本公開涉及金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及一種廢雜銅提煉工藝。

背景技術(shù)：

在生活以及工業(yè)中，往往會因報廢某些電子產(chǎn)品而產(chǎn)生一些廢銅，例如，在報廢的變壓器中，存在用作變壓器線圈的線圈銅絲，又例如，存在廢棄電線電芯中的紅銅絲。這些廢銅的回收利用，可以有效地促進銅的再利用。但是，除含有大量的金屬銅外，還含有一定量的鐵、鋁、砂子、油污等雜質(zhì)。由于這種廢銅處理起來比較困難，目前大部分都是將此類廢銅進行簡單方式處理后外賣，這樣既會對環(huán)境造成一定的污染，又使廢銅內(nèi)資源的綜合利用效率不高，導(dǎo)致金屬銅等有價成分白白損失。為回收廢銅屑的有價金屬，以往曾有廠家采取除鐵、煅燒等技術(shù)工藝處理廢銅屑后作為原料外售，雖然工藝簡單，但污染嚴(yán)重，不能達到資源綜合回收利用的目的，并且由于廢銅制品含有例如鉛等有害物質(zhì)，導(dǎo)致廢銅熔煉時產(chǎn)生大量的有害氣體，危害工人健康并且污染環(huán)境。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本公開的目的是提供一種廢雜銅提煉工藝，解決相關(guān)技術(shù)中回收銅純度較低以及回收過程中廢氣污染空氣的問題，進而可以降低回收廢銅過程中，廢氣中鉛和硫化物對空氣的污染，以及提高回收銅純度，提高銅的再利用率。

為了實現(xiàn)上述目的，本公開第一方面提供一種廢雜銅提煉工藝，包括：

將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅，并將所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，得到廢銅顆粒，其中，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

將所述氧化銅粉碎至40至60目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為30至40min；

在達到所述攪拌時長的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入120至140℃的蒸汽，通汽時長為70至80min，得到混合銅；

在達到通汽時長的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為40至60℃，所述浸出液的ph值為1.8至2.0，浸出時長為5至15min；

在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入7至8伏的直流電壓，電流密度為500至600a/m2，電解時長為1至2小時；

在達到所述電解時長的情況下，保溫40至60℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

優(yōu)選的，所述將所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，得到廢銅顆粒，包括：

將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮；

將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒。

優(yōu)選的，所述微波加熱的加熱時長為50至60分鐘，微波加熱的加熱溫度為450至600攝氏度。

優(yōu)選的，所述方法還包括：

將過濾后的濾液投放至蒸氨罐，并向所述蒸氨罐中通入170至200℃的蒸汽，直至所述濾液沸騰，以將所述濾液中的鋅離子以堿式碳酸鋅的形式沉淀；

將所述堿式碳酸鋅的形式沉淀進行水洗，得到固體鋅鹽，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

通過上述技術(shù)方案，至少可以達到以下技術(shù)效果：

通過廢氣中氧氣，使得氣態(tài)鉛遇氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；將氧化銅經(jīng)過氫氧化銨與碳酸氫銨混合物混合，并進行電解呼和液體以及鋅置換電解后的銅，得到純度高的回收銅。這樣，基于對廢氣的通氧氣以及噴灑堿液，降低了廢氣中鉛和硫化物對空氣的污染，以及基于氫氧化銨與碳酸氫銨混合物、電解操作、置換操作等，提高了回收銅純度，提高了銅的再利用率。

本公開的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細(xì)說明。

附圖說明

附圖是用來提供對本公開的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本公開，但并不構(gòu)成對本公開的限制。在附圖中：

圖1是根據(jù)一示例性實施例示出的一種廢雜銅提煉工藝的流程圖。

圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的一種實現(xiàn)圖1中步驟s101的流程圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本公開的具體實施方式進行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本公開，并不用于限制本公開。

在介紹本公開所提供的廢雜銅提煉工藝之前，首先對本公開各實施例的應(yīng)用場景進行介紹?？蛇x地，本公開可以用于回收報廢銅線中的廢銅，也可以用于例如插板銅片等中的廢銅。

發(fā)明人經(jīng)過觀察發(fā)現(xiàn)，由于廢銅線的塑料保護層通常已經(jīng)腐蝕，無法直接進行剝離，或者剝離需要花費大量的人力物力，并且，回收的廢銅中還含有鐵、鋁等金屬，致使現(xiàn)有技術(shù)煅燒等回收的銅中仍然含有鐵、鋁等金屬。更為重要的是，煅燒后的廢氣中含有鉛、硫等對空氣有嚴(yán)重污染的有害氣體，危害工人健康并且污染環(huán)境。

為此，本公開提供一種廢雜銅提煉工藝，參照圖1所示出的一種廢雜銅提煉工藝的流程圖，所述方法包括以下步驟：

在步驟s101中，將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅，并將所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，得到廢銅顆粒，其中，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

在步驟s102中，將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

在步驟s103中，將所述氧化銅粉碎至40至60目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為30至40min；

在步驟s104中，在達到所述攪拌時長的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入120至140℃的蒸汽，通汽時長為70至80min，得到混合銅；

在步驟s105中，在達到通汽時長的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為40至60℃，所述浸出液的ph值為1.8至2.0，浸出時長為5至15min；

在步驟s106中，在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入7至8伏的直流電壓，電流密度為500至600a/m2，電解時長為1至2小時；

在步驟s107中，在達到所述電解時長的情況下，保溫40至60℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

上述技術(shù)方案，通過廢氣中氧氣，使得氣態(tài)鉛遇氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；將氧化銅經(jīng)過氫氧化銨與碳酸氫銨混合物混合，并進行電解呼和液體以及鋅置換電解后的銅，得到純度高的回收銅。這樣，基于對廢氣的通氧氣以及噴灑堿液，降低了廢氣中鉛和硫化物對空氣的污染，以及基于氫氧化銨與碳酸氫銨混合物、電解操作、置換操作等，提高了回收銅純度，提高了銅的再利用率。

優(yōu)選的，參考圖2所示出的一種實現(xiàn)圖1中步驟s101的流程圖，在步驟s101中，所述將所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，得到廢銅顆粒，包括以下步驟：

在步驟s1011中，將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮；

在步驟s1012中，將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒。

優(yōu)選的，所述微波加熱的加熱時長為50至60分鐘，微波加熱的加熱溫度為450至600攝氏度。

采用上述技術(shù)方案，可以有效地分離顆粒物中的塑料和金屬，進而降低了廢氣中塑料氣體的含量，降低了因塑料產(chǎn)生的廢氣對空氣的污染。

優(yōu)選的，所述方法還包括：

將過濾后的濾液投放至蒸氨罐，并向所述蒸氨罐中通入170至200℃的蒸汽，直至所述濾液沸騰，以將所述濾液中的鋅離子以堿式碳酸鋅的形式沉淀；

將所述堿式碳酸鋅的形式沉淀進行水洗，得到固體鋅鹽，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

實施例一：

將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅。

將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮，其中，所述微波加熱的加熱時長為50分鐘，微波加熱的加熱溫度為450攝氏度；

將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

將所述氧化銅粉碎至40目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為30min；

在達到所述攪拌時長30min的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入120℃的蒸汽，通汽時長為80min，得到混合銅；

在達到通汽時長80min的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為40℃，所述浸出液的ph值為1.8，浸出時長為5min；

在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入7伏的直流電壓，電流密度為600a/m2，電解時長為2小時；

在達到所述電解時長的情況下，保溫40℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

實施例二：

將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅。

將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮，其中，所述微波加熱的加熱時長為60分鐘，微波加熱的加熱溫度為600攝氏度；

將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

將所述氧化銅粉碎至60目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為40min；

在達到所述攪拌時長的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入140℃的蒸汽，通汽時長為70min，得到混合銅；

在達到通汽時長的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為60℃，所述浸出液的ph值為2.0，浸出時長為15min；

在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入8伏的直流電壓，電流密度為500a/m2，電解時長為1小時；

在達到所述電解時長的情況下，保溫60℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

實施例三：

將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅。

將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮，其中，所述微波加熱的加熱時長為50鐘，微波加熱的加熱溫度為500攝氏度；

將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

將所述氧化銅粉碎至55目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為35min；

在達到所述攪拌時長的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入140℃的蒸汽，通汽時長為75min，得到混合銅；

在達到通汽時長的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為60℃，所述浸出液的ph值為1.8，浸出時長為5min；

在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入7至8伏的直流電壓，電流密度為530a/m2，電解時長為1.8小時；

在達到所述電解時長的情況下，保溫60℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

實施例四：

將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅。

將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮，其中，所述微波加熱的加熱時長為55分鐘，微波加熱的加熱溫度為600攝氏度；

將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

將所述氧化銅粉碎至60目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為38min；

在達到所述攪拌時長的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入140℃的蒸汽，通汽時長為70min，得到混合銅；

在達到通汽時長的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為55℃，所述浸出液的ph值為1.9，浸出時長為10min；

在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入7至8伏的直流電壓，電流密度為600a/m2，電解時長為1.5小時；

在達到所述電解時長的情況下，保溫55℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

此外，值得說明的是，為描述的方便和簡潔，說明書中所描述的實施例均屬于優(yōu)選實施例，其所涉及的部分并不一定是本發(fā)明所必須的，例如，在具體實施時上述第一參數(shù)確定模塊和第二參數(shù)確定模塊，也可以是同一個執(zhí)行模塊，以執(zhí)行上述方法中的步驟，本公開對此不作限定。

以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本公開的優(yōu)選實施方式，但是，本公開并不限于上述實施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本公開的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本公開的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本公開的保護范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本公開對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本公開的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本公開的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本公開所公開的內(nèi)容。

技術(shù)特征：

1.一種廢雜銅提煉工藝，其特征在于，包括：

將包裹于塑料內(nèi)的待提煉廢銅線經(jīng)過破碎機破碎成顆粒狀待提煉廢雜銅，并將所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，得到廢銅顆粒，其中，所述跳汰機中安裝濾孔直徑小于或等于30mm的過濾網(wǎng)，以得到顆粒直徑小于或等于30mm的顆粒銅；

將經(jīng)過所述廢銅顆粒加入到熔煉爐內(nèi)加熱氧化提煉，得到氧化銅，并向所述熔煉爐的排氣口通入氧氣，使得氣態(tài)鉛遇所述氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收所述鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的所述排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與所述堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；

將所述氧化銅粉碎至40至60目，并在攪拌反應(yīng)釜中加入氫氧化銨與碳酸氫銨混合物，開動攪拌反應(yīng)釜，啟動攪拌計時，其中，攪拌時長為30至40min；

在達到所述攪拌時長的情況下，向所述攪拌反應(yīng)釜通入120至140℃的蒸汽，通汽時長為70至80min，得到混合銅；

在達到通汽時長的情況下，將所述混合銅投放至濃硫酸浸出液電解槽，得到硫酸銅溶液，其中，所述浸出液的溫度為40至60℃，所述浸出液的ph值為1.8至2.0，浸出時長為5至15min；

在達到所述浸出時長的情況下，向所述電解槽接入7至8伏的直流電壓，電流密度為500至600a/m2，電解時長為1至2小時；

在達到所述電解時長的情況下，保溫40至60℃，并向所述電解槽中投入鋅粉，以將所述硫酸銅溶中的銅離子置換，并置換后的液體過濾得到的沉淀物進行水洗，得到固體銅粉，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述將所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，得到廢銅顆粒，包括：

將所述顆粒狀待提煉廢雜銅進行微波加熱，使得所述顆粒狀待提煉廢雜銅中的廢塑料在微波作用下收縮；

將所述微波加熱后的所述顆粒狀待提煉廢雜銅放入跳汰機進行浮選，使得較重的廢銅顆粒與較輕的塑料顆粒分離，得到廢銅顆粒。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述微波加熱的加熱時長為50至60分鐘，微波加熱的加熱溫度為450至600攝氏度。

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項所述的方法，其特征在于，所述方法還包括：

將過濾后的濾液投放至蒸氨罐，并向所述蒸氨罐中通入170至200℃的蒸汽，直至所述濾液沸騰，以將所述濾液中的鋅離子以堿式碳酸鋅的形式沉淀；

將所述堿式碳酸鋅的形式沉淀進行水洗，得到固體鋅鹽，其中，所述水洗的流速為每秒0.1至0.2立方。

技術(shù)總結(jié)

本公開涉及一種廢雜銅提煉工藝，涉及金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，以解決相關(guān)技術(shù)中回收銅純度較低以及回收過程中廢氣污染空氣的問題。包括：通過廢氣中氧氣，使得氣態(tài)鉛遇氧氣后轉(zhuǎn)換為鉛粉塵，以回收鉛粉塵，以及向經(jīng)過氧氣后的排氣口中噴灑堿液，使得硫化物與堿液反應(yīng)，脫去排出氣體中的硫；將氧化銅經(jīng)過氫氧化銨與碳酸氫銨混合物混合，以及進行電解呼和液體以及鋅置換電解后的銅，得到純度高的回收銅。這樣，基于對廢氣的通氧氣以及噴灑堿液，降低廢氣中鉛和硫化物對空氣的污染，以及基于氫氧化銨與碳酸氫銨混合物、電解操作、置換操作等，提高了回收銅純度。

技術(shù)研發(fā)人員：邱小華

受保護的技術(shù)使用者：邱小華

技術(shù)研發(fā)日：2021.04.30

技術(shù)公布日：2021.06.22