權(quán)利要求

1.新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：該裝置包括一級洗滌器、二級文丘里洗滌器和分離器；一級洗滌器與二級文丘里洗滌器上下共軸線連通布置，二級文丘里洗滌器包括依次連接的上部連接段、喉管段和下部連接段，喉管段設(shè)有內(nèi)伸閥板和清潔刮刀，內(nèi)伸閥板以下傾斜狀態(tài)左右對稱布置，對應(yīng)內(nèi)伸閥板的近上下側(cè)分別設(shè)置清潔刮刀，內(nèi)伸閥板可在清潔刮刀之間伸縮；下部連接段設(shè)橫向輸出端與分離器中部的切向輸入端連通，分離器的底部為沉降分離段。2.如權(quán)利要求1所述的新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：所述一級洗滌器包括圓筒形結(jié)構(gòu)的殼體，殼體頂面中心位置設(shè)置一級洗滌水噴淋管，對應(yīng)一級洗滌水噴淋管的外圍設(shè)置若干高壓氣進(jìn)口，殼體外壁設(shè)置安裝支座。 3.如權(quán)利要求2所述的新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：所述二級文丘里洗滌器的上部連接段為上部連接段為天圓地方結(jié)構(gòu)，側(cè)壁設(shè)置有二級洗滌水噴淋管；喉管段為六面體結(jié)構(gòu)，下部連接段包括圓筒段和其上端的天方地圓結(jié)構(gòu)、下端的錐形結(jié)構(gòu)，圓筒段的側(cè)壁中部設(shè)置所述橫向輸出端、底部設(shè)置安裝支座，錐形結(jié)構(gòu)的出口為排污口。 4.如權(quán)利要求3所述的新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：所述分離器包括旋風(fēng)分離段及其上端依次連接的除沫段和煙囪段，旋風(fēng)分離段下端的連接所述沉降分離段； 旋風(fēng)分離段包括外筒和旋風(fēng)內(nèi)筒，旋風(fēng)內(nèi)筒位于外筒的中下部，外筒設(shè)置所述切向輸入端與所述橫向輸出端連通，外筒對應(yīng)旋風(fēng)內(nèi)筒高度段設(shè)有安全閥排氣口、緊急排氣口和低壓排氣口；外筒的底部為倒錐體，倒錐體的出口連接降液管； 除沫段內(nèi)設(shè)有除沫器和位于除沫器上方的清洗裝置； 沉降分離段內(nèi)設(shè)有斜板填料層，側(cè)壁對應(yīng)斜板填料層的近上方設(shè)有上清液出口，底部設(shè)有排污口和安裝支座。 5.如權(quán)利要求4所述的新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：所述降液管穿過所述斜板填料層。 6.如權(quán)利要求4所述的新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：所述一級洗滌器的底部安裝有壓力傳感器，所述二級文丘里洗滌器的下部連接段底部安裝有壓力傳感器，所述分離器的煙囪段底部安裝有顆粒物檢測儀。 7.如權(quán)利要求3所述的新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，其特征在于：所述內(nèi)伸閥板的外端設(shè)有連桿，連桿的末端連接有驅(qū)動裝置，驅(qū)動裝置驅(qū)動連桿推拉內(nèi)伸閥板來改變內(nèi)伸閥板在所述喉管段內(nèi)的伸入長度。 8.利用權(quán)利要求6所述處理裝置分級洗滌尾氣的方法，包括以下步驟： (1)一級洗滌器粗洗高壓尾氣； (2)二級文丘里洗滌器的喉管段精洗高壓尾氣及內(nèi)伸閥板自清潔； (3)混合尾氣在二級文丘里洗滌器的下部連接段內(nèi)初步分離； (4)混合尾氣及冶煉系統(tǒng)的低壓尾氣及安全閥排氣在分離器的旋風(fēng)分離段進(jìn)行旋風(fēng)分離； (5)混合氣體在分離器的除沫段除沫后排放； (6)旋風(fēng)分離的含固洗滌液在分離器的底部沉降分離，清液和懸濁液分別排出。 9.如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于：步驟(2)中，根據(jù)第一測壓點和第二測壓點之間的壓差或者根據(jù)顆粒物檢測點的氣體分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)內(nèi)伸閥板的伸入長度，延長喉管段的加速洗滌時間，使粗洗粒徑增大的固體顆粒與二次洗滌水碰撞去除；根據(jù)第一測壓點和第二測壓點之間的壓差值達(dá)到設(shè)定值時，使內(nèi)伸閥板伸縮與清潔刮刀產(chǎn)生相對運動，清潔刮刀刮除內(nèi)伸閥板上粘結(jié)的污垢。 10.如權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于： 步驟(3)中，經(jīng)過喉管段精洗的氣液固混合物進(jìn)入下部連接段，絕大部分氣液固混合物經(jīng)橫向輸出端和切向輸入端進(jìn)入分離器的旋風(fēng)分離段，少部分固態(tài)顆粒物通過自然沉降至下部連接段錐體下部，定期排出； 步驟(4)中，進(jìn)入旋風(fēng)分離段內(nèi)部的氣液固混合物沿分離器旋風(fēng)內(nèi)筒與外筒之間的環(huán)隙空間內(nèi)做螺旋運動，混合物中的洗滌液及絕大部分固態(tài)顆粒在離心力作用下被甩向外筒壁面落入倒錐體中經(jīng)降液管排出進(jìn)入沉降分離段，經(jīng)過分離的尾氣上升進(jìn)入除沫段； 來自前端冶煉系統(tǒng)的安全閥及緊急排氣、低壓尾氣直接送入旋風(fēng)分離段進(jìn)行旋風(fēng)分離處理，處理后的氣體上升進(jìn)入除沫段； 步驟(5)中，高壓尾氣、低壓尾氣及安全閥排氣經(jīng)旋風(fēng)處理后的混合氣體在除沫器內(nèi)進(jìn)一步除去夾帶的微小顆粒、霧沫，然后經(jīng)分離器頂部的煙囪段排放； 步驟(6)中，通過斜板填料層的作用，清液上浮至上清液口排出，富集固體顆粒的懸濁液從排污口排出。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于化工、冶金設(shè)備領(lǐng)域，特別是涉及一種新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置及方法。

背景技術(shù)

加壓浸出工藝屬于濕法冶金技術(shù)，該工藝對于處理特定有色金屬低品位資源及伴生礦產(chǎn)資源具有金屬提取率高、工藝流程短等特點。加壓浸出工藝產(chǎn)生的尾氣可以分為三類，一是反應(yīng)釜、閃蒸槽、預(yù)熱器等壓力容器內(nèi)排出的高溫帶壓混合氣，該混合氣中主要含有蒸汽、不凝氣、酸性液滴及固體微粒，需要多級洗滌才能滿足排放要求。二是調(diào)節(jié)槽、礦漿槽等常壓設(shè)備排出的中高溫常壓混合氣，該混合氣中主要含有蒸汽及少量固體微粒，分離出固體微粒及大液滴后可滿足排放標(biāo)準(zhǔn)。三是各壓力容器在緊急情況下產(chǎn)生的安全閥或緊急排氣閥排氣，該混合氣中主要含有高溫帶壓蒸汽、不凝氣、酸性液滴及固體微粒，需經(jīng)簡單處理，盡快排出系統(tǒng)。上述加壓浸出工藝產(chǎn)生的三類尾氣的溫度、壓力、成分均存在差異應(yīng)采取針對性的處理策略。

現(xiàn)有加壓浸出工藝尾氣處理裝置中采取的洗滌設(shè)備中通常包含折流板洗滌塔或可調(diào)文丘里洗滌器。一方面，現(xiàn)有折流板洗滌塔的工作原理是利用尾氣交替穿過洗滌液在折流板間形成的水簾達(dá)到氣液接觸傳質(zhì)的目的，洗滌強(qiáng)度弱且無法應(yīng)對尾氣氣量大幅波動的情況；另一方面包含可調(diào)文丘里洗滌器的現(xiàn)有尾氣處理裝置沒有針對不同尾氣工況采取針對性的分級洗滌措施，對于長期連續(xù)排放的較臟的反應(yīng)釜、閃蒸槽、預(yù)熱器等壓力容器內(nèi)排出的高溫帶壓混合氣僅采取一級文丘里洗滌，對于調(diào)節(jié)槽、礦漿槽等常壓設(shè)備排出的中高溫常壓混合氣及各種緊急排氣采取不處理的辦法，因此難以到達(dá)預(yù)定洗滌效果。同時，包含可調(diào)文丘里洗滌器的現(xiàn)有尾氣處理裝置還存在(1)處理裝置無固液分離機(jī)構(gòu)，洗滌后液含固量高易堵塞后續(xù)設(shè)備(2)文丘里洗滌器喉管內(nèi)部的調(diào)解閥板無自動清理機(jī)構(gòu)易導(dǎo)致堵塞引發(fā)系統(tǒng)故障(3)傳統(tǒng)可調(diào)文丘里通過旋轉(zhuǎn)閥板開度來控制喉管流通面積，但喉管面積縮小的同時，加速段洗滌時間隨之縮減，洗滌效果大打折扣。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種針對性處理不同工況特點尾氣又能有效避免洗滌系統(tǒng)堵塞，并具有洗滌后液固液分離功能的尾氣處理裝置及方法。

本發(fā)明提供的這種新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，該裝置包括一級洗滌器、二級文丘里洗滌器和分離器；一級洗滌器與二級文丘里洗滌器上下共軸線連通布置，二級文丘里洗滌器包括依次連接的上部連接段、喉管段和下部連接段，喉管段設(shè)有內(nèi)伸閥板和清潔刮刀，內(nèi)伸閥板以下傾斜狀態(tài)左右對稱布置，對應(yīng)內(nèi)伸閥板的近上下側(cè)分別設(shè)置清潔刮刀，內(nèi)伸閥板可在清潔刮刀之間伸縮；下部連接段設(shè)橫向輸出端與分離器中部的切向輸入端連通，分離器的底部為沉降分離段。

上述裝置的一種實施方式中，所述一級洗滌器包括圓筒形結(jié)構(gòu)的殼體，殼體頂面中心位置設(shè)置一級洗滌水噴淋管，對應(yīng)一級洗滌水噴淋管的外圍設(shè)置若干高壓氣進(jìn)口，殼體外壁設(shè)置安裝支座。

上述裝置的一種實施方式中，所述二級文丘里洗滌器的上部連接段為上部連接段為天圓地方結(jié)構(gòu)，側(cè)壁設(shè)置有二級洗滌水噴淋管；喉管段為六面體結(jié)構(gòu)，下部連接段包括圓筒段和其上端的天方地圓結(jié)構(gòu)、下端的錐形結(jié)構(gòu)，圓筒段的側(cè)壁中部設(shè)置所述橫向輸出端、底部設(shè)置安裝支座，錐形結(jié)構(gòu)的出口為排污口。

上述裝置的一種實施方式中，所述分離器包括旋風(fēng)分離段及其上端依次連接的除沫段和煙囪段，旋風(fēng)分離段的下端連接所述沉降分離段；旋風(fēng)分離段包括外筒和旋風(fēng)內(nèi)筒，旋風(fēng)內(nèi)筒位于外筒的中下部，外筒設(shè)置所述切向輸入端與所述橫向輸出端連通，外筒對應(yīng)旋風(fēng)內(nèi)筒高度段設(shè)有安全閥排氣口、緊急排氣口和低壓排氣口；外筒的底部為倒錐體，倒錐體的出口連接降液管；除沫段內(nèi)設(shè)有除沫器和位于除沫器上方的清洗裝置；沉降分離段內(nèi)設(shè)有斜板填料層，側(cè)壁對應(yīng)斜板填料層的近上方設(shè)有上清液出口，底部設(shè)有排污口和安裝支座。

上述裝置的一種實施方式中，所述降液管穿過所述斜板填料層。

上述裝置的一種實施方式中，所述一級洗滌器的底部安裝有壓力傳感器，所述二級文丘里洗滌器的下部連接段底部安裝有壓力傳感器，所述分離器的煙囪段底部安裝有顆粒物檢測儀。

上述裝置的一種實施方式中，所述內(nèi)伸閥板的外端設(shè)有連桿，連桿的末端連接有驅(qū)動裝置，驅(qū)動裝置驅(qū)動連桿推拉內(nèi)伸閥板來改變內(nèi)伸閥板在所述喉管段內(nèi)的伸入長度。

本發(fā)明提供的這種利用上述處理裝置分級洗滌尾氣的方法，包括以下步驟：

(1)一級洗滌器粗洗高壓尾氣；

(2)二級文丘里洗滌器的喉管段精洗高壓尾氣及內(nèi)伸閥板自清潔；

(3)混合尾氣在二級文丘里洗滌器的下部連接段內(nèi)初步分離；

(4)混合尾氣及冶煉系統(tǒng)的低壓尾氣及安全閥排氣在分離器的旋風(fēng)分離段進(jìn)行旋風(fēng)分離；

(5)混合氣體在分離器的除沫段除沫后排放；

(6)旋風(fēng)分離的含固洗滌液在分離器的底部沉降分離，清液和懸濁液分別排出。

上述方法的步驟(2)中，根據(jù)第一測壓點和第二測壓點之間的壓差或者根據(jù)顆粒物檢測點的氣體分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)內(nèi)伸閥板的伸入長度，延長喉管段的加速洗滌時間，使粗洗粒徑增大的固體顆粒與二次洗滌水碰撞去除；根據(jù)第一測壓點和第二測壓點之間的壓差值達(dá)到設(shè)定值時，使內(nèi)伸閥板伸縮與清潔刮刀產(chǎn)生相對運動，清潔刮刀刮除內(nèi)伸閥板上粘結(jié)的污垢。

上述方法的步驟(3)中，經(jīng)過喉管段精洗的氣液固混合物進(jìn)入下部連接段，絕大部分氣液固混合物經(jīng)橫向輸出端和切向輸入端進(jìn)入分離器的旋風(fēng)分離段，少部分固態(tài)顆粒物通過自然沉降至下部連接段錐體下部，定期排出；步驟(4)中，進(jìn)入旋風(fēng)分離段內(nèi)部的氣液固混合物沿分離器旋風(fēng)內(nèi)筒與外筒之間的環(huán)隙空間內(nèi)做螺旋運動，混合物中的洗滌液及絕大部分固態(tài)顆粒在離心力作用下被甩向外筒壁面落入倒錐體中經(jīng)降液管排出進(jìn)入沉降分離段，經(jīng)過分離的尾氣上升進(jìn)入除沫段；來自前端冶煉系統(tǒng)的安全閥及緊急排氣、低壓尾氣直接送入旋風(fēng)分離段進(jìn)行旋風(fēng)分離處理，處理后的氣體上升進(jìn)入除沫段；步驟(5)中，高壓尾氣、低壓尾氣及安全閥排氣經(jīng)旋風(fēng)處理后的混合氣體在除沫器內(nèi)進(jìn)一步除去夾帶的微小顆粒、霧沫，然后經(jīng)分離器頂部的煙囪段排放；步驟(6)中，通過斜板填料層的作用，清液上浮至上清液口排出，富集固體顆粒的懸濁液從排污口排出。

本發(fā)明在投入使用時，首先將反應(yīng)釜、閃蒸槽、預(yù)熱器等壓力容器內(nèi)排出的高溫帶壓混合尾氣通入一級洗滌器進(jìn)行粗洗，使得尾氣中大量待除去的顆粒與洗滌液滴結(jié)合而增大，變得更容易被二級文丘里洗滌器除去；其次經(jīng)過粗洗的尾氣進(jìn)入二級可調(diào)文丘里洗滌器完成第二次洗滌；然后完成二次洗滌的尾氣在二級文丘里洗滌器的下部連接段經(jīng)過一級初步分離；完成一級初步分離的這部分尾氣與調(diào)節(jié)槽、礦漿槽等常壓設(shè)備排出的中高溫常壓混合氣及可能產(chǎn)生的安全閥或緊急排氣閥排氣均進(jìn)入二級旋風(fēng)分離器中進(jìn)行旋風(fēng)分離。最后經(jīng)過旋風(fēng)分離的混合尾氣進(jìn)過分離器頂部設(shè)置的精細(xì)除沫器進(jìn)行第三級分離，進(jìn)一步除去尾氣中的微小液沫后從煙囪段排放。經(jīng)過旋風(fēng)分離下來的含固洗滌后液經(jīng)降液管進(jìn)入沉降分離段，通過斜板填料層的斜板沉降使清液上浮至上清液口排出，富集固體顆粒的懸濁液從排污口排出。簡言之，本發(fā)明具有洗滌及除沫效率高、不易堵塞、洗滌后液渣液分離等優(yōu)勢，可很好的解決現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一個優(yōu)選實施例的布置示意圖。

圖2為圖1的俯視圖。

圖3為圖1的Ⅰ處放大示意圖。

圖4為圖3中的A-A處剖視示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，本實施例公開的這種新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置，主要包括一級洗滌器1、二級文丘里洗滌器2和分離器3。

一級洗滌器1包括圓筒形結(jié)構(gòu)的殼體11，殼體頂面中心位置設(shè)置一級洗滌水噴淋管12，對應(yīng)一級洗滌水噴淋管的外圍設(shè)置若干高壓氣進(jìn)口13，殼體外壁設(shè)置安裝支座ZZ。

殼體11的底部安裝有壓力傳感器CGQ作為設(shè)有第一測壓點。

二級文丘里洗滌器2包括依次連接的上部連接段21、喉管段22和下部連接段23。

上部連接段21為天圓地方結(jié)構(gòu)，側(cè)壁設(shè)置有二級洗滌水噴淋管211。

結(jié)合圖1、圖3和圖4可以看出，喉管段22的殼體為六面體結(jié)構(gòu)，設(shè)有內(nèi)伸閥板221和清潔刮刀223，內(nèi)伸閥板的外端設(shè)有連桿222，殼體側(cè)壁設(shè)有閥板安裝口224。內(nèi)伸閥板221以下傾斜狀態(tài)左右對稱布置，對應(yīng)內(nèi)伸閥板的近上下側(cè)分別設(shè)置清潔刮刀223，清潔刮刀與內(nèi)伸閥板之間有微小間隙。

連桿222的末端連接驅(qū)動裝置(圖中未示出)，驅(qū)動裝置驅(qū)動連桿推拉內(nèi)伸閥板來改變內(nèi)伸閥板在喉管段內(nèi)的伸入長度。

下部連接段23包括圓筒段和其上端的天方地圓結(jié)構(gòu)、下端的錐形結(jié)構(gòu)，圓筒段的側(cè)壁中部設(shè)置橫向輸出端231、底部設(shè)置安裝支座ZZ，錐形結(jié)構(gòu)的出口為排污口PWK。

下部連接段23的圓筒段底部安裝有壓力傳感器CGQ作為設(shè)有第二測壓點。

如圖1所示，分離器3包括旋風(fēng)分離段33及其上端依次連接的除沫段32和煙囪段31，旋風(fēng)分離段下端連接的沉降分離段34。

旋風(fēng)分離段33包括外筒和旋風(fēng)內(nèi)筒331，旋風(fēng)內(nèi)筒位于外筒的中下部，外筒設(shè)置切向輸入端337與橫向輸出端連通，外筒對應(yīng)旋風(fēng)內(nèi)筒高度段設(shè)有安全閥排氣口332、緊急排氣口333和低壓排氣口334；外筒的底部為倒錐體335，倒錐體的出口連接降液管336。

除沫段32內(nèi)設(shè)有除沫器321和位于除沫器上方的清洗裝置322。

沉降分離段34內(nèi)設(shè)有斜板填料層341，側(cè)壁對應(yīng)斜板填料層的近上方設(shè)有上清液出口342，底部設(shè)有排污口PWK和安裝支座ZZ。

降液管336穿過斜板填料層341。

煙囪段31安裝有顆粒物濃度檢測儀JCY出口煙氣中的顆粒物濃度。

本實施例的尾氣處理過程及優(yōu)勢如下：

(1)一級洗滌器粗洗

將高壓尾氣通入一級洗滌器中，一方面尾氣中的少量顆粒物被一次洗滌下來；另一方面大量一次洗滌液通過噴淋管形成細(xì)小液滴并與尾氣中的固體顆粒碰撞結(jié)合使得待除顆粒物變大，有利于顆粒物進(jìn)一步被除去。

(2)二級文丘里洗滌器精洗及內(nèi)伸閥板自清潔

根據(jù)第一測壓點和第二測壓點之間的壓差或者根據(jù)顆粒物檢測點的氣體分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)內(nèi)伸閥板的伸入長度，延長喉管段的加速洗滌時間，使粗洗粒徑增大的固體顆粒與二次洗滌水碰撞去除；當(dāng)?shù)谝粶y壓點和第二測壓點之間的壓差值達(dá)到設(shè)定值時，使內(nèi)伸閥板伸縮與清潔刮刀產(chǎn)生相對運動，清潔刮刀刮除內(nèi)伸閥板上粘結(jié)的污垢。

相較于傳統(tǒng)文丘里洗滌流程，本步驟之前增加了粗洗步驟，使得尾氣中的顆粒物在粗洗過程中與洗滌水相結(jié)合，促使顆粒物聚集直徑增大，使得尾氣中的顆粒物更容易在喉管部位與二次洗滌水的高速碰撞中被除去。

二級文丘里洗滌器喉管段的流道面積可根據(jù)喉管前后壓差或洗滌效果進(jìn)行調(diào)節(jié)，特別是滿足特定排放指標(biāo)而需要通過縮小喉管流通截面積時，內(nèi)伸閥板能延長喉管位置的加速洗滌時間從而提升洗滌效果。傳統(tǒng)的可調(diào)文丘里裝置通過旋轉(zhuǎn)閥板開度來控制喉管流通面積，但喉管面積縮小的同時，加速段洗滌時間隨之縮減，洗滌效果大打折扣。

本實施例中喉管段內(nèi)部設(shè)有緊臨內(nèi)伸閥板的清潔刮刀，系統(tǒng)可設(shè)定在喉管段前后壓差達(dá)到一定值時，自動控制內(nèi)伸閥板的伸縮使之與清潔刮刀相對運動，從而去除粘結(jié)在內(nèi)伸閥板上的污垢，避免由于內(nèi)伸閥板污垢嚴(yán)重聚集導(dǎo)致的喉管堵塞引發(fā)的系統(tǒng)停車事故。

(3)初步分離

經(jīng)過喉管段精洗的氣液固混合物進(jìn)入下部連接段，絕大部分氣液固混合物經(jīng)橫向輸出端和切向輸入端進(jìn)入分離器的旋風(fēng)分離段，少部分固態(tài)顆粒物通過自然沉降至下部連接段的錐體底部定期排出。

(4)旋風(fēng)分離

經(jīng)過初步分離的氣液固混合物沿二級文丘里洗滌器下部連接段的橫向輸出端、分離器旋風(fēng)分離段的切向輸入端進(jìn)入分離器中，沿旋風(fēng)分離器旋風(fēng)內(nèi)筒與外筒之間的環(huán)隙空間內(nèi)做螺旋運動，混合物中的洗滌液及絕大部分固態(tài)顆粒在離心力作用下被甩向外筒內(nèi)壁落下，經(jīng)過分離的尾氣繼續(xù)沿分離器上升進(jìn)入除沫段。

另外，來自前端冶煉系統(tǒng)的安全閥及緊急排氣、低壓尾氣直接送入本旋風(fēng)分離段進(jìn)行分離處理，分離后的氣體上升進(jìn)入除沫段。

系統(tǒng)中不同氣體采取不同的洗滌路線的理由：高壓氣體壓頭高且夾帶固體顆粒多需要經(jīng)過兩次洗滌+兩次分離操作；低壓氣體壓頭低且夾帶固體顆粒少經(jīng)一次旋風(fēng)分離即可達(dá)到有效凈化；安全閥及緊急排氣屬于進(jìn)行應(yīng)急情況，尾氣須迅速排出系統(tǒng)，因此僅需進(jìn)行一次旋風(fēng)分離。

(5)除沫及煙氣排放

高壓尾氣、低壓尾氣及安全閥排氣經(jīng)旋風(fēng)處理后的混合氣體在除沫器內(nèi)進(jìn)一步除去夾帶的微小顆粒、霧沫，然后經(jīng)分離器頂部的煙囪段排放。

(6)沉降分離，清液和懸濁液分別排出

經(jīng)過旋風(fēng)分離下來的含固洗滌后液經(jīng)降液管進(jìn)入分離器的沉降分離段，通過斜板填料層的斜板沉降使清液上浮至上清液口排出，富集固體顆粒的懸濁液從底部排污口口排出，使清液在后續(xù)再利用的過程中不易堵塞管路與設(shè)備。本發(fā)明在投入使用時，首先將反應(yīng)釜、閃蒸槽、預(yù)熱器等壓力容器內(nèi)排出的高溫帶壓混合氣通入一級洗滌器進(jìn)行粗洗，使得尾氣中大量待除去的顆粒增大，變得更容易被二級文丘里洗滌除去；其次經(jīng)過粗洗的尾氣進(jìn)入二級可調(diào)文丘里洗滌器完成第二次洗滌；然后完成二次洗滌的尾氣在二級文丘里洗滌器的下部連接段經(jīng)過一級初步分離；然后完成一級初步分離的這部分尾氣與調(diào)節(jié)槽、礦漿槽等常壓設(shè)備排出的中高溫常壓混合氣及可能產(chǎn)生的安全閥或緊急排氣閥排氣均進(jìn)入二級旋風(fēng)分離器中進(jìn)行旋風(fēng)分離。最后經(jīng)過旋風(fēng)分離的混合尾氣進(jìn)過分離器頂部設(shè)置的精細(xì)除沫器進(jìn)行第三級分離，進(jìn)一步除去尾氣中的微小液沫后從煙囪段排放。經(jīng)過旋風(fēng)分離下來的含固洗滌后液經(jīng)降液管進(jìn)入沉降分離段，通過斜板填料層的斜板沉降使清液上浮至上清液口排出，富集固體顆粒的懸濁液從排污口排出。簡言之，本發(fā)明具有洗滌及除沫效率高、不易堵塞、洗滌后液渣液分離等優(yōu)勢，可很好的解決現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷。

新型加壓浸出工藝尾氣處理裝置及方法.pdf