1.本發(fā)明屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法。

背景技術(shù)：

2.鎳的火法冶煉工藝中大都采用硫化鎳等含鎳礦石，而自然界中普遍都是銅鎳多金屬伴生礦，因此必須浮選進(jìn)行銅鎳分離得到含鎳量較高的鎳精礦和含銅量較高的銅精礦，然后將鎳精礦和銅精礦分別送鎳火法系統(tǒng)和銅火法系統(tǒng)進(jìn)行冶煉。但分離出的銅精礦中仍含有少量的鎳，該部分鎳在銅熔煉過(guò)程中將以銅熔煉爐渣的形式排出，由于銅熔煉爐渣中銅含量大而無(wú)法直接送鎳火法系統(tǒng)回收處理，同時(shí)由于鎳在銅火法系統(tǒng)中損耗大，也就導(dǎo)致無(wú)法直接送銅火法系統(tǒng)處理。長(zhǎng)此以往，造成銅熔煉爐渣的堆存和積壓，造成資源的極大浪費(fèi)。因此亟需一種將銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

3.本發(fā)明的目的在于提供一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問(wèn)題。

4.本發(fā)明采用如下技術(shù)手段，一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其工藝流程是：將所述銅熔煉爐渣經(jīng)破碎機(jī)粗碎、中碎和細(xì)碎后送棒磨機(jī)干磨，干磨后通過(guò)滾筒篩進(jìn)行篩分，得到粒狀銅渣返料；再將篩分后剩余的銅熔煉爐渣送入球磨機(jī)濕磨得到銅熔煉爐渣礦漿，然后將銅熔煉爐渣礦漿經(jīng)振動(dòng)脫水篩脫水后得到片狀銅渣返料；再將作為篩下物的漿料送壓濾機(jī)過(guò)濾后得到二次鎳返料和濾液，所述濾液返濕磨工序循環(huán)使用。

5.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述銅熔煉爐渣包括含銅、鎳的卡爾多爐渣和自熱爐爐渣。

6.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述粗碎工序?qū)⑺鲢~熔煉爐渣破碎至粒度≤900mm。

7.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述中碎工序?qū)⑺鲢~熔煉爐渣破碎至粒度≤500mm。

8.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述細(xì)碎工序?qū)⑺鲢~熔煉爐渣破碎至粒度≤200mm。

9.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述粒狀銅渣返料粒徑在5～20mm之間，含cu≥85%，可直接返銅火法系統(tǒng)回收處理。

10.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述片狀銅渣返料片徑在1～5mm之間，含cu≥92%，可直接返銅火法系統(tǒng)回收處理。

11.進(jìn)一步的，本發(fā)明所述降低了銅含量的二次鎳返料中cu/ni≤2:1，滿(mǎn)足鎳火法系統(tǒng)處理要求，可直接返鎳火法系統(tǒng)回收處理。

12.本發(fā)明的有益效果是：將銅熔煉鎳爐渣經(jīng)過(guò)多級(jí)破碎、細(xì)磨和分選后產(chǎn)出銅渣返料和二次鎳返料，降低了進(jìn)入鎳火法系統(tǒng)的含銅量，實(shí)現(xiàn)了銅熔煉爐渣的分類(lèi)回收處理，對(duì)提高銅、鎳金屬回收率和加快廢料變現(xiàn)意義重大。

附圖說(shuō)明

13.圖1為本發(fā)明工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

14.為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白,以下結(jié)合附圖和實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解,此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明,并不用于限定本發(fā)明。

15.如圖1所示，一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其工藝流程是：采用顎式破碎機(jī)將銅熔煉爐渣首先進(jìn)行粗碎，使粗碎后的銅熔煉爐渣粒度≤900mm；銅熔煉爐渣為含銅、鎳的卡爾多爐渣和自熱爐爐渣，其典型成份是：ni：15.74%，cu：37.67%，fe：4.59%，co：0.13%。粗碎后的銅熔煉爐渣再經(jīng)顎式破碎機(jī)進(jìn)行中碎，使中碎后的銅熔煉爐渣粒度≤500mm；中碎后的銅熔煉爐渣再經(jīng)顎式破碎機(jī)進(jìn)行細(xì)碎，使細(xì)碎后的銅熔煉爐渣粒度≤200mm，細(xì)碎后的銅熔煉爐渣經(jīng)皮帶運(yùn)輸機(jī)送入棒磨機(jī)進(jìn)行干磨，棒磨機(jī)干磨后的銅熔煉爐渣經(jīng)皮帶運(yùn)輸機(jī)送入滾筒篩進(jìn)行篩分，得到粒度在5～20mm的粒狀銅渣返料作為篩下物被分選提取出來(lái)，粒狀銅渣返料含cu：87.9%。篩余的銅熔煉爐渣再經(jīng)皮帶運(yùn)輸機(jī)送入球磨機(jī)進(jìn)行濕磨，濕磨后銅熔煉爐渣礦漿經(jīng)振動(dòng)脫水篩脫水，片徑在1～5mm的片狀銅渣返料作為篩上物被分選提取出來(lái),片狀銅渣返料含cu：93.4%。剩余的漿料經(jīng)壓濾機(jī)壓濾產(chǎn)出降低了銅含量的二次鎳返料和濾液,二次鎳返料cu/ni=1.97:1。濾液用于球磨機(jī)濕磨工序前液循環(huán)使用,進(jìn)一步富集鎳。粒狀和片狀銅渣返料送銅火法系統(tǒng)回用處理，二次鎳返料送鎳火法系統(tǒng)回用處理。

技術(shù)特征：

1.一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：將銅熔煉爐渣經(jīng)破碎機(jī)粗碎、中碎和細(xì)碎后送棒磨機(jī)干磨，干磨后通過(guò)滾筒篩進(jìn)行篩分，得到粒狀銅渣返料；再將篩余的銅熔煉爐渣送入球磨機(jī)濕磨得到銅熔煉爐渣礦漿，然后將銅熔煉爐渣礦漿經(jīng)振動(dòng)脫水篩脫水后得到片狀銅渣返料；再將作為篩下物的漿料送壓濾機(jī)過(guò)濾后得到二次鎳返料和濾液，所述濾液返濕磨工序循環(huán)使用。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述銅熔煉爐渣包括含銅、鎳的卡爾多爐渣和自熱爐爐渣。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述粗碎工序?qū)⑺鲢~熔煉爐渣破碎至粒度≤900mm。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述中碎工序?qū)⑺鲢~熔煉爐渣破碎至粒度≤500mm。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述細(xì)碎工序?qū)⑺鲢~熔煉爐渣破碎至粒度≤200mm。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述粒狀銅渣返料粒徑在5～20mm之間，含cu≥85%，返銅火法系統(tǒng)回收處理。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述片狀銅渣返料片徑在1～5mm之間，含cu≥92%，返銅火法系統(tǒng)回收處理。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，其特征在于：所述二次鎳返料中cu/ni≤2:1，返鎳火法系統(tǒng)回收處理。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)了一種銅熔煉爐渣中銅、鎳分選回收處理方法，通過(guò)將所述銅熔煉爐渣經(jīng)多級(jí)破碎、細(xì)磨和分選得到粒狀和片狀兩種銅渣返料和一種二次鎳返料。得到的粒狀銅渣返料含Cu≥85%，片狀銅渣返料含Cu≥92%，具備銅火法系統(tǒng)返料處理?xiàng)l件，可直接返銅火法系統(tǒng)處理；得到的二次鎳返料Cu/Ni≤2:1，減少了銅熔煉鎳返料直接返鎳火法系統(tǒng)的銅量，滿(mǎn)足了鎳火法系統(tǒng)處理配料的要求，實(shí)現(xiàn)銅熔煉鎳爐渣的分類(lèi)處理，提高了銅、鎳金屬的回收率。鎳金屬的回收率。鎳金屬的回收率。

技術(shù)研發(fā)人員：王瑞林 閆剛剛 史金鵬 李改變 馮建華 石海明 魏志萍 郭照臨 呂海波 郭鎮(zhèn)

受保護(hù)的技術(shù)使用者：金川集團(tuán)股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.05.31

技術(shù)公布日：2021/10/7