[0001]

本發(fā)明涉及陶瓷濕法制粉技術(shù)領域，特別是一種陶瓷制粉工藝及其系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

[0002]

陶瓷行業(yè)是一個高能耗、高污染的行業(yè)。濕法制粉工藝是陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的重要工藝。

[0003]

傳統(tǒng)的濕法制粉工藝流程是配料－球磨制漿－過篩、除鐵－噴霧干燥造粒。其中，噴霧干燥造粒的工序主要在噴霧干燥塔中進行，噴霧干燥塔是熱能消耗及轉(zhuǎn)換的主要設備，其能耗占陶瓷生產(chǎn)總成本的35%以上。

[0004]

噴霧干燥造粒的工序一般是將含水30%～40%的陶瓷泥漿，經(jīng)柱塞泵加壓由符合孔徑要求的噴槍霧化噴入噴霧干燥塔，同時經(jīng)熱風爐燃燒產(chǎn)生的高溫熱空氣（爐內(nèi)800℃～1050℃）進入噴霧干燥塔，在噴霧干燥塔內(nèi)快速流動的熱空氣與霧化的泥漿小液滴充分接觸，迅速帶走泥漿小液滴中的水分，水分與其它的廢氣一并被負壓引風機抽走，蒸發(fā)了水分的泥漿液滴變成陶瓷粉料顆粒。

[0005]

這種干燥造粒的方式存在以下問題：1、為噴霧干燥塔提供熱源的熱風爐，其燃料大多為水煤漿或煤粉等煤燃料，煤燃料燃燒會排出大量的sox、nox、粉塵等污染質(zhì)，這些污染質(zhì)是陶瓷生產(chǎn)過程中的主要污染源，雖然當今企業(yè)配備后期處理裝置以解決此類污染問題，但后期處理裝置的購置及運行費用昂貴、增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本，不符合國家的節(jié)能減排要求；2、能耗大，每制備100噸粉料，此干燥方式需要耗費70kg的煤燃料以及約15度電，干燥成本非常高。

[0006]

為解決傳統(tǒng)濕法工藝存在的高能耗、高污染、高成本的問題，申請?zhí)枮?019102196264的中國發(fā)明專利申請?zhí)峁┝艘环N陶瓷濕法低溫制粉工藝。在該申請方案中，通過對泥漿依次經(jīng)脫水處理、低溫干燥處理以及破碎處理，最終得到粉料顆粒。在該工藝中低溫干燥處理是通過陶瓷泥料烘干設備進行，其主要利用熱風對經(jīng)破碎后的泥料進行加熱烘干，一次性把含水量為18%～25%的泥料烘干成含水量為7%～10%泥塊，以便于后續(xù)的破碎造粒。該工藝因為主要利用窯爐余熱，因此無需耗費過多的燃燒能源，大幅度降低陶瓷生產(chǎn)過程的能耗，提高生產(chǎn)效益，有效地減少污染物以及大幅度降低企業(yè)的生產(chǎn)成本。但該工藝也存在以下的不足。

[0007]

1、泥塊較大，塊徑約5cm左右，烘干設備的溫度較低約80℃，因此要一次性使泥塊的含水量降低12%左右，所需的干燥時間長。因此為了保證生產(chǎn)效率，單層干燥設備的長度需長約300m，占地面積大，即使采用多層干燥設備，如6層干燥設備其長度依然長達60多米，而多層干燥設備干燥腔體積龐大，很難充分換氣，因此腔體內(nèi)熱風的濕度較高，這又降低了干燥的速度；2、泥塊的干燥過程是一個先快后慢的過程，泥塊的表面干結(jié)后，心部的水分很難揮發(fā)出來，造成干燥效率低下、干燥時間長；

3、干燥后的泥塊，干燥度不均勻，存在外干內(nèi)濕的“夾心”情況，導致后續(xù)破碎造粒時，心部的泥塊含水量高，造粒時容易糊住篩網(wǎng)，得到的粉料顆粒也容易結(jié)塊。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

[0008]

本發(fā)明為了解決現(xiàn)有陶瓷低溫濕法制粉工藝存在的干燥時間長、干燥設備體積大、干燥后泥塊表面和心部含水量差異大的問題，而提供的一種陶瓷制粉工藝。

[0009]

為達到上述功能，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是：一種陶瓷制粉工藝，該工藝包括以下步驟：步驟s1、把泥料進行烘干處理，得到含水量為12%～14%的泥塊；步驟s2、將所述泥塊逐層摩擦依次設置的2個以上的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑逐層變小，泥塊在逐層通過各個篩網(wǎng)的篩孔時粒徑逐層變?。慌c此同時，在篩網(wǎng)的下方通入熱風，使泥塊在摩擦運動和下落過程中被流動的熱風反復加熱烘干，最終得到粒徑小于1.5mm，含水量為9%～10%的粉料顆粒。

[0010]

優(yōu)選地，所述工藝還包括：步驟s3、將粉料顆粒放入磨圓設備中，并在磨圓設備中通入熱風，對所述粉料顆粒的表面進行打磨并進一步干燥，得到含水量為7%～8%的磨圓顆粒。

[0011]

優(yōu)選地，所述篩網(wǎng)的數(shù)量為5個，5個所述的篩網(wǎng)從上到下依次逐層設置，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑分別為3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm。

[0012]

優(yōu)選地，所述熱風是窯爐尾氣經(jīng)靜電除塵后的熱煙氣或者是與窯爐尾氣經(jīng)熱交換后的干燥熱空氣。

[0013]

優(yōu)選地，所述熱風的溫度介于40℃～100℃之間。

[0014]

優(yōu)選地，步驟s3中，在所述粉料顆粒磨圓處理過程中進行負壓吸塵處理。

[0015]

本發(fā)明還提供了采用上述工藝的一種陶瓷制粉系統(tǒng)，包括通過輸送帶依次連接的壓濾機、切泥設備、陶瓷泥料烘干設備和陶瓷泥料多級造粒設備，所述陶瓷泥料烘干設備和陶瓷泥料多級造粒設備的進風口和排風口分別與進氣管和排氣管相連接。

[0016]

優(yōu)選地，所述陶瓷泥料多級造粒設備包括造粒倉，在所述造粒倉內(nèi)至少設置2個摩擦造粒層，每一摩擦造粒層上設置有至少1個摩擦造粒組件；所述摩擦造粒組件包括轉(zhuǎn)動軸、若干個刮板和圓弧形篩網(wǎng)，若干個所述刮板均勻固定在所述轉(zhuǎn)動軸上；所述圓弧形篩網(wǎng)與所述轉(zhuǎn)動軸同軸，且安裝在所述轉(zhuǎn)動軸的正下方，所述圓弧形篩網(wǎng)上開設有若干個篩孔；所述刮板與所述圓弧形篩網(wǎng)之間具有摩擦間隙；位于下層的摩擦造粒組件的篩孔的孔徑小于與其對應的位于上層的摩擦造粒組件的篩孔的孔徑；所述造粒倉開設有1個以上的進風口和排風口。

[0017]

優(yōu)選地，所述圓弧形篩網(wǎng)的兩側(cè)邊設置有導向柱，所述造粒倉的前側(cè)板和后側(cè)板上設置有與導向柱相配合的導向槽，左側(cè)板上開設有允許圓弧形篩網(wǎng)進出的更換口。

[0018]

優(yōu)選地，所述的陶瓷制粉系統(tǒng)還包括磨圓設備，所述磨圓設備通過輸送帶與所述陶瓷泥料多級造粒設備相連接；所述磨圓設備包括滾筒，所述滾筒的內(nèi)壁螺旋盤繞有對陶瓷顆粒磨圓的凸條，所述滾筒兩端分別設置有進料口和出料口，所述滾筒靠近所述進料口的一端設置有用于通入熱風的進風口，另一端設置有排風口。

[0019]

本發(fā)明的有益效果在于：1、把在現(xiàn)有的工藝中采用陶瓷泥料烘干設備一次性把含水量為18%～25%的泥料干燥到含水量為8%～10%的泥塊的工藝，分解成在初步烘干、造粒和磨圓這三個過程中逐級降低泥塊或粉料顆粒的含水量，從而降低了陶瓷泥料烘干設備干燥泥塊的時間，有利于節(jié)能、提高烘干速度與實現(xiàn)烘干設備的小型化；2、通過設置多層孔徑逐漸變小的篩網(wǎng)，在泥塊摩擦篩網(wǎng)的造粒過程中泥塊的粒徑逐層變小，其比表面積迅速增大，有利于水分快速揮發(fā)，從而提高了烘干速度，減少能量的消耗，且引入熱風對粉料顆粒進行干燥能使粉料顆粒的表面迅速喪失水分，失掉粘性，防止粉料顆粒間粘結(jié)成塊；3、多層篩網(wǎng)在摩擦造粒的過程中會多次揉合泥塊的外層和心部，從而使外層和心部的水分較均勻以利于干燥，同時也解決了外層干結(jié)影響心部水分揮發(fā)的問題。

附圖說明

[0020]

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖；圖2為陶瓷泥料多級造粒設備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖2省略左側(cè)板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖2省略電機和前擋板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為摩擦造粒組件的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為磨圓設備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為實施例二的結(jié)構(gòu)框圖。

具體實施方式

[0021]

下面結(jié)合附圖1至附圖7對本發(fā)明作進一步闡述：實施例一：如圖1所示的一種陶瓷制粉工藝，包括依次經(jīng)配料、球磨、過篩和除鐵、漿池均化的工序，從而得到含水量為30%～40%的泥漿，然后通過壓濾機等設備對泥漿進行脫水得到含水量為18%～25%的塊狀泥料（濾餅），再通過高速切泥設備把塊狀泥料切割成長度約為5cm，含水量為18%～25%的泥料。

[0022]

上述的工序參考現(xiàn)有的設備和技術(shù)進行處理即可。在本實施例中不再進行贅述。

[0023]

本發(fā)明的工藝還包括以下對泥料干燥處理的步驟：步驟s1、把泥料進行烘干處理，得到含水量為12%～14%的泥塊；步驟s2、將所述泥塊逐層摩擦依次設置的2個以上的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑逐層變小，泥塊在逐層通過各個篩網(wǎng)的篩孔時粒徑逐層變小；與此同時，在篩網(wǎng)的下方通入熱風，使泥塊在摩擦運動和下落過程中被流動的熱風反復加熱烘干，最終得到粒徑小于1.5mm，含水量為9%～10%的粉料顆粒。

[0024]

在本實施例中，我們從上到下依次設有5層的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑從上到下分別為3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm時造粒的效果較佳。優(yōu)選地，這5層篩網(wǎng)的篩孔的孔徑依次為3mm、2.5mm、2mm、1.5mm和0.8mm；當然篩網(wǎng)的層數(shù)和各層的孔徑可根據(jù)實際生產(chǎn)的情況進行相應地調(diào)整。篩網(wǎng)呈半圓弧形，每層篩網(wǎng)的上方都設有1

根以上與篩網(wǎng)同軸旋轉(zhuǎn)的刮板，刮板在旋轉(zhuǎn)時翻動位于篩網(wǎng)上方的泥塊，同時擠壓泥塊，使泥塊摩擦篩網(wǎng)，最終從篩孔中被擠出形成粒徑較小的顆粒，落入下一層的篩網(wǎng)上，如此逐層往下，最終得到粒徑約為0.8mm的粉料顆粒。泥塊在擠壓摩擦造粒的過程中，由于不斷地受熱風的干燥作用，因此泥塊在粒徑逐層變小的過程中，其含水量也逐層變低。

[0025]

在現(xiàn)有的低溫制粉工藝中，由于后續(xù)造粒工藝和設備技術(shù)的限制，泥料需烘干至8%～10%才能用現(xiàn)有的陶瓷泥料破碎造粒設備對干燥泥塊進行破碎和造粒。因此對待處理的泥塊的干燥度要求較高，僅適用于含水量不大于10%的泥塊。當泥塊的含水量較高時，如本實施例的12%～14%時，會造成兩個問題：一是由于現(xiàn)有工藝的圓弧形篩網(wǎng)上的篩孔的孔徑僅為0.5～1mm，因此含水量較高的泥塊容易把通孔糊住，二是造粒后粉料顆粒會重新粘結(jié)在一起形成大塊顆粒。本發(fā)明采用在流動熱風的環(huán)境中進行摩擦造粒，含水量較高的泥塊在摩擦造粒時，粘附在篩孔上的泥塊由于接觸到熱風或熱的篩網(wǎng)，其表面水分迅速流失體積變小且表面粘性降低，因此極易從篩孔脫落，且相互間不易粘結(jié)。

[0026]

在造粒過程中，泥塊變成粒徑較小的粉料顆粒，其比表面積增加因此有利于粉料顆粒水分的蒸發(fā)，提高了泥塊的干燥速度，節(jié)約干燥成本。

[0027]

另外，在多層造粒的過程中，上一層摩擦造粒得到的泥塊因流動熱風的干燥作用，其外層較心部更為干燥，在下一層摩擦篩網(wǎng)的造粒過程中，泥塊的外層和心部被重新揉合，一方面使泥塊干燥度較均勻；另一方面把原先的泥塊的心部含水量較高的泥料裸露出來更有利于顆粒水分的蒸發(fā)。

[0028]

由于本發(fā)明的制粉工藝采用的是摩擦造粒的方式，最終得到的粉料顆?？赡懿粔驁A整，為了得到更為圓整的粉料顆粒，以提高粉料顆粒的流動性，本發(fā)明的工藝還包括以下步驟：步驟s3、將粉料顆粒放入磨圓設備中，并在磨圓設備中通入熱風，對所述粉料顆粒的表面進行打磨并進一步干燥，得到含水量為7%～8%的磨圓顆粒。

[0029]

在該步驟中，通過磨圓設備對粉粒顆粒進行打磨拋光，使陶瓷顆粒更加圓整；熱風通過進風口進入磨圓設備的滾筒內(nèi)部，提高滾筒內(nèi)部的溫度，避免細小的陶瓷粉末因溫度過低而附著在滾筒的內(nèi)壁；同時，熱風可以對打磨中的粉料顆粒進一步的干燥。經(jīng)過磨圓處理后的粉料顆粒主要包括粒徑較小的陶瓷粉末和粒徑符合要求的陶瓷顆粒。一般目數(shù)小于120目的陶瓷粉末不適合用于制作磚坯，在后續(xù)工序中需要篩除。在步驟s3中，熱風除了可以對粉料顆粒進行干燥外，又由于滾筒轉(zhuǎn)動過程中陶瓷粉末會彌漫在滾筒內(nèi)因此熱風還可以將細小的陶瓷粉末盡可能地帶離滾筒，達到去除陶瓷粉末的目的。

[0030]

為了充分達到去除陶瓷粉末的作用，在上述磨圓處理過程中，若粉料顆粒的干燥度已達到要求，我們也可以在關(guān)閉熱風的情況下，繼續(xù)對滾筒內(nèi)進行負壓吸塵處理。

[0031]

本發(fā)明的工藝中用到的熱風可以是經(jīng)單獨加熱的熱空氣；也可以是燒制陶瓷的窯爐的尾氣經(jīng)靜電除塵后的熱煙氣或者是與窯爐尾氣經(jīng)熱交換后的干燥熱空氣，這樣可以降低生產(chǎn)成本。熱風的溫度介于40℃～100℃之間。

[0032]

步驟s1中的泥料烘干處理，我們可以采用申請?zhí)枮?019203757149的中國實用新型專利披露的陶瓷泥料烘干設備進行烘干處理。

[0033]

圖2至圖5所示的是我們用于實現(xiàn)步驟s2中對泥塊進行多層干燥造粒的一種陶瓷泥料多級造粒設備，它包括造粒倉1，造粒倉1外形整體呈長方體形，內(nèi)部中空，其包括左側(cè)

板11、右側(cè)板12、前擋板13和后擋板14。在造粒倉1內(nèi)至少設置2個摩擦造粒層，每一摩擦造粒層上設置有至少1個摩擦造粒組件2。在本實施例中，造粒倉1內(nèi)從上至下分成第一摩擦造粒層100、第二摩擦造粒層101、第三摩擦造粒層102、第四摩擦造粒層103和第五摩擦造粒層104，其中奇數(shù)層摩擦造粒層，即第一、三、五摩擦造粒層中摩擦造粒組件2的數(shù)量為1個，偶數(shù)層摩擦造粒層，即第二和第四摩擦造粒層中摩擦造粒組件2的數(shù)量為2個。需要說明的是造粒倉1中摩擦造粒層的數(shù)量以及每一摩擦造粒層中所含摩擦造粒組件2的數(shù)量可根據(jù)設備的大小進行相應地調(diào)整。

[0034]

造粒倉1開設有1個以上的進風口121和排風口112，排風口112與進風口121分別通過管道與抽風機和鼓風機相連接。在本實施例中，如圖4所示，排風口112與進風口121的數(shù)量分別為2個，且分別開設在左側(cè)板11和右側(cè)板12上。其中進風口121分別設置在第二和第五摩擦造粒層的圓弧形篩網(wǎng)23的下方；排風口112分別設置在第一和第四摩擦造粒層的圓弧形篩網(wǎng)23的下方。進風口121和排風口112數(shù)量可根據(jù)需要進行增減，其設置的位置以有利于熱風在造粒倉1內(nèi)的充分流動為準，進風口121中通入熱風。

[0035]

為保證上一摩擦造粒層處理后的顆粒全部落入下一摩擦造粒層中，在本實施例中前擋板13和后擋板14分別包括多塊擋料板，擋料板設置在每一摩擦造粒層的前后兩側(cè)，擋料板主要起到擋料和導料兩個作用。

[0036]

如圖5所示，摩擦造粒組件2包括轉(zhuǎn)動軸21、若干個刮板22和圓弧形篩網(wǎng)23。在本實施例中，摩擦造粒組件2的轉(zhuǎn)動軸21通過軸承架設在造粒倉1的左側(cè)板11和右側(cè)板12上，從而使摩擦造粒組件2設置在造粒倉1內(nèi)。在轉(zhuǎn)動軸21上靠近造粒倉1左右兩側(cè)面上固定安裝有圓形安裝板24；多個刮板22通過圓形安裝板24均勻固定在轉(zhuǎn)動軸21上；圓弧形篩網(wǎng)23與轉(zhuǎn)動軸21同軸，且固定在轉(zhuǎn)動軸21的正下方，圓弧形篩網(wǎng)23上均勻開設有若干個篩孔（圖中未示出）；刮板22的最末端與圓弧形篩網(wǎng)23的上表面之間具有一定的間隙，在本說明書中我們稱之為摩擦間隙200。為加強對泥塊的摩擦破碎的效果，如圖5所示，刮板22與圓弧形篩網(wǎng)23之間形成一定的傾斜角度。圖5中所示的轉(zhuǎn)動軸21逆時針旋轉(zhuǎn)，從而使刮板22在摩擦造粒的過程中是擠壓位于圓弧形篩網(wǎng)23上的泥塊而不是鏟走圓弧形篩網(wǎng)23上的泥塊，達到更好地進行的摩擦擠壓造粒的效果。轉(zhuǎn)動軸21通過驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，在本實施例中，轉(zhuǎn)動軸21與固定安裝在右側(cè)板12上的電機25連接，并由電機25驅(qū)動旋轉(zhuǎn)。

[0037]

圓弧形篩網(wǎng)23是易損件，為了方便更換圓弧形篩網(wǎng)23，圓弧形篩網(wǎng)23的兩側(cè)邊設置有導向柱231，前擋板13和后擋板14上設置有與導向柱231相配合的導向槽1314，左側(cè)板11上開設有允許圓弧形篩網(wǎng)23進出的更換口111，更換口111的形狀與圓弧形篩網(wǎng)23的縱截面相同。更換圓弧形篩網(wǎng)23時，只需把舊圓弧形篩網(wǎng)從更換口111拉出，把新的圓弧形篩網(wǎng)從更換口111放入并使圓弧形篩網(wǎng)23上的導向柱231與導向槽1314配合，再推到最右部即可。

[0038]

為了使在造粒的過程中粉粒顆粒逐層變小，位于下層的摩擦造粒組件2上的篩孔的孔徑小于與其對應的位于上層的摩擦造粒組件2上的篩孔的孔徑。一般來說，位于這5個摩擦造粒層的摩擦造粒組件2上的篩孔的孔徑依次為3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm時，設備在造粒時效果較佳。在本實施例中這5層篩孔的孔徑依次為3mm、2.5mm、2mm、1.5mm和0.8mm。位于不同層的摩擦造粒組件2上的摩擦間隙200也不相同，摩擦間隙200的大小由實際生產(chǎn)情況決定，使摩擦間隙200處于合適的大小，一般來說，為了

保證摩擦造粒效率，摩擦間隙200不宜過大，只需略大于或等于篩孔的孔徑便可。

[0039]

在使用時，泥塊從設備上方的進料口3進入造粒倉1中，被位于第一摩擦造粒層100中的摩擦造粒組件2的刮板22撞擊，然后落入圓弧形篩網(wǎng)23上，當刮板22轉(zhuǎn)動至圓弧形篩網(wǎng)23上方時，利用刮板22的轉(zhuǎn)動擠壓將圓弧形篩網(wǎng)23上的顆粒擠壓至刮板22和圓弧形篩網(wǎng)23的摩擦間隙200中，使被擠壓至摩擦間隙200內(nèi)的顆粒摩擦圓弧形篩網(wǎng)23上的篩孔，從而把顆粒摩擦形成小粒徑的粉粒顆粒和/或直徑較小的條狀泥料并從篩孔落入第二摩擦造粒層101中，與此同時未被摩擦造粒的大顆粒會再刮板22再次刮起、循環(huán)拋灑，持續(xù)進行摩擦造粒；進入下一摩擦造粒層中的小顆粒被位于該層的摩擦造粒組件2處理成直徑更小的顆?；驐l狀泥料，如此逐層往下，經(jīng)過多級摩擦造粒最后得到粒徑符合要求的粉料顆粒從摩擦造粒設備的出料口4排出，然后被送往下一道工序。

[0040]

與現(xiàn)有的造粒設備相比，本實施例的造粒設備主要在以下兩方面提高了造粒效率：1、通過設置多個摩擦造粒層，位于不同摩擦造粒層中的多個摩擦造粒組件2同時工作，與現(xiàn)有單層造粒設備相比，提高了單位時間的處理量；2、不同摩擦造粒層的摩擦造粒組件2制備的粉料顆粒的大小逐層變小，即位于第一摩擦造粒層100中的圓弧形篩網(wǎng)23的篩孔要遠大于傳統(tǒng)造粒設備的篩孔，從而提高了泥塊通過第一級篩孔的速度，即通過量大造粒速度快。

[0041]

由于每一批次生產(chǎn)的泥塊的含水量基本保護一致，因此在摩擦造粒時，我們通過控制摩擦造粒的進料速度、以及氣流的溫度和速度，即可得到含水量和粒徑符合要求的粉粒顆粒。

[0042]

圖6所示的是磨圓設備，包括滾筒601和入料斗602，滾筒的內(nèi)壁螺旋盤繞有對陶瓷顆粒磨圓的凸條，滾筒601的兩端分別設置有進料口和出料口，吸塵口設置在靠近滾筒601出料口的一端，入料斗602設置在靠近滾筒601的進料口的一端，滾筒601的軸線沿水平方向傾斜設置在固定架7上，出料口的一端低于入料口的一端。在粉料顆粒自身重力的作用下，粉料顆粒在滾筒601內(nèi)滾動時可以逐漸從進料口一端向出料口一端移動。磨粒電機5與固定架7固定連接，并通過皮帶驅(qū)動滾筒601轉(zhuǎn)動。

[0043]

滾筒601的數(shù)量至少為1個，圖6所示的磨圓設備滾筒601數(shù)量為3個。當然在實際使用時可以根據(jù)粉料顆粒的制造要求增加或者減少滾筒601的數(shù)量，以增長或縮短磨圓路線。增加滾筒601的數(shù)量可以提高磨圓設備對粉料顆粒的磨圓效果。

[0044]

最前端的滾筒601靠近進料口的一端設置有用于通入熱風的進風口603，最末端的滾筒601靠近出料口的一端設置有出風口604。

[0045]

當進風口不通熱風時，而排風口通過抽風機排氣時，此時會在滾筒內(nèi)601內(nèi)形成負壓，起到負壓吸塵的效果。

[0046]

當滾筒601沿自身軸線滾動時，由于粉料顆粒和凸條、滾筒內(nèi)壁之間存在摩擦，粉料顆粒與粉料顆粒之間也存在摩擦，摩擦力可以對粉料顆粒打磨拋光，使粉料顆粒更加圓整；熱風可以通過進風口進入滾筒內(nèi)部，提高滾筒內(nèi)部的溫度，一來可以避免細小的陶瓷粉末因溫度過低而附著在滾筒的內(nèi)壁；二來可以對粉料顆粒繼續(xù)進行干燥；另外，熱風可以將細小的陶瓷粉末盡可能地帶離滾筒。

[0047]

本發(fā)明的陶瓷制粉工藝與現(xiàn)有的低溫制粉工藝相比具有如下的顯著優(yōu)點：

1、把現(xiàn)有的工藝中采用陶瓷泥料烘干設備一次性把含水量為18%～25%的泥料干燥到含水量為8%～10%的泥塊的過程分解成在初步烘干、造粒和磨圓這3個過程中逐級降低泥塊或粉料顆粒的含水量。其意義在于，泥塊水分的蒸發(fā)與所需時間的關(guān)系并不是線性的關(guān)系而是呈現(xiàn)先快后慢特點，原因主要在于泥塊的體積較大，初步蒸發(fā)的是泥塊表層的水分，表層干結(jié)后泥塊心部的水分較難揮發(fā)出來。本發(fā)明的工藝有效利用了泥塊水分蒸發(fā)的這一特點，在采用陶瓷泥料烘干設備的初步烘干過程中，保證后續(xù)工藝可實現(xiàn)的情況下僅把泥塊的含水量降至12%～14%，從而大大降低了采用陶瓷泥料烘干設備烘干泥料的時間，有利于節(jié)能、提高烘干速度與實現(xiàn)烘干設備的小型化；2、在造粒過程采用多層級的造粒方法，其有如下好處：一是、在第一層的篩孔的孔徑較大，能提高泥塊的通過量，從而整體提高造粒的速度；二是、顆粒的粒徑逐層變小，相對于泥塊而言，其比表面積迅速增大，有利于水分快速揮發(fā)，從而提高了烘干速度，減少能量的消耗；三是、粉料顆粒在各篩網(wǎng)層擠壓造粒的過程中，顆粒的外層和心部被重新揉合，有利于含 水量較高的心部泥料外露，從而提高水分的蒸發(fā)速度；四是、充分利用磨圓處理階段對粉料顆粒進行干燥，在不增加磨圓處理的時間的情況下，有效縮短了造粒階段的干燥時間。

[0048]

綜上，本發(fā)明的工藝由于擠壓摩擦造粒階段能處理的泥塊的含水量較高，因此能減少泥料初步烘干階段的時間、節(jié)約能源；另外，采用多層擠壓摩擦造粒的方法其首層的篩網(wǎng)的孔徑較大，使擠壓摩擦造粒時泥料的通過量得到數(shù)倍地提升，提高了造粒的速度。

[0049]

實施例二：本發(fā)明同時還提供了采用上述工藝的一種陶瓷制粉系統(tǒng)，如圖7所示，包括依次連接的壓濾機10、切泥設備20、陶瓷泥料烘干設備30和陶瓷泥料多級造粒設備40。另外，為了得到更加圓整的粉料顆粒，在陶瓷制粉系統(tǒng)中還可以包括磨圓設備50。其中，壓濾機10、切泥設備20、陶瓷泥料烘干設備30為現(xiàn)有的設備；陶瓷泥料多級造粒設備40和磨圓設備50的具體結(jié)構(gòu)參考本說明書前面的描述以及圖2～圖6。壓濾機10、切泥設備20、陶瓷泥料烘干設備30、陶瓷泥料多級造粒設備40和磨圓設備50的出料口和進料口之間分別通過輸送皮帶依次連接。另外，在陶瓷泥料烘干設備30、陶瓷泥料多級造粒設備40的進料口的前端我們也可以設置布料機，使設備進料時更加均勻。

[0050]

陶瓷泥料烘干設備30、陶瓷泥料多級造粒設備40和磨圓設備50的進風口和排風口分別通過鼓風機和排風機與進氣管和排氣管相連接，進氣管內(nèi)通有熱風。在本實施例中，由于各設備所需的熱風的溫度可能不同，因此與陶瓷泥料烘干設備30、陶瓷泥料多級造粒設備40和磨圓設備50相連接的進氣管為相互獨立的管道。 陶瓷泥料烘干設備30、陶瓷泥料多級造粒設備40和磨圓設備50的排氣管也可為相互獨立的管道。技術(shù)特征：

1.一種陶瓷制粉工藝，其特征在于：該工藝包括以下步驟：步驟s1、把泥料進行烘干處理，得到含水量為12%～14%的泥塊；步驟s2、將所述泥塊逐層摩擦依次設置的2個以上的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑逐層變小，泥塊在逐層通過各個篩網(wǎng)的篩孔時粒徑逐層變??；與此同時，在篩網(wǎng)的下方通入熱風，使泥塊在摩擦運動和下落過程中被流動的熱風反復加熱烘干，最終得到粒徑小于1.5mm，含水量為9%～10%的粉料顆粒。2.如權(quán)利要求1所述的陶瓷制粉工藝，其特征在于：所述工藝還包括：步驟s3、將粉料顆粒放入磨圓設備中，并在磨圓設備中通入熱風，對所述粉料顆粒的表面進行打磨并進一步干燥，得到含水量為7%～8%的磨圓顆粒。3.如權(quán)利要求1所述的陶瓷制粉工藝，其特征在于：所述篩網(wǎng)的數(shù)量為5個，5個所述的篩網(wǎng)從上到下依次逐層設置，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑分別為3.5～3mm、2.8～2.5mm、2.3～2mm、1.8～1.5mm和1.3～0.8mm。4.如權(quán)利要求1、2或3所述的陶瓷制粉工藝，其特征在于：所述熱風是窯爐尾氣經(jīng)靜電除塵后的熱煙氣或者是與窯爐尾氣經(jīng)熱交換后的干燥熱空氣。5.如權(quán)利要求1、2或3所述的陶瓷制粉工藝，其特征在于：所述熱風的溫度介于40℃～100℃之間。6.如權(quán)利要求2所述的陶瓷制粉工藝，其特征在于：步驟s3中，在所述粉料顆粒磨圓處理過程中進行負壓吸塵處理。7.一種采用權(quán)利要求1所述的陶瓷制粉工藝而專門設計的陶瓷制粉系統(tǒng)，其特征在于：包括通過輸送帶依次連接的壓濾機、切泥設備、陶瓷泥料烘干設備和陶瓷泥料多級造粒設備，所述陶瓷泥料烘干設備和陶瓷泥料多級造粒設備的進風口和排風口分別與進氣管和排氣管相連接。8.如權(quán)利要求7所述的陶瓷制粉系統(tǒng)，其特征在于：所述陶瓷泥料多級造粒設備包括造粒倉，在所述造粒倉內(nèi)至少設置2個摩擦造粒層，每一摩擦造粒層上設置有至少1個摩擦造粒組件；所述摩擦造粒組件包括轉(zhuǎn)動軸、若干個刮板和圓弧形篩網(wǎng)，若干個所述刮板均勻固定在所述轉(zhuǎn)動軸上；所述圓弧形篩網(wǎng)與所述轉(zhuǎn)動軸同軸，且安裝在所述轉(zhuǎn)動軸的正下方，所述圓弧形篩網(wǎng)上開設有若干個篩孔；所述刮板與所述圓弧形篩網(wǎng)之間具有摩擦間隙；位于下層的摩擦造粒組件的篩孔的孔徑小于與其對應的位于上層的摩擦造粒組件的篩孔的孔徑；所述造粒倉開設有1個以上的進風口和排風口。9.如權(quán)利要求8所述的陶瓷制粉系統(tǒng)，其特征在于：所述圓弧形篩網(wǎng)的兩側(cè)邊設置有導向柱，所述造粒倉的前側(cè)板和后側(cè)板上設置有與導向柱相配合的導向槽，左側(cè)板上開設有允許圓弧形篩網(wǎng)進出的更換口。10.如權(quán)利要求7所述的陶瓷制粉系統(tǒng)，其特征在于：所述的陶瓷制粉系統(tǒng)還包括磨圓設備，所述磨圓設備通過輸送帶與所述陶瓷泥料多級造粒設備相連接；所述磨圓設備包括滾筒，所述滾筒的內(nèi)壁螺旋盤繞有對陶瓷顆粒磨圓的凸條，所述滾筒兩端分別設置有進料口和出料口，所述滾筒靠近所述進料口的一端設置有用于通入熱風的進風口，另一端設置有排風口。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及陶瓷濕法制粉技術(shù)領域，特別是一種陶瓷制粉工藝及其系統(tǒng)；陶瓷制粉工藝包括以下步驟：步驟S1、把泥料進行烘干處理，得到含水量為12%～14%的泥塊；步驟S2、將泥塊逐層摩擦依次設置的2個以上的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的篩孔的孔徑逐層變小，泥塊在逐層通過各個篩網(wǎng)的篩孔時粒徑逐層變?。慌c此同時，在篩網(wǎng)的下方通入熱風，使泥塊在摩擦運動和下落過程中被流動的熱風反復加熱烘干，最終得到粒徑小于1.5mm，含水量為9%～10%的粉料顆粒；本發(fā)明把對泥料的烘干分解成在初步烘干、造粒和磨圓這三個過程中逐級進行，在后兩個工序中由于粉料顆粒的比表面積迅速增大，有利于水分快速揮發(fā)，從而提高了烘干速度，減少能量的消耗。減少能量的消耗。減少能量的消耗。

技術(shù)研發(fā)人員：李金華 林慶生

受保護的技術(shù)使用者：佛山市藍之鯨科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.01.04

技術(shù)公布日：2021/2/5