權(quán)利要求

1.閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：包括如下步驟：

S1，將加熱預(yù)處理后的釩鈦磁鐵礦粉、還原氣體一同從閃速反應(yīng)爐的爐頂進(jìn)料噴孔中噴入閃速爐膛內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度為800～1500℃，所述還原氣體和所述釩鈦磁鐵礦粉在爐內(nèi)下落的過程中完成閃速還原反應(yīng)；

S2，步驟S1的所述閃速還原反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)產(chǎn)生的混合還原礦粉降落到與閃速反應(yīng)爐下部連通的熔分爐內(nèi)，在1600～1700℃溫度下，進(jìn)行熔融分離處理，對所述混合還原礦粉進(jìn)行熔融終還原，得到鋼水和高鈦渣。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：在步驟S1中，所述還原氣體為H2、CO、H2和CO的混合氣體、H2和N2的混合氣體中的一種。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：所述釩鈦磁鐵礦粉為釩鈦磁鐵礦的礦粉與載氣的混合物；所述載氣為H2、CO、H2和CO的混合氣體、H2和N2的混合氣體中的一種。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：所述H2和CO的混合氣體中，H2和CO的體積比為(1～3)：(1～3)；所述H2和N2的混合氣體中，H2和N2的體積比為(3～5)：1。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：在步驟S1中，所述還原氣體的氣體流量為3～4L/min；所述載氣的氣體流量為0.5～1L/min。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：所述釩鈦磁鐵礦粉的加料速率為1g/min。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：在步驟S1中，閃速還原反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為0.3～1.5s。

8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：步驟S1所述預(yù)熱處理過程為：將釩鈦磁鐵礦的礦粉與載氣的混合物預(yù)熱至800～1200℃；將所述還原氣體預(yù)熱至800～1200℃。

9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：所述釩鈦磁鐵礦的礦粉粒徑為60～90μm，全鐵含量為46.28wt.％。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的閃速還原處理釩鈦礦的方法，其特征在于：所述釩鈦磁鐵礦粉的金屬轉(zhuǎn)化率達(dá)到88％以上，分離得到的所述鐵粉粒徑小于100μm。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種閃速還原處理釩鈦礦的方法。

背景技術(shù)

釩鈦磁鐵礦是一種以鐵、釩、鈦等多種有價(jià)元素的共生復(fù)合礦，也是重要的釩、鈦資源，是世界范圍內(nèi)廣泛分布的一種礦產(chǎn)資源。但是，釩鈦磁鐵礦的利用目前是一個(gè)世界性難題，其綜合利用難度大。目前，冶煉釩鈦磁鐵礦的工藝主要有傳統(tǒng)高爐工藝和回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝兩種。然而，常用的高爐冶煉工藝造成釩鈦磁鐵礦中的鈦大部分進(jìn)入爐渣中，從爐渣中回收鈦的技術(shù)難度大且成本較高，造成大量鈦資源丟失。而回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝可以有效提高渣中鈦的品位，有利于提高釩、鐵和鈦的綜合利用，但該工藝仍需進(jìn)行造球，并且對原料的成分要求較高，其存在規(guī)模小、成本高以及球團(tuán)礦粉化、回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈、還原時(shí)間長等問題。

針對傳統(tǒng)高爐煉鐵和回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝存在的技術(shù)缺陷，粉礦直接熔融還原煉鐵技術(shù)能夠擺脫傳統(tǒng)煉鐵工藝對球團(tuán)和燒結(jié)礦的依賴，充分利用礦石資源，并且能夠減少對焦炭的需求，不僅降低能耗和成本，還可以降低鋼鐵生產(chǎn)對環(huán)境的污染。

公開號為CN110438277A的發(fā)明專利公開了一種旋風(fēng)閃速還原直接煉鋼系統(tǒng)及工藝。所述工藝為：電化學(xué)還原二氧化碳制取一氧化碳和氧氣，與鐵礦粉、熔劑噴入旋風(fēng)閃速還原爐，在900～1500℃下還原，得到金屬化率為>70％的預(yù)還原鐵粉/鐵滴，進(jìn)入電熱熔分爐進(jìn)行熔分和終還原，還原及熔煉尾氣依次預(yù)熱/預(yù)還原鐵礦粉和熔劑、除塵、預(yù)熱氧氣后分離，得到一氧化碳和二氧化碳，分別返回旋風(fēng)爐和二氧化碳還原裝置循環(huán)使用。

公開號為CN104673954B的發(fā)明專利公開了一種含鐵礦粉的直接還原煉鐵方法及系統(tǒng)。該含鐵礦粉的直接還原煉鐵方法包括：步驟S1，800～1000℃下，使用還原氣體對含鐵礦粉進(jìn)行閃速還原，在20～120s內(nèi)完成還原反應(yīng)得到包含直接還原鐵和尾氣的混合物；步驟S2，對混合物進(jìn)行氣固分離，分別得到直接還原鐵與尾氣；其中，還原氣體中氫氣和一氧化碳體積之和大于還原氣體總體積的70％。

公開號為CN110423854A的發(fā)明專利公開了一種電能全氫閃速還原直接煉鋼系統(tǒng)及工藝。該工藝為：水電解制取還原氣氫氣和氧氣，氧氣與煉鋼粉料噴入旋風(fēng)閃速還原爐，同時(shí)下部噴吹氫氣，氣固兩相在旋風(fēng)爐內(nèi)逆流運(yùn)動(dòng)過程中500～1500℃下發(fā)生還原反應(yīng)，得到金屬化率>80％的預(yù)還原鐵粉/鐵滴，進(jìn)入電熱熔分爐熔分，底吹氫氣攪拌并熔融終還原，進(jìn)行連續(xù)煉鋼，還原及熔煉尾氣預(yù)熱/預(yù)還原粉料并除塵凈化，凈化尾氣預(yù)熱氧氣并冷凝分離，氫氣返回旋風(fēng)閃速還原爐，冷凝水返回電解水制氫。

但是，上述方法基本都是針對普通的赤鐵礦粉，相對于釩鈦磁鐵礦來說，其脈石成分更低，還原性更好，在冶煉過程中與普通赤鐵礦粉存在較大的差異。有鑒于此，有必要提供一種閃速還原處理普通釩鈦磁鐵礦的方法，用以提高直接釩鈦磁鐵礦還原過程中的鐵金屬化率以及鐵和鈦金屬分離效果。

發(fā)明內(nèi)容

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種閃速還原處理釩鈦礦的方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了一種閃速還原處理釩鈦礦的方法，包括如下步驟：

S1，將加熱預(yù)處理后的釩鈦磁鐵礦粉與載氣的混合物、還原氣體一同從閃速反應(yīng)爐的爐頂進(jìn)料噴孔中噴入閃速爐膛內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度為800～1500℃，所述還原氣體和所述釩鈦磁鐵礦粉在爐內(nèi)下落的過程中完成閃速還原反應(yīng)；

S2，步驟S1的所述閃速還原反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)產(chǎn)生的混合還原礦粉降落到與閃速反應(yīng)爐下部連通的熔分爐內(nèi)，在1600～1700℃溫度下，進(jìn)行熔融分離處理，對所述混合還原礦粉進(jìn)行熔融終還原，得到鋼水和高鈦渣。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，在步驟S1中，所述還原氣體為H2、CO、H2和CO的混合氣體、H2和N2的混合氣體中的一種。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述載氣為H2、CO、H2和CO的混合氣體、H2和N2的混合氣體中的一種。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述H2和CO的混合氣體中，H2和CO的體積比為(1～3)：(1～3)；所述H2和N2的混合氣體中，H2和N2的體積比為(3～5)：1。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，在步驟S1中，所述還原氣體的氣體流量為3～4L/min；所述載氣的氣體流量為0.5～1L/min。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述釩鈦磁鐵礦粉的加料速率為1g/min。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，在步驟S1中，閃速還原反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為0.3～1.5s。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟S1所述預(yù)熱處理過程為：將釩鈦磁鐵礦粉與載氣的混合物預(yù)熱至800～1200℃；將所述還原氣體預(yù)熱至800～1200℃。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述釩鈦磁鐵礦粉的粒徑為60～90μm，全鐵含量為46.28wt.％.

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述釩鈦磁鐵礦粉的金屬轉(zhuǎn)化率達(dá)到88％以上，分離得到的所述鐵粉粒徑小于100μm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1、本發(fā)明提供的閃速還原處理釩鈦礦的方法，將釩鈦磁鐵礦粉與還原氣體一同噴入閃速反應(yīng)爐內(nèi)，進(jìn)行鐵元素的閃速還原反應(yīng)，反應(yīng)速度極快，采用還原氣體作為載氣，很大程度上增加了釩鈦磁鐵礦粉顆粒與還原氣體的有效接觸面積，有助于直接還原反應(yīng)的進(jìn)行，顯著提升釩鈦磁鐵礦粉顆粒的還原度(金屬化率)。相比于現(xiàn)有技術(shù)中礦粉顆粒與還原氣體分開噴送的方法，本發(fā)明采用礦粉顆粒與還原氣體從爐頂一同噴入方法，可以更有效的控制爐內(nèi)氣體組成，有效避免載氣和還原氣兩相氣流混合不均，影響還原效率的問題。此外，礦粉顆粒隨還原氣體一同噴送進(jìn)入爐內(nèi)，可以在一定程度上減少礦粉顆粒之間的相互碰撞，進(jìn)而降低礦粉在高溫下的燒結(jié)團(tuán)聚，有助于保持礦粉的超細(xì)粒徑，從而有利于還原效率的提高。

2、本發(fā)明提供的閃速還原處理釩鈦礦的方法，采用閃速還原-熔融分離的工藝實(shí)現(xiàn)了釩鈦礦粉高金屬轉(zhuǎn)化率(達(dá)到88％以上)和鈦渣直接與鐵粉直接分離的有益效果，該工藝方法具備工序簡單，成本低廉的優(yōu)點(diǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的閃速還原處理釩鈦礦的反應(yīng)裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明提供的閃速還原處理釩鈦礦的方法的流程示意圖。

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1提供的釩鈦磁鐵礦精礦的電鏡圖，圖3中A的標(biāo)尺為50μm，圖3中B的標(biāo)尺為10μm。

圖4為本發(fā)明實(shí)施例1提供的釩鈦磁鐵礦精礦的粒徑分布圖。

圖5為本發(fā)明實(shí)施例1至3及對比例1制備的礦粉樣品的XRD圖。

圖6為本發(fā)明實(shí)施例1至3及對比例1制備的礦粉樣品的電鏡圖。

圖7為本發(fā)明實(shí)施例1和實(shí)施例4制備的礦粉樣品的XRD圖。

圖8為本發(fā)明實(shí)施例1和實(shí)施例4制備的礦粉樣品的電鏡圖。

具體實(shí)施方式

以下將結(jié)合附圖對本發(fā)明各實(shí)施例的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所得到的所有其它實(shí)施例，都屬于本發(fā)明所保護(hù)的范圍。

請參閱圖1所示，本發(fā)明提供了一種閃速還原處理釩鈦礦的反應(yīng)裝置，其包括閃速反應(yīng)爐和與閃速反應(yīng)爐下部連通的熔分爐(熔池)，能夠?qū)崿F(xiàn)閃速還原-熔融分離的聯(lián)合工藝。

請參閱圖2所示，本發(fā)明提供了一種閃速還原處理釩鈦礦的方法，基于上述反應(yīng)裝置，包括如下步驟：

S1，將加熱預(yù)處理后的釩鈦磁鐵礦粉與載氣的混合物、還原氣體一同從閃速反應(yīng)爐的爐頂進(jìn)料噴孔中噴入閃速爐膛內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度為800～1500℃，所述還原氣體和所述釩鈦磁鐵礦粉在爐內(nèi)下落的過程中完成閃速還原反應(yīng)；

S2，步驟S1的所述閃速還原反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)產(chǎn)生的混合還原礦粉降落到與閃速反應(yīng)爐下部連通的熔分爐內(nèi)，在1600～1700℃溫度下，進(jìn)行熔融分離處理，對所述混合還原礦粉進(jìn)行熔融終還原，得到鋼水和高鈦渣。

優(yōu)選的，在步驟S1中，所述還原氣體為H2、CO、H2和CO的混合氣體、H2和N2的混合氣體中的一種。

優(yōu)選的，所述載氣為H2、CO、H2和CO的混合氣體、H2和N2的混合氣體中的一種。

優(yōu)選的，所述H2和CO的混合氣體中，H2和CO的體積比為(1～3)：(1～3)；所述H2和N2的混合氣體中，H2和N2的體積比為(3～5)：1。

優(yōu)選的，在步驟S1中，所述還原氣體的氣體流量為3～4L/min；所述載氣的氣體流量為0.5～1L/min。

優(yōu)選的，所述釩鈦磁鐵礦粉的加料速率為1g/min。

優(yōu)選的，在步驟S1中，閃速還原反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為0.3～1.5s。

優(yōu)選的，步驟S1所述預(yù)熱處理過程為：將釩鈦磁鐵礦粉與載氣的混合物預(yù)熱至800～1200℃；將所述還原氣體預(yù)熱至800～1200℃。

優(yōu)選的，所述釩鈦磁鐵礦粉的粒徑為60～90μm，全鐵含量為46.28wt.％.

優(yōu)選的，所述釩鈦磁鐵礦粉的金屬轉(zhuǎn)化率達(dá)到88％以上，分離得到的所述鐵粉粒徑小于100μm。

下面通過具體的實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

請參閱圖3和圖4所示，本發(fā)明實(shí)施例1采用釩鈦磁鐵礦精礦(TMC)，其化學(xué)組成成分如表1所示，所釩鈦磁鐵礦精礦中，全鐵TFe＝46.28wt.％，氧化亞鐵FeO＝7.18wt.％。

表1為釩鈦磁鐵礦精礦的化學(xué)成分

組成Fe2O3TiO2SiO2Al2O3V2O5MgOMnOCaOP2O5ZnOCr2O3K2Owt.％66.11818.7596.6754.8550.9930.9050.4860.2170.1710.1640.1590.135mol％41.3223.4511.134.760.552.260.680.390.120.200.100.14

從圖3的釩鈦磁鐵礦粉顆粒的電鏡圖可以看出，未發(fā)生還原反應(yīng)(還原度為0％)的釩鈦磁鐵礦粉礦顆粒具有不規(guī)則形狀，且表面致密平滑。

從圖4的粒徑分布圖可以看出，釩鈦磁鐵礦粉平均粒徑為48μm。

本發(fā)明實(shí)施例1提供了一種閃速還原處理釩鈦礦的方法，包括如下步驟：

S1，將加熱預(yù)處理后的釩鈦磁鐵礦精礦粉(TMC)與載氣H2的混合物(載氣流量為0.3L/min，載氣氣體與還原氣體相同)、還原氣體H2(氣體流量為3L/min)一同從閃速反應(yīng)爐的爐頂進(jìn)料噴孔中噴入閃速爐膛內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度為1100℃，所述還原氣體和所述釩鈦礦粉在0.7813s內(nèi)完成閃速還原反應(yīng)；

S2，步驟S1的所述閃速還原反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)產(chǎn)生的混合還原礦粉降落到與閃速反應(yīng)爐下部連通的熔分爐內(nèi)，在1600℃溫度下，進(jìn)行熔融分離處理，對所述混合還原礦粉進(jìn)行熔融終還原，得到熔融鋼水和高鈦渣(主要成分為TiO2)，金屬轉(zhuǎn)化率可達(dá)到88.66％。

對比例1

與實(shí)施例1的不同之處在于：采用CO作為還原氣體，閃速還原反應(yīng)時(shí)間為1.6502s，其他均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

實(shí)施例2-3

與實(shí)施例1的不同之處在于：采用不同體積比的H2和CO作為還原氣體，閃速還原反應(yīng)時(shí)間設(shè)置不同，其他均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

表2為實(shí)施例1-3及對比例1的實(shí)施參數(shù)及性能參數(shù)

實(shí)施例還原氣體及體積比反應(yīng)時(shí)間金屬轉(zhuǎn)化率實(shí)施例1H20.7813s91.54％實(shí)施例2H2+CO(2:1)1.1146s88.66％實(shí)施例3H2+CO(1:2)1.3998s88.52％對比例1CO1.6502s65.70％

結(jié)合表2和圖5-6進(jìn)行分析：不同組分的還原氣體的還原能力存在差異，其中，實(shí)施例1中純H2作為還原氣體下，還原能力最強(qiáng)，金屬化率達(dá)到91.54％，高于H2+CO混合還原氣體氣氛，這主要是由于在熱力學(xué)上，低溫(<810℃)有利于CO還原，高溫(>810℃)有利于H2還原，本實(shí)施例中反應(yīng)溫度均高溫條件，因此H2的還原能力比CO還原能力更強(qiáng)。而在動(dòng)力學(xué)上，H2分子較小，有利于傳質(zhì)，反應(yīng)速度更快。因此，在更短的時(shí)間內(nèi)，H2氣氛下的金屬化率更高。

從圖5所示的閃速還原反應(yīng)得到的樣品的XRD圖譜(圖5中1代表實(shí)施例1，2代表實(shí)施例2，3代表實(shí)施例3，圖5中4代表對比例1)中可以看出：

實(shí)施例1中，還原產(chǎn)物中主要物相為金屬鐵，只有少量未還原的磁鐵礦和鈦鐵礦，說明釩鈦礦粉中的鐵氧化物基本被全部還原，這與表2中的金屬轉(zhuǎn)化率基本一致。

實(shí)施例2中，還原產(chǎn)物中主要物相仍然為金屬鐵，但是相對于實(shí)施例1中還原產(chǎn)物的物相組成來說，沒有被還原的磁鐵礦含量相對更多一些。此外，還原產(chǎn)物中還有少量C的出現(xiàn)，說明還原氣氛中引入CO，會在一定程度上降低還原氣的還原性，導(dǎo)致金屬化率降低，同時(shí)CO也會部分轉(zhuǎn)化為C包覆在還原產(chǎn)物顆粒表面。

實(shí)施例3中，雖然還原產(chǎn)物中主要物相仍然為金屬鐵，但是相對于實(shí)施例1和實(shí)施例2，還原產(chǎn)物中未被還原的磁鐵礦的鈦鐵礦含量進(jìn)一步增多，并且有大量的Fe3C和C出現(xiàn)，說明隨著還原氣氛中CO含量增加，部分被還原的金屬Fe會發(fā)生滲碳反應(yīng)，形成Fe3C。

對比例1中，還原產(chǎn)物中主要物相仍為磁鐵礦和鈦鐵礦，說明在純CO作為還原氣的條件下，釩鈦礦粉中的鐵氧化物很難在較短的時(shí)間內(nèi)被還原。

從圖6所示的不同還原度下釩鈦磁鐵粉礦顆粒的表面形貌電鏡圖中可以看出，對比例1的礦粉樣品還原度(金屬化率)最低，其顆粒表面較為致密平滑，孔隙較少。實(shí)施例1至3中，釩鈦磁鐵粉礦顆粒表面隨著還原氣體氫氣含量的升高，而逐漸變得粗糙。這主要是因?yàn)楫?dāng)還原氣體H2與釩鈦磁鐵粉礦顆粒在高溫下接觸時(shí)，由于H2具有強(qiáng)擴(kuò)散性和反應(yīng)活性，能迅速地與釩鈦磁鐵粉礦中的鐵氧化物發(fā)生反應(yīng)，將鐵氧化物中的氧帶走，同時(shí)含氧高的鐵氧化物相轉(zhuǎn)變?yōu)楹醯偷蔫F氧化物相，晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生了改變，所以粉礦顆粒表面出現(xiàn)了孔隙。隨著還原度的增加，粉礦顆粒不斷向金屬鐵相還原，顆粒的未反應(yīng)核在不斷縮小，表面孔隙逐漸增多。

實(shí)施例4

與實(shí)施例1的不同之處在于：閃速還原反應(yīng)的溫度設(shè)置不同，其他均與實(shí)施例1相同，在此不再贅述。

表3為實(shí)施例1及實(shí)施例4的實(shí)施參數(shù)及性能參數(shù)

實(shí)施例反應(yīng)溫度反應(yīng)時(shí)間金屬轉(zhuǎn)化率實(shí)施例11100℃0.7813s91.54％實(shí)施例41200℃0.8033s94.68％

結(jié)合表3和圖7-8進(jìn)行分析：

從圖7所示的閃速還原反應(yīng)得到的樣品的XRD圖譜中可以看出：

實(shí)施例1中，還原產(chǎn)物中主要物相為金屬鐵，只有少量未還原的磁鐵礦和鈦鐵礦，說明在1100℃條件下，釩鈦礦粉中的鐵氧化物基本被全部還原，只有少量鈦鐵礦未被還原為金屬鐵。

實(shí)施例4中，還原產(chǎn)物幾乎全部為金屬鐵，說明在此溫度和氣氛下，鈦鐵礦中的鐵氧化物幾乎被全部還原。

從圖8所示的釩鈦磁鐵粉礦顆粒的表面形貌電鏡圖(圖8中a1和a2為實(shí)施例1的電鏡圖，圖8中b1和b2為實(shí)施例4的電鏡圖)中可以看出，相比于實(shí)施例1，實(shí)施例4的樣品的孔隙率更大，表明反應(yīng)溫度的提升能夠增強(qiáng)閃速還原反應(yīng)的能力，提高還原度(金屬轉(zhuǎn)化率)。

綜上所述，本發(fā)明提供了一種閃速還原處理釩鈦礦的方法。該方法為：將釩鈦礦粉與還原氣體一同從閃速反應(yīng)爐的爐頂進(jìn)料噴孔中噴入閃速爐膛內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度為800～1500℃，進(jìn)行閃速還原反應(yīng)；將反應(yīng)產(chǎn)生的混合還原礦粉降落到與閃速反應(yīng)爐下部連通的熔分爐內(nèi)，進(jìn)行熔融分離處理，得到熔融鋼水和高鈦渣。本發(fā)明提供的方法采用閃速還原-熔融分離-磁選分離的工藝實(shí)現(xiàn)了釩鈦礦粉高金屬轉(zhuǎn)化率(達(dá)到88％以上)和鈦渣直接與鐵粉直接分離的有益效果，該工藝方法具備工序簡單，成本低廉的優(yōu)點(diǎn)。

最后應(yīng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實(shí)施例技術(shù)方案。

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閃速還原處理釩鈦礦的方法.pdf