權(quán)利要求書： 1.一種收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵并減少窯尾尾氣排放的方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟：（1）通過負(fù)壓收集回轉(zhuǎn)窯窯尾釋放的包含粉塵和尾氣的塵氣混合物；

（2）提供正壓使所述塵氣混合物中的粉塵分離并收集；和（3）通過濕法處理分離出了粉塵的塵氣混合物；

去除裝置包括：

窯尾箱，位于回轉(zhuǎn)窯的尾部并且與回轉(zhuǎn)窯密封連接；

收塵室，位于所述窯尾箱的上方并且與所述窯尾箱流體連通；

第一風(fēng)機(jī)，所述第一風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道與收塵室連接；

第二風(fēng)機(jī)，所述第二風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口通過第二進(jìn)風(fēng)管道與空氣連通，所述第二風(fēng)機(jī)的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道與收塵室連接；和濕法塵氣處理裝置，所述濕法塵氣處理裝置與所述第一風(fēng)機(jī)的排風(fēng)口通過第一排風(fēng)管道連接；

步驟（1）中所述負(fù)壓由所述第一風(fēng)機(jī)提供；

步驟（2）中所述正壓由所述第二風(fēng)機(jī)向所述收塵室送風(fēng)提供；

步驟（3）中所述濕法處理分離通過濕法塵氣處理裝置進(jìn)行；

所述收塵室設(shè)置在所述回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口的側(cè)面；

所述收塵室與所述窯尾箱設(shè)置有連接在所述進(jìn)料口和所述回轉(zhuǎn)窯之間的進(jìn)料管道，所述進(jìn)料管道穿過該收塵室與窯尾箱的內(nèi)部；

最終使得窯尾箱內(nèi)為負(fù)壓在1000?2000Pa之間和收塵室內(nèi)為微負(fù)壓在10?100Pa之間。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道與收塵室的頂部連接；

和/或所述第二風(fēng)機(jī)的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道與收塵室的側(cè)面連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述收塵室由箱體和形成在箱體外部的密封層組成。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述箱體由高溫耐火材料制成；和/或所述密封層由不銹鋼板密封形成。

5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述箱體的長度為1m，寬度為1m，并且高度為2m。

6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述密封層的厚度為3?4mm。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一風(fēng)機(jī)為離心風(fēng)機(jī)，所述第二風(fēng)機(jī)為正壓送風(fēng)機(jī)。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一風(fēng)機(jī)的最大負(fù)壓為8000?

10000Pa。

說明書： 一種收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵并減少窯尾尾氣排放的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)領(lǐng)域，涉及回轉(zhuǎn)窯的除塵技術(shù)，尤其涉及一種收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵并減少窯尾尾氣排放的方法。背景技術(shù)[0002] 在磁性材料行業(yè)，回轉(zhuǎn)窯是生產(chǎn)過程中主要生產(chǎn)設(shè)備，用于燒結(jié)成相化學(xué)反應(yīng)過程，占有很重要的地位。目前生產(chǎn)磁性材料預(yù)燒料主要有干法和濕法兩種回轉(zhuǎn)窯。干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線，因進(jìn)料裝置的限制，導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯窯尾有和外部連通的地方。引風(fēng)機(jī)雖然會把大部分風(fēng)量及粉塵引入后續(xù)除塵系統(tǒng)，但是，因?yàn)閼T性及壓力，導(dǎo)致窯尾進(jìn)料部分會有部分粉塵及熱尾氣散發(fā)出來，污染車間環(huán)境并造成物料浪費(fèi)。[0003] 中國專利CN104236305B公開了利用鋼架結(jié)構(gòu)上安裝的密封網(wǎng)使得粉塵減速，粉塵由于重力沉降，從而達(dá)到除塵的目的，但是只對粒徑為40～200目(75?380μm)的粉塵有效，粒徑更小的粉塵會排放到空氣中，污染環(huán)境。發(fā)明內(nèi)容[0004] 本發(fā)明提供一種收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵并減少窯尾尾氣排放的方法，其利用風(fēng)機(jī)使得窯尾箱內(nèi)為負(fù)壓(負(fù)壓在1000?2000Pa之間)和收塵室內(nèi)為微負(fù)壓(負(fù)壓在10?100Pa之間)，從而同時達(dá)到收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾尾氣及原料粉塵(磁性材料)并減少無組織排放的效果。[0005] 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵并減少窯尾尾氣排放的方法，所述方法包括如下步驟：[0006] (1)通過負(fù)壓收集回轉(zhuǎn)窯窯尾釋放的包含粉塵和尾氣的塵氣混合物；[0007] (2)提供正壓使所述塵氣混合物中的粉塵分離并收集；和[0008] (3)通過濕法處理分離出了粉塵的塵氣混合物。[0009] 優(yōu)選地，所述方法通過干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵和尾氣去除裝置進(jìn)行，所述去除裝置包括：窯尾箱，位于回轉(zhuǎn)窯的尾部并且與回轉(zhuǎn)窯密封連接；收塵室，位于所述窯尾箱的上方并且與所述窯尾箱流體連通；第一風(fēng)機(jī)，所述第一風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道與收塵室連接；第二風(fēng)機(jī)，所述第二風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口通過第二進(jìn)風(fēng)管道與空氣連通，所述第二風(fēng)機(jī)的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道與收塵室連接；和濕法塵氣處理裝置，所述濕法塵氣處理裝置與所述第一風(fēng)機(jī)的排風(fēng)口通過第一排風(fēng)管道連接；步驟(1)中所述負(fù)壓由所述第一風(fēng)機(jī)提供；步驟(2)中所述正壓由所述第二風(fēng)機(jī)向所述收塵室送風(fēng)提供；步驟(3)中所述濕法處理分離通過濕法塵氣處理裝置進(jìn)行。

[0010] 優(yōu)選地，所述收塵室設(shè)置在所述回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口的側(cè)面；所述收塵室與所述窯尾箱設(shè)置有連接在所述進(jìn)料口和所述回轉(zhuǎn)窯之間的進(jìn)料管道，所述進(jìn)料管道穿過該收塵室與窯尾箱的內(nèi)部。[0011] 優(yōu)選地，所述第一風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道與收塵室的頂部連接；和/或所述第二風(fēng)機(jī)的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道與收塵室的側(cè)面連接。[0012] 優(yōu)選地，所述收塵室由箱體和形成在箱體外部的密封層組成。[0013] 優(yōu)選地，所述箱體由高溫耐火材料制成；和/或所述密封層由不銹鋼板密封形成。[0014] 優(yōu)選地，所述箱體的長度為1m，寬度為1m，并且高度為2m。[0015] 優(yōu)選地，所述密封層的厚度為3?4mm。[0016] 優(yōu)選地，所述第一風(fēng)機(jī)為離心風(fēng)機(jī)，優(yōu)選為耐酸離心負(fù)壓風(fēng)機(jī)；和/或所述第二風(fēng)機(jī)為正壓送風(fēng)機(jī)。[0017] 優(yōu)選地，所述第一風(fēng)機(jī)的最大負(fù)壓為8000?10000Pa。[0018] 本發(fā)明的方法具有如下的有益效果：[0019] (1)本發(fā)明利用風(fēng)機(jī)使得窯尾箱內(nèi)負(fù)壓達(dá)到1000?2000Pa，使得窯尾尾氣及粉塵不外漏，達(dá)到減少窯尾尾氣和粉塵無組織排放的效果。[0020] (2)本發(fā)明利用風(fēng)機(jī)使得收塵室內(nèi)為微負(fù)壓(負(fù)壓為10?100Pa)，窯尾尾氣及小部分粉塵通過風(fēng)機(jī)排入后續(xù)的濕法塵氣處理裝置，大部分粉塵因微負(fù)壓，自由落體到收塵室內(nèi)，達(dá)到收集粉塵(窯尾磁性材料)的效果；本發(fā)明可根據(jù)不同的原料粉塵調(diào)節(jié)收塵室內(nèi)微負(fù)壓大小，從而更有效實(shí)現(xiàn)原料粉塵自由落體至收塵室內(nèi)。[0021] (3)本發(fā)明方法操作簡單、除塵效果好，可以實(shí)現(xiàn)對小顆粒粉塵的收集(甚至可以收集粒度小至0.6μm的粉塵)，除塵效率達(dá)100％，尾氣排放達(dá)標(biāo)率為100％。附圖說明[0022] 本發(fā)明附圖僅僅為說明目的提供，圖中各部件的比例不一定與實(shí)際產(chǎn)品一致。[0023] 圖1是本發(fā)明中所用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。[0024] 圖中：1：回轉(zhuǎn)窯；2：窯尾箱；3：收塵室；4：第一風(fēng)機(jī)；5：濕法塵氣處理裝置；6：進(jìn)料口；7：進(jìn)料管道；8：第二風(fēng)機(jī)；9：第一進(jìn)風(fēng)管道；10：第一排風(fēng)管道；11：第二進(jìn)風(fēng)管道；12：第二排風(fēng)管道。具體實(shí)施方式[0025] 為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。[0026] 本發(fā)明提供的一種收集干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵并減少窯尾尾氣排放的方法，所述方法包括如下步驟：[0027] (1)通過負(fù)壓收集回轉(zhuǎn)窯窯尾釋放的包含粉塵和尾氣的塵氣混合物；[0028] (2)提供正壓使所述塵氣混合物中的粉塵分離并收集；和[0029] (3)通過濕法處理分離出了粉塵的塵氣混合物。[0030] 所述方法通過干法回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵和尾氣去除裝置進(jìn)行，所述去除裝置如圖1所示，所述去除裝置包括窯尾箱2、收塵室3、第一風(fēng)機(jī)4、第二風(fēng)機(jī)8和濕法塵氣處理裝置5。所述窯尾箱2位于回轉(zhuǎn)窯1的尾部并且與回轉(zhuǎn)窯1密封連接；所述收塵室3位于所述窯尾箱2的上方并且與所述窯尾箱2流體連通。具體地，對回轉(zhuǎn)窯1的窯尾部位進(jìn)行密封，形成窯尾箱2，并在所述窯尾箱2的上方安裝一個收塵室3，所述窯尾箱2與所述收塵室3之間可通過管道連接，從而實(shí)現(xiàn)流體連通。[0031] 所述第一風(fēng)機(jī)4的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道9與收塵室3連接，優(yōu)選為所述第一風(fēng)機(jī)4的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道9與收塵室3的頂部連接；所述第一風(fēng)機(jī)4的排風(fēng)口通過第一排風(fēng)管道10與濕法塵氣處理裝置5連接。所述第二風(fēng)機(jī)8的進(jìn)風(fēng)口通過第二進(jìn)風(fēng)管道11與空氣連通，所述第二風(fēng)機(jī)8的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道12與收塵室3連接，優(yōu)選為第二風(fēng)機(jī)8的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道12與收塵室3的側(cè)面連接。所述濕法塵氣處理裝置5優(yōu)選為麻石塔。[0032] 步驟(1)中所述負(fù)壓由所述第一風(fēng)機(jī)4提供，利用第一風(fēng)機(jī)4使得窯尾箱2和與所述窯尾箱2流體連通的收塵室3內(nèi)為負(fù)壓；步驟(2)中所述正壓由所述第二風(fēng)機(jī)8向所述收塵室3送風(fēng)提供，利用第二風(fēng)機(jī)8往收塵室3送風(fēng)(排風(fēng))，提高收塵室3中的壓力；通過第一風(fēng)機(jī)4和第二風(fēng)機(jī)8的共同作用，最終使得窯尾箱2內(nèi)負(fù)壓在1000?2000Pa之間和收塵室3內(nèi)負(fù)壓在

10?100pa之間(微負(fù)壓)，通過窯尾箱2中的負(fù)壓收集回轉(zhuǎn)窯1窯尾釋放的包含粉塵和尾氣的塵氣混合物，有效抑制了窯尾箱2中塵氣混合物外漏到空氣中污染車間環(huán)境，達(dá)到了減少窯尾尾氣及粉塵(窯尾磁性材料)無組織排放的效果；通過收塵室3中的微負(fù)壓使來自于所述窯尾箱2的粉塵降落在所述收塵室3中，從而使所述塵氣混合物中的粉塵分離并收集；通過第一風(fēng)機(jī)4使得分離出了粉塵的塵氣混合物(窯尾尾氣和少部分粉塵)排入濕法塵氣處理裝置5中進(jìn)行濕法處理。

[0033] 本發(fā)明中所述第一風(fēng)機(jī)4優(yōu)選為離心風(fēng)機(jī)，更優(yōu)選為耐酸離心負(fù)壓風(fēng)機(jī)；所述第二風(fēng)機(jī)8優(yōu)選為正壓送風(fēng)機(jī)；所述第一風(fēng)機(jī)4的最大負(fù)壓為8000?10000Pa(例如8000、8500、9000、9500或10000Pa)；具體地，通過調(diào)節(jié)第一風(fēng)機(jī)4風(fēng)壓調(diào)節(jié)閥大小可以調(diào)節(jié)收塵室3和窯尾箱2內(nèi)的壓強(qiáng)大小，通過第二風(fēng)機(jī)8的風(fēng)壓調(diào)節(jié)閥大小可以往收塵室3內(nèi)送風(fēng)，最終使得收塵室3內(nèi)為微負(fù)壓(負(fù)壓在10?100Pa之間)和窯尾箱2內(nèi)為負(fù)壓(負(fù)壓在1000?2000Pa之間)；

本發(fā)明中所述的負(fù)壓、微負(fù)壓均指的是相對壓強(qiáng)。

[0034] 根據(jù)一些優(yōu)選的實(shí)施方式，所述收塵室3設(shè)置在所述回轉(zhuǎn)窯1的進(jìn)料口6的側(cè)面，所述收塵室3與所述窯尾箱2設(shè)置有連接在所述進(jìn)料口6和所述回轉(zhuǎn)窯1之間的進(jìn)料管道7，所述進(jìn)料管道7穿過該收塵室3與窯尾箱2的內(nèi)部，優(yōu)選為所述進(jìn)料管道7斜穿過該收塵室3與窯尾箱2的內(nèi)部。將收塵室3設(shè)置在進(jìn)料口6的側(cè)面避免了回轉(zhuǎn)窯1以及窯尾箱2與外部直接連通，使得窯尾箱2內(nèi)的密封效果好。[0035] 根據(jù)一些優(yōu)選的實(shí)施方式，所述進(jìn)料口6設(shè)置有進(jìn)料擋板。[0036] 根據(jù)一些優(yōu)選的實(shí)施方式，所述收塵室3由箱體和形成在箱體外部的密封層組成；所述箱體優(yōu)選為由高溫耐火材料制成(例如所述箱體由高溫耐火磚砌成)，所述箱體的體積沒有特別的限制，方便回收粉塵(物料)即可，例如用高溫耐火磚砌成長度為1m，寬度為1m，并且高度為2m的箱體；所述密封層優(yōu)選為由不銹鋼板形成。

[0037] 根據(jù)一些優(yōu)選的實(shí)施方式，所述密封層的厚度為3?4mm(例如3、3.5或4mm)。[0038] 實(shí)施例1[0039] 如圖1所示，將粒度為0.6?1.5um的鐵紅預(yù)燒料從收塵室3側(cè)面的進(jìn)料口6進(jìn)料，通過進(jìn)料管道7提供原料至回轉(zhuǎn)窯1中；將第一風(fēng)機(jī)4的進(jìn)風(fēng)口通過第一進(jìn)風(fēng)管道9與收塵室3頂部連接；將第二風(fēng)機(jī)8的進(jìn)風(fēng)口通過第二進(jìn)風(fēng)管道11與空氣連通，第二風(fēng)機(jī)8的排風(fēng)口通過第二排風(fēng)管道12與收塵室3的側(cè)面連接；在預(yù)燒過程中，利用第二風(fēng)機(jī)8往收塵室3送風(fēng)(排風(fēng))，提高收塵室3中的壓力；通過第一風(fēng)機(jī)4和第二風(fēng)機(jī)8的共同作用，最終使得窯尾箱2內(nèi)負(fù)壓在1000?2000Pa之間和收塵室3內(nèi)負(fù)壓在50?100pa之間(微負(fù)壓)，通過窯尾箱2中的負(fù)壓收集回轉(zhuǎn)窯1窯尾釋放的包含粉塵和尾氣的塵氣混合物，有效抑制了窯尾箱2中塵氣混合物外漏到空氣中污染車間環(huán)境，達(dá)到了減少窯尾尾氣及粉塵(窯尾磁性材料)無組織排放的效果；通過收塵室3中的微負(fù)壓使來自于所述窯尾箱的粉塵降落在所述收塵室中，從而使所述塵氣混合物中的粉塵分離并收集；通過第一風(fēng)機(jī)4使得分離出了粉塵的塵氣混合物(窯尾尾氣和少部分粉塵)排入麻石塔中進(jìn)行濕法處理。[0040] 本發(fā)明方法對排出麻石塔的粉塵和尾氣含量進(jìn)行檢測：粉塵濃度檢測數(shù)值在10?3

30mg/m范圍內(nèi)，滿足《工業(yè)爐窯大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)GB9078?1996》排放標(biāo)準(zhǔn)的要求，除塵效

3

率可記作為100％；尾氣中二氧化硫檢測數(shù)值在檢測數(shù)值在20?40mg/m 范圍內(nèi)，氮氧化物檢

3

測數(shù)值在20?40mg/m 范圍內(nèi)，滿足《大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)GB16297?2001》排放標(biāo)準(zhǔn)的要求；尾

3

氣中氯化氫檢測數(shù)值在2.25mg/m以下，滿足《大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)GB16297?2001》表2中的二級排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。本發(fā)明方法除塵效率為100％，尾氣排放達(dá)標(biāo)率為100％。

[0041] 實(shí)施例2?11采用與實(shí)施例1基本相同的方式進(jìn)行，不同之處如表1所示。[0042] 表1：實(shí)施例1?11的原料及除塵效果。[0043][0044] 特別說明的是，實(shí)施例11混合料選自實(shí)施例1?10中所述原料中的一種或者多種，混合料的組成成分不同其粒度也不同，因此實(shí)施例11中的混合料的粒度用符合?表示。[0045] 最后應(yīng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。