檔建筑裝飾材料，產(chǎn)品性能，強(qiáng)度、硬度、耐磨、耐酸堿超過天然石材及建筑陶瓷性能指標(biāo)規(guī)。近年來國(guó)內(nèi)逐漸出現(xiàn)對(duì)各類尾礦制備微晶玻璃、微晶石的研究，利用選鉬尾礦生產(chǎn)微晶石，不僅能拓寬了鉬礦山選鉬尾礦綜合利用的途徑，變廢為寶，降低礦山尾礦庫運(yùn)行管理成本及安全環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)隱患，也能夠大幅度降低微晶石生產(chǎn)成本，增加微晶石市場(chǎng)產(chǎn)品種類，具有顯著的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)、安全環(huán)保效益。

中國(guó)專利CN100383072C提供了一種含鉬尾礦制造微晶玻璃的方法，利用鉬品位0.010％-0.020％的鉬尾礦制造微晶玻璃，尾礦加入配比為40.5-74.4％。但該沒有給出裝模布料、晶化燒制的具體條件，對(duì)其他品位范圍的鉬尾礦應(yīng)用不明確。并且隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展進(jìn)步，當(dāng)前鉬礦山選鉬尾礦品位普遍較低，尤其是大型鉬礦山，選鉬尾礦鉬品位可低至0.006％-0.015％，目前尚無使用較低品位范圍的鉬尾礦制造微晶石的研究或具體的應(yīng)用。

中國(guó)專利CN 110655326 A公布了一種運(yùn)用陶瓷廢料制作微晶石的方法和微晶石，該方法以陶瓷廢料為主要原料經(jīng)粉碎后與其他化工原料混合制造微晶石，生產(chǎn)的微晶石白度高，平面度高。但該方法使用的陶瓷廢料多為塊狀，需要進(jìn)一步粉碎，破碎過程需要消耗較大能耗并易產(chǎn)生粉塵污染，并且該方法的實(shí)施例中最多只用80g陶瓷廢料進(jìn)行小型試驗(yàn)，所生產(chǎn)的微晶石產(chǎn)品數(shù)量上難以滿足多數(shù)實(shí)驗(yàn)室按照《JC/T 872-200建筑裝飾用微晶玻璃》進(jìn)行檢測(cè)的要求，故該例中僅有給出了所生產(chǎn)的微晶石的光澤度、平面度和直線度等常規(guī)外觀指標(biāo)，對(duì)于該方法生產(chǎn)的微晶石作為建筑材料在放射性、強(qiáng)度、硬度、耐腐蝕等重要指標(biāo)尚不能確定。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，進(jìn)而提供一種利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，尤其是利用鉬品位較低的選鉬尾礦生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的微晶石產(chǎn)品，并能夠在一定程度上有效消耗利用礦山尾礦，不僅提高資源的綜合利用率，同時(shí)能夠大幅低微晶石生產(chǎn)成本，該方法生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，易于工業(yè)化，且具有顯著的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)、安全環(huán)保效益。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，具體包括如下步驟：

主要材料及配方的質(zhì)量份數(shù)，如下：

配方A：鉬尾礦67份，石英砂8份，方解石20份，氧化鋁1份，純堿2份，硝酸鈉2份，氧化鋅2份，碳酸鋇4份，硼砂2份，氧化銻0.5份。該配方中尾礦添加量為61％。

配方B：鉬尾礦90份，石英砂4份，方解石20份，純堿2份，硝酸鈉1份，氧化鋅2份，碳酸鋇4份，硼砂2份，氧化銻0.5份。該配方中尾礦添加量為71％。

上述鉬尾礦細(xì)度為-200目占55％-65％，水分含量0-13％。上述配方中尾礦含量均以干量計(jì)。

步驟一：將上述配方原料按照指定配方比例混合均勻，成為玻璃料原料，將上述玻璃料熔化為玻璃液，然后將玻璃液經(jīng)水淬為玻璃粒料；

步驟二：將玻璃料曬干，使用振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，6-12目顆粒作為制作微晶石的面料，4-6目玻璃顆粒作為制作微晶石的底料。

步驟三：將混合好的玻璃料底料和面料分別稱量加入耐火模具內(nèi)，在耐火模具中分層布料。

步驟四：最高晶化攤平溫度設(shè)定在1135℃，按照以下升溫制度、降溫制度進(jìn)行燒制。

升溫制度：

(1)點(diǎn)火-200℃，2小時(shí)；

(2)200-500℃，2小時(shí)；

(3)500-800℃，2小時(shí)；

(4)800-1000℃，2.5小時(shí)；

(5)1000-1135℃，2.5小時(shí)；

(6)1135℃保溫，1小時(shí)；

降溫制度：

(1)1135-1000℃，2.5小時(shí)；

(2)1000-800℃，2.5小時(shí)；

(3)800-600℃，2小時(shí)；

(4)600-300℃，3小時(shí)；

(5)300-100℃，3小時(shí)。

步驟五：板材燒制成功后將燒制成的板材進(jìn)行研磨切割，將板材拋光至80度以上，將拋光后的板材切割至指定規(guī)格。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明方法生產(chǎn)出的微晶石產(chǎn)品，其產(chǎn)品性能，強(qiáng)度、硬度、耐磨、耐酸堿超過天然石材及建筑陶瓷性能指標(biāo)規(guī)，屬于綠色建材。并且選鉬的尾礦粒度較細(xì)，在制造微晶石配制玻璃料時(shí)可以直接進(jìn)行配料，相比于用類似廢石為原料制造微晶石減少了碎磨流程。該方法使用選鉬尾礦的添加量可達(dá)到原料總質(zhì)量的75％，屬于較先進(jìn)的水平。利用選鉬尾礦生產(chǎn)微晶石屬于對(duì)尾礦的綜合利用，不僅降低微晶石生產(chǎn)成本，同時(shí)減少了尾礦的安全環(huán)保隱患，無論是從綠色建材的提倡使用還是尾礦的廢物利用都是當(dāng)前政策所鼓勵(lì)的，具有一定的社會(huì)、經(jīng)濟(jì)、安全環(huán)境效益。

本發(fā)明中因鉬尾礦與微晶玻璃制品成分較為接近，因此將鉬尾礦作為制造微晶石材的主要原料，部分取代化工材料，不僅能降低微晶石生產(chǎn)成本，并且能消耗尾礦。制造微晶石各種原料需要一定的比例配合，使用鉬尾礦為主要原料以后，計(jì)算鉬尾礦中各成分含量之后，其他配料可按照相應(yīng)比例使用化工原料進(jìn)行配比添加。故得到兩種較適宜的配方比例，兩種配方效果相同。

本發(fā)明中由于底料和面料細(xì)膩度略不同，分層布料有利于最大程度發(fā)揮玻璃粒料的粒度優(yōu)勢(shì)，使用稍細(xì)粒度的作為面料，較粗粒的作為底料。玻璃料采用分層布料工藝，分層布料生產(chǎn)的微晶石較不分層布料生產(chǎn)的微晶石表面更加美觀、光滑細(xì)膩。

本發(fā)明為了尋求綜合利用鉬尾礦的有效途徑，為鉬尾礦綜合利用開辟了新的途徑，有利于降低鉬礦山尾礦排放、堆存的運(yùn)行維護(hù)成本，避免安全環(huán)保、生態(tài)環(huán)境方面的隱患，同時(shí)降低微晶石的生產(chǎn)成本，并且制造工藝成熟，可以應(yīng)用于工業(yè)化生產(chǎn)。

本發(fā)明方法使用的尾礦細(xì)度較細(xì)，相比于現(xiàn)有技術(shù)陶瓷廢料沒有原料破碎的步驟，既節(jié)約大量能耗，也減少粉塵污染源，并且現(xiàn)有技術(shù)中的實(shí)施規(guī)模較小，所生產(chǎn)微晶石的一些重要指標(biāo)沒有給出，只有幾項(xiàng)外觀指標(biāo)。本發(fā)明的產(chǎn)品能夠達(dá)到平面度小于1.0mm，長(zhǎng)、寬度誤差小于1.0mm，均達(dá)到了《JC/T872-2000建筑裝飾用微晶玻璃》優(yōu)等品的標(biāo)準(zhǔn)。

本發(fā)明使用尾礦制造的微晶石按照GB6566-2010進(jìn)行放射性檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果內(nèi)照射指數(shù)(IRa)為0.1，外照射指數(shù)(Ir)為0.1，符合A類裝飾裝修材料要求的IRa≤1.0，Ir≤1.3。

本發(fā)明使用該尾礦制造的微晶石按照J(rèn)C/T872—2000標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果光澤度不低于85，莫氏硬度5-6級(jí)，彎曲強(qiáng)度不小于30MPa，耐酸性(1％H2SO4)不大于0.2％，耐堿性(1％NaOH)不大于0.2％。檢驗(yàn)結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種利用選鉬尾礦制造微晶石的方法的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明：本實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述實(shí)施例。

如圖1所示，本實(shí)施例所涉及的一種利用選鉬尾礦制造微晶石的方法，包括：

實(shí)施例一

1.主要材料及配方：

配方A：鉬尾礦67份，石英砂8份，方解石20份，氧化鋁1份，純堿2份，硝酸鈉2份，氧化鋅2份，碳酸鋇4份，硼砂2份，氧化銻0.5份。該配方中尾礦添加量為61％。

配方B：鉬尾礦90份，石英砂4份，方解石20份，純堿2份，硝酸鈉1份，氧化鋅2份，碳酸鋇4份，硼砂2份，氧化銻0.5份。該配方中尾礦添加量為71％。

上述鉬尾礦細(xì)度為-200目占55％-65％，水分含量0-13％。上述配方中尾礦含量均以干量計(jì)。

上述兩個(gè)配方制造的成品均為尾礦純色。配方A也可以根據(jù)需求添加著色劑，配料加入少量氧化鈷著色劑后成品呈淺灰色，加入少量二氧化錳著色劑后成品呈棕色，加入少量氧化鈷、四氧化三鐵著色劑后成品呈黑，使產(chǎn)品種類選擇更加多樣化，更加適應(yīng)市場(chǎng)需求。

2.生產(chǎn)工藝步驟：

步驟一：將上述配方原料按照指定配方比例混合均勻，成為玻璃料原料，將上述玻璃料熔化為玻璃液，然后將玻璃液經(jīng)水淬為玻璃粒料；

步驟二：將玻璃料曬干，使用振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，6-12目顆粒作為制作微晶石的面料，4-6目玻璃顆粒作為制作微晶石的底料。

步驟三：將混合好的玻璃料底料和面料分別稱量加入耐火模具內(nèi)，在耐火模具中分層布料。

步驟四：最高晶化攤平溫度設(shè)定在1135℃，按照以下升溫制度、降溫制度進(jìn)行燒制。

升溫制度：

(1)點(diǎn)火-200℃，2小時(shí)；

(2)200-500℃，2小時(shí)；

(3)500-800℃，2小時(shí)；

(4)800-1000℃，2.5小時(shí)；

(5)1000-1135℃，2.5小時(shí)；

(6)1135℃保溫，1小時(shí)；

降溫制度：

(1)1135-1000℃，2.5小時(shí)；

(2)1000-800℃，2.5小時(shí)；

(3)800-600℃，2小時(shí)；

(4)600-300℃，3小時(shí)；

(5)300-100℃，3小時(shí)。

步驟五：板材燒制成功后將燒制成的板材進(jìn)行研磨切割，將板材拋光至80度以上，將拋光后的板材切割至指定規(guī)格。

3.產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)：

3.1使用該尾礦制造的微晶石按照GB6566-2010進(jìn)行放射性檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果內(nèi)照射指數(shù)(IRa)為0.1，外照射指數(shù)(Ir)為0.1，符合A類裝飾裝修材料要求的IRa≤1.0，Ir≤1.3。

3.2使用該尾礦制造的微晶石按照J(rèn)C/T872—2000標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果光澤度不低于85，莫氏硬度5-6級(jí)，彎曲強(qiáng)度不小于30MPa，耐酸性(1％H2SO4)不大于0.2％，耐堿性(1％NaOH)不大于0.2％。檢驗(yàn)結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)要求。

實(shí)施例二

步驟一：熔制粒料

按照鉬尾礦77kg(含水分13％)，石英砂8kg，方解石20kg，氧化鋁1kg，純堿2kg，硝酸鈉2kg，氧化鋅2kg，碳酸鋇4kg，硼砂2kg，氧化銻0.5kg進(jìn)行稱重配料。將配好的玻璃料原料在1600℃電熔化爐中熔制，每次加入配合料3kg，約3-4小時(shí)后玻璃液從電熔化爐底部的孔流到水中水淬為玻璃粒料。

步驟二：將玻璃粒料曬干，使用三元不銹鋼振動(dòng)篩(4目、6目、12目)將曬干后的玻璃粒料篩分，6-12目顆粒作為微晶石面料，4-6顆粒作為微晶石底料。

步驟三：在窯車臺(tái)面上用支柱磚、碳化硅橫梁、空心棚板、陶瓷纖維紙組成模具，將混合好的玻璃料稱量加入模具內(nèi)，在耐火模具中分層布料，先進(jìn)行底料布料再進(jìn)行面料布料，人工刮平。將裝好玻璃料的模具擺四層推入梭式窯內(nèi)燒制，可一窯次燒制了四塊板材。

步驟四：在2.25m3燃?xì)馑笫礁G內(nèi)晶化板材，板材規(guī)格為960×660×19mm，每塊板材用料35kg，其中面料17kg，底料18kg。最高晶化攤平溫度設(shè)定在1135℃。按照以下升溫制度、降溫制度進(jìn)行燒制。

升溫制度：

(1)點(diǎn)火-200℃，2小時(shí)；

(2)200-500℃，2小時(shí)；

(3)500-800℃，2小時(shí)；

(4)800-1000℃，2.5小時(shí)；

(5)1000-1135℃，2.5小時(shí)；

(6)1135℃保溫，1小時(shí)；

降溫制度：

(1)1135-1000℃，2.5小時(shí)；

(2)1000-800℃，2.5小時(shí)；

(3)800-600℃，2小時(shí)；

(4)600-300℃，3小時(shí)；

(5)300-100℃，3小時(shí)。

出窯觀察，板材攤平，燒制成功。

步驟五：板材燒制成功后將燒制成的板材進(jìn)行研磨切割，用手扶磨機(jī)將板材拋光至80度以上，將拋光后的板材切割至指定規(guī)格。

由于Al2O3能夠提高玻璃的化學(xué)穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性等，鉬尾礦中含有一部分Al2O3。其含量不能太高否則會(huì)造成玻璃熔化的困難，抑制玻璃的分相與析晶；但含量太少會(huì)造成制品結(jié)晶不均勻，晶粒較粗，不能獲得良好的結(jié)晶制品。同時(shí)，Al2O3+SiO2的總量減少，會(huì)大大降低制品的化學(xué)穩(wěn)定性，故原料中Al2O3含量占10％左右為宜，本實(shí)施例配方中使用鉬尾礦占原料總量較少，其中的氧化鋁含量也不足10％，因此需要進(jìn)行一定的補(bǔ)充。

對(duì)上述實(shí)施例成品進(jìn)行檢驗(yàn)。按照GB6566-2010進(jìn)行放射性檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果均為內(nèi)照射指數(shù)(IRa)為0.1，外照射指數(shù)(Ir)為0.1，符合A類裝飾裝修材料要求的IRa≤1.0，Ir≤1.3。按照J(rèn)C/T872—2000標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了光澤度、莫氏硬度、彎曲強(qiáng)度、耐酸性、耐堿性五項(xiàng)檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果均能夠達(dá)到光澤度不低于85，最小值92，莫氏硬度6級(jí)，彎曲強(qiáng)度不小于30MPa，平均值為45MPa，耐酸性(1％H2SO4)不大于0.2％，耐堿性(1％NaOH)不大于0.2％。檢驗(yàn)結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)要求。

實(shí)施例三

步驟一：熔制粒料

按照鉬尾礦103kg(水分13％)，石英砂4kg，方解石20kg，純堿2kg，硝酸鈉1kg，氧化鋅2kg，碳酸鋇4kg，硼砂2kg，氧化銻0.5kg進(jìn)行稱重配料。將配好的玻璃料原料在1600℃電熔化爐中熔制，每次加入配合料3kg，約3-4小時(shí)后玻璃液從電熔化爐底部的孔流到水中水淬為玻璃粒料。

步驟二：將玻璃粒料曬干，使用三元不銹鋼振動(dòng)篩(4目、6目、12目)將曬干后的玻璃粒料篩分，6-12目顆粒作為微晶石面料，4-6目顆粒作為微晶石底料。

步驟三：在窯車臺(tái)面上用支柱磚、碳化硅橫梁、空心棚板、陶瓷纖維紙組成模具，將混合好的玻璃料稱量加入模具內(nèi)，在耐火模具中分層布料，先進(jìn)行底料布料再進(jìn)行面料布料，人工刮平。將裝好玻璃料的模具擺四層推入梭式窯內(nèi)燒制，可一窯次燒制了四塊板材。

步驟四：在2.25m3燃?xì)馑笫礁G內(nèi)晶化板材，板材規(guī)格為960×660×19mm，每塊板材用料35kg，其中面料17kg，底料18kg。最高晶化攤平溫度設(shè)定在1135℃。按照以下升溫制度、降溫制度進(jìn)行燒制。

升溫制度：

(1)點(diǎn)火-200℃，2小時(shí)；

(2)200-500℃，2小時(shí)；

(3)500-800℃，2小時(shí)；

(4)800-1000℃，2.5小時(shí)；

(5)1000-1135℃，2.5小時(shí)；

(6)1135℃保溫，1小時(shí)；

降溫制度：

(1)1135-1000℃，2.5小時(shí)；

(2)1000-800℃，2.5小時(shí)；

(3)800-600℃，2小時(shí)；

(4)600-300℃，3小時(shí)；

(5)300-100℃，3小時(shí)。

出窯觀察，板材攤平，燒制成功。

步驟五：板材燒制成功后將燒制成的板材進(jìn)行研磨切割，用手扶磨機(jī)將板材拋光至80度以上，將拋光后的板材切割至指定規(guī)格。

本實(shí)施例配方中沒有加氧化鋁是因?yàn)檫x鉬尾礦中自帶的氧化鋁含量已經(jīng)滿足要求。

對(duì)上述實(shí)施例成品進(jìn)行檢驗(yàn)。按照GB6566-2010進(jìn)行放射性檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果均為內(nèi)照射指數(shù)(IRa)為0.1，外照射指數(shù)(Ir)為0.1，符合A類裝飾裝修材料要求的IRa≤1.0，Ir≤1.3。按照J(rèn)C/T872—2000標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了光澤度、莫氏硬度、彎曲強(qiáng)度、耐酸性、耐堿性五項(xiàng)檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果均能夠達(dá)到光澤度不低于85，最小值92，莫氏硬度6級(jí)，彎曲強(qiáng)度不小于30MPa，平均值為45MPa，耐酸性(1％H2SO4)不大于0.2％，耐堿性(1％NaOH)不大于0.2％。檢驗(yàn)結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)要求。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，這些具體實(shí)施方式都是基于本發(fā)明整體構(gòu)思下的不同實(shí)現(xiàn)方式，而且本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。

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利用選鉬尾礦制造微晶石的方法.pdf