權(quán)利要求

1.從含金物料中除銀的方法，其特征在于包括以下步驟：

（1）高溫酸洗：向含金物料中加入質(zhì)量分數(shù)≥32 %的濃鹽酸進行酸洗，所述濃鹽酸的體積為物料體積的2-3倍，控制溶液的pH≤0.5，將溶液升溫至≥95 ℃，恒溫攪拌2 h，停止加熱后再繼續(xù)攪拌2 h后過濾，得到的濾渣為含金質(zhì)量分數(shù)≥90 %的酸洗金粉，濾液留用；

（2）高溫氧化氯化：向酸洗金粉中加入酸洗金粉重量0.6-0.8倍的氯酸鈉，攪拌均勻后將其投放至反應器內(nèi)，均勻緩慢地加入質(zhì)量分數(shù)≥32 %的濃鹽酸至金粉完全溶解，升溫至100 ℃濃縮1 h，濃縮過程中加入質(zhì)量分數(shù)為32 %鹽酸20 L，停止加熱后加入質(zhì)量分數(shù)≥98%的濃硫酸，繼續(xù)攪拌1 h得氯化液，將氯化液冷卻，降溫至≤20 ℃后經(jīng)過精密過濾器過濾后，得到含金溶液和氯化渣，將得到的氯化渣返回至步驟（1）的含金物料中；

（3）高溫控電還原：將含金溶液加熱至≥35 ℃，邊攪拌邊向含金溶液中分多次緩慢均勻地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到620-640 mV，停止攪拌后靜置0.5-2 h，恒溫過濾得到濾渣為精制金粉，濾液留用；

（4）高溫二次控電還原：將步驟（1）的濾液與步驟（3）的濾液混合，將混合液加熱到≥50℃后，邊攪拌邊向濾液中分多次緩慢、勻速地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到≤400 mV，恒溫攪拌6-12 h后，恒溫過濾，濾渣為二次還原粗金粉，返回到步驟（1）中的含金物料中，濾液棄去；

（5）高溫氧化除雜：向步驟（3）的精制金粉中加入48-72 L鹽酸，再向溶液中緩慢加入含0.5 kg的氯酸鈉溶液，溶解后將溶液的溫度升高至≥70 ℃，恒溫攪拌2 h后進行過濾，將得到的金粉用純水洗滌后即可得到4N金粉。

2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的從含金物料中除銀的方法，其特征在于：所述含金物料中金的質(zhì)量分數(shù)≥30 %。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從含金物料中除銀的方法，其特征在于：所述濃鹽酸、氯酸鈉、濃硫酸、亞硫酸鈉為優(yōu)級純或分析純。

說明書

技術領域

本發(fā)明涉及冶金技術領域，具體是從含金物料中除銀的方法。

背景技術

目前，我公司金精煉原料是含金溶液通過亞硫酸鈉沉淀獲得，其中含有大量鉍銻砷的水解和還原產(chǎn)物，以及陽極泥分金氯化過濾過程中的跑混物料，導致含金物料成分十分復雜。僅采用氯化后控電還原工藝生產(chǎn)，一般第一次形成的金粉產(chǎn)品很難達標，雜質(zhì)超標2-5倍，需要重復氯化控電還原工藝1-2次才能夠達標，造成了成本浪費、損失增加，黃金積壓嚴重。傳統(tǒng)氯化控電還原工藝生產(chǎn)的金粉，銀超標問題較嚴重。主要原因是在鹽酸體系下，由于氯離子濃度、過濾溫度過高，導致氯化銀溶解度上升，在過濾后的氯化后液中仍然有20-30 mg/L的含銀量，在控電還原過程中由于溫度和電位原因，氯化銀溶解度下降，銀析出進入金粉中。同時氯化液含有較高濃度的銀，導致還原產(chǎn)出金粉夾帶的溶液中銀量增加，也增加了金粉洗滌的控制難度。因此，建立一種低成本、短流程、簡便易行、工藝穩(wěn)定、金系統(tǒng)占用低、直收率高、有效去除金粉中銀超標的金精煉工藝方法是本技術領域亟待解決的技術問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的就是針對傳統(tǒng)氯化控電還原工藝生產(chǎn)得到的金粉，其中存在銀的含量超標的問題，提供一種低成本、短流程、簡便易行、工藝穩(wěn)定、金系統(tǒng)占用低、直收率高、有效去除金粉中銀超標的金精煉工藝方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過以下技術方案來實現(xiàn)的：

本發(fā)明的一種從含金物料中除銀的方法，包括以下步驟：

（1）高溫酸洗：向含金物料中加入質(zhì)量分數(shù)≥32 %的濃鹽酸進行酸洗，所述濃鹽酸的體積為物料體積的2-3倍，控制溶液的pH≤0.5，將溶液升溫至≥95 ℃，恒溫攪拌2 h，停止加熱后再繼續(xù)攪拌2 h后過濾，得到的濾渣為含金質(zhì)量分數(shù)≥90 %的酸洗金粉，濾液留用；

（2）高溫氧化氯化：向酸洗金粉中加入酸洗金粉重量0.6-0.8倍的氯酸鈉，攪拌均勻后將其投放至反應器內(nèi)，均勻緩慢地加入質(zhì)量分數(shù)≥32 %的濃鹽酸至金粉完全溶解，升溫至100 ℃濃縮1 h，濃縮過程中加入質(zhì)量分數(shù)為32 %鹽酸20 L，停止加熱后加入質(zhì)量分數(shù)≥98 %的濃硫酸，繼續(xù)攪拌1 h得氯化液，將氯化液冷卻，降溫至≤20 ℃后經(jīng)過精密過濾器過濾后，得到含金溶液和氯化渣，將得到的氯化渣返回至步驟（1）的含金物料中；

（3）高溫控電還原：將含金溶液加熱至≥35 ℃，邊攪拌邊向含金溶液中分多次緩慢均勻地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到620-640 mV，停止攪拌后靜置0.5-2 h，恒溫過濾得到濾渣為精制金粉，濾液留用；

（4）高溫二次還原：將步驟（1）的濾液與步驟（3）的濾液混合，將混合液加熱到≥50℃后，邊攪拌邊向濾液中分多次緩慢、勻速地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到≤400 mV，恒溫攪拌6-12 h后，恒溫過濾，濾渣為二次還原粗金粉，返回到步驟（1）中的含金物料中，濾液棄去；

（5）高溫氧化除雜：向步驟（3）的精制金粉中加入48-72 L鹽酸，再向溶液中緩慢加入含0.5 kg的氯酸鈉溶液，溶解后將溶液的溫度升高至≥70 ℃，恒溫攪拌2 h后進行過濾，將得到的金粉用純水洗滌后即可得到4N金粉。

優(yōu)選地，本發(fā)明中所述含金物料中金的質(zhì)量分數(shù)≥30 %，本發(fā)明中的含金物料一部分是從鉑鈀精礦中分離出來的，另一部分是粗金粉。

優(yōu)選地，本發(fā)明中所述濃鹽酸、氯酸鈉、濃硫酸、亞硫酸鈉為優(yōu)級純或分析純。也可根據(jù)實際生產(chǎn)需要換成純度較低的原料，但是總的原則以不引入新的雜質(zhì)離子為準。

本發(fā)明使用含金物料為原料，采用高溫酸洗→高溫氧化氯化低溫過濾→高溫控電位還原→高溫控電位二次還原→高溫氧化除雜的4N金精煉工藝方法，制得品位≥99.99 %的金粉。本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術，具有以下幾個優(yōu)點：

（1）本發(fā)明對含金物料預先高溫酸洗除雜，得到純度≥90 %的粗金粉，避免了含金物料雜質(zhì)過高、含金不穩(wěn)定、后續(xù)工序除雜困難的問題，同時酸洗液經(jīng)過高溫控電位二次還原后又可回收其中損失的金量，返回到含金物料中，保證了金穩(wěn)定的回收率。

（2）本發(fā)明采用高溫氧化氯化低溫過濾的方法，在高溫氧化氯化過程中保證粗金粉氧化氯化徹底；再將氯化液降溫至≤20 ℃，低溫過濾過程中，保證氯化銀在氯化液中溶解度足夠低（一般此時氯化液含銀＜10 mg/L），銀基本不進入氯化后的金溶液，避免了金溶液中銀含量過高的問題。

（3）本發(fā)明對含金溶液采用高溫控電位還原的方法，且在控電還原完成后的金粉過濾中，始終保持溶液的溫度≥35 ℃，保證銀盡量在溶液中，不因溶解度下降析出而進入金粉，有效的解決了精制金粉中銀超標問題。

（4）本發(fā)明對一次還原后液采用高溫控電位還原的方法，有效的分離雜質(zhì)銀留在溶液中，又回收了損失的金量，返回到含金物料中，保證了金穩(wěn)定的回收率。

（5）本發(fā)明對精制金粉采用高溫氧化除雜的方法，保證了金粉穩(wěn)定的達到99.99 %以上，提高了一次還原金的合格率。

（6）本發(fā)明相對傳統(tǒng)氯化控電還原工藝生產(chǎn)的金粉，避免了多次氧化氯化與雜質(zhì)銀超標的問題，對含金物料適用性更強。

本發(fā)明的含金物料中除銀的精煉工藝中，主要發(fā)生的化學反應如下：

（1）高溫氧化氯化反應如下：

2Au+ClO3-+6H++7Cl-=2AuCl4-+3H2O；

3Pt+ClO3-+6H++11Cl-=3PtCl42-+3H2O；

3Pd+ClO3-+6H++11Cl-=3PdCl42-+3H2O；

Pb2++SO42-=PbSO4↓

（2）高溫控電位還原應如下：

Na2SO3+H2SO4=2Na2SO4+ SO2↑+H2O；

2HAuCl4+3SO2+6H2O=2Au↓+8HCl+3H2SO4；

2AuCl4-+3SO32-+3H2O=2Au↓+3HSO4-+3H++8Cl-；

本發(fā)明方法操作簡便，成本低，工藝流程簡單，對設備的要求低，整個工藝過程中金的回收率高，避免了傳統(tǒng)氯化控電還原工藝生產(chǎn)的金粉與雜質(zhì)銀分離不徹底、多次氯化、系統(tǒng)占用高，克服了生產(chǎn)成本高、作業(yè)強度大問題，采用本發(fā)明方法可以制得純度高于99.99%的金粉，適合廣泛推廣使用。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

實施例1

本實施例的一種從含金物料中除銀的方法，包括以下步驟：

（1）高溫酸洗：向反應釜中加入300 kg質(zhì)量分數(shù)為35 %的含金物料，加入700 L質(zhì)量分數(shù)為40 %的濃鹽酸，將溶液緩慢升溫至95 ℃以上，恒溫攪拌2 h，停止升溫后繼續(xù)攪拌2 h過濾，濾渣為108 kg含金質(zhì)量分數(shù)為93.2 %的酸洗金粉，濾液留用；

（2）高溫氧化氯化：向得到的酸洗金粉中加入70.2 kg的氯酸鈉，攪拌均勻并投入至鈦反應器內(nèi)，緩慢加入質(zhì)量分數(shù)為32 %濃鹽酸至酸浸金粉完全溶解，升溫至100 ℃恒溫濃縮1 h，濃縮過程中加入質(zhì)量分數(shù)為32 %鹽酸20 L，停止升溫后加入質(zhì)量分數(shù)為98 %的濃硫酸2.5 L，繼續(xù)攪拌1 h后得氯化液，開啟冷卻系統(tǒng)將氯化液冷卻，降溫至18 ℃后過濾，得到含金溶液和氯化渣，含金溶液進入下道工序，氯化渣返回至步驟（1）的含金物料中；

（3）高溫控電還原：將含金溶液加熱至≥35 ℃，邊攪拌邊向含金溶液中分多次緩慢均勻地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到632 mV，停止攪拌后靜置30 min，恒溫過濾得到濾渣為精制還原金粉101 kg，濾液留用；

（4）高溫二次還原：將步驟（1）的濾液與步驟（3）的濾液混合并轉(zhuǎn)入二次還原反應釜中，將混合液加熱到50 ℃后，邊攪拌邊向濾液中分多次緩慢、勻速地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到400 mV，恒溫攪拌10 h后，恒溫過濾，得到的濾渣為質(zhì)量分數(shù)為89.53 %的二次還原粗金粉4.4 kg，返回到步驟（1）中的含金物料中，濾液棄去；

（5）高溫氧化除雜：向步驟（3）的精制金粉中加入48 L分析純鹽酸，再加入20 L純水，再向溶液中緩慢加入1 L含0.5 kg的氯酸鈉溶液，溶解后將溶液的溫度升高至70 ℃，恒溫攪拌2 h，再將氧化除雜后金粉過濾，將得到的金粉用純水洗滌至中性，即可得到4N金粉。

本實施例中所述濃鹽酸、氯酸鈉、濃硫酸、亞硫酸鈉為優(yōu)級純或分析純。也可根據(jù)實際生產(chǎn)需要換成純度較低的原料，但是總的原則以不引入新的雜質(zhì)離子為準。

實施例2

本實施例的一種從含金物料中除銀的方法，包括以下步驟：

（1）高溫酸洗：向反應釜中加入288 kg質(zhì)量分數(shù)為46 %的含金物料，加入650 L質(zhì)量分數(shù)為32 %的濃鹽酸，將溶液緩慢升溫至95 ℃以上，恒溫攪拌2 h，停止升溫后繼續(xù)攪拌2 h過濾，濾渣為135 kg含金質(zhì)量分數(shù)為94.13 %的酸洗金粉，濾液留用；

（2）高溫氧化氯化：向上述酸洗金粉中加入81 kg的氯酸鈉，攪拌均勻并投入至鈦反應器內(nèi)，緩慢加入質(zhì)量分數(shù)為32 %濃鹽酸至酸浸金粉完全溶解，升溫至100 ℃恒溫濃縮1h，濃縮過程中加入質(zhì)量分數(shù)為32 %鹽酸20 L，停止升溫后加入質(zhì)量分數(shù)為98 %的濃硫酸2.0 L，繼續(xù)攪拌1 h后得氯化液，開啟冷卻系統(tǒng)將氯化液冷卻，降溫至17 ℃后過濾，得到含金溶液和氯化渣，含金溶液進入下道工序，氯化渣返回至步驟（1）的含金物料中；

（3）高溫控電還原：將含金溶液加熱至≥35 ℃，邊攪拌邊向含金溶液中分多次緩慢均勻地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到635 mV，停止攪拌后靜置50 min，恒溫過濾得到濾渣為精制還原金粉126 kg，濾液留用；

（4）高溫二次還原：將步驟（1）的濾液與步驟（3）的濾液混合并轉(zhuǎn)入二次還原反應釜中，將混合液加熱到60 ℃后，邊攪拌邊向濾液中分多次緩慢、勻速地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到380 mV，恒溫攪拌12 h后，恒溫過濾，得到的濾渣為質(zhì)量分數(shù)為88.32 %的二次還原粗金粉6.7 kg，返回到步驟（1）中的含金物料中，濾液棄去；

（5）高溫氧化除雜：向步驟（3）的精制金粉中加入60 L分析純鹽酸，再加入20 L純水，再向溶液中緩慢加入1 L含0.5 kg的氯酸鈉溶液，溶解后將溶液的溫度升高至80 ℃，恒溫攪拌2 h，再將氧化除雜后金粉過濾，將得到的金粉用純水洗滌至中性，即可得到4N金粉。

本實施例中所述濃鹽酸、氯酸鈉、濃硫酸、亞硫酸鈉為優(yōu)級純或分析純。也可根據(jù)實際生產(chǎn)需要換成純度較低的原料，但是總的原則以不引入新的雜質(zhì)離子為準。

實施例3

本實施例的一種從含金物料中除銀的方法，包括以下步驟：

（1）高溫酸洗：向反應釜中加入320 kg質(zhì)量分數(shù)為65 %的含金物料，加入750 L質(zhì)量分數(shù)為35 %的濃鹽酸，將溶液緩慢升溫至95 ℃以上，恒溫攪拌2 h，停止升溫后繼續(xù)攪拌2 h過濾，濾渣為218 kg含金質(zhì)量分數(shù)為95.33 %的酸洗金粉，濾液留用；

（2）高溫氧化氯化：向上述酸洗金粉中加入174.4 kg的氯酸鈉，攪拌均勻并投入至鈦反應器內(nèi)，緩慢加入質(zhì)量分數(shù)為32 %濃鹽酸至酸浸金粉完全溶解，升溫至100 ℃恒溫濃縮1 h，濃縮過程中加入質(zhì)量分數(shù)為32 %鹽酸20 L，停止升溫后加入質(zhì)量分數(shù)為98 %的濃硫酸3.0 L，繼續(xù)攪拌1 h后得氯化液，開啟冷卻系統(tǒng)將氯化液冷卻，降溫至15 ℃后過濾，得到含金溶液和氯化渣，含金溶液進入下道工序，氯化渣返回至步驟（1）的含金物料中；

（3）高溫控電還原：將含金溶液加熱至≥35 ℃，邊攪拌邊向含金溶液中分多次緩慢均勻地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到630 mV，停止攪拌后靜置60 min，恒溫過濾得到濾渣為精制還原金粉197 kg，濾液留用；

（4）高溫二次還原：將步驟（1）的濾液與步驟（3）的濾液混合并轉(zhuǎn)入二次還原反應釜中，將混合液加熱到70 ℃后，邊攪拌邊向濾液中分多次緩慢、勻速地加入亞硫酸鈉，控制電位終點到392 mV，恒溫攪拌6 h后，恒溫過濾，得到的濾渣為質(zhì)量分數(shù)為92.14 %的二次還原粗金粉10.8 kg，返回到步驟（1）中的含金物料中，濾液棄去；

（5）高溫氧化除雜：向步驟（3）的精制金粉中加入72 L分析純鹽酸，再加入20 L純水，再向溶液中緩慢加入1 L含0.5 kg的氯酸鈉溶液，溶解后將溶液的溫度升高至90 ℃，恒溫攪拌2 h，再將氧化除雜后金粉過濾，將得到的金粉用純水洗滌至中性，即可得到4N金粉。

本實施例中所述濃鹽酸、氯酸鈉、濃硫酸、亞硫酸鈉為優(yōu)級純或分析純。也可根據(jù)實際生產(chǎn)需要換成純度較低的原料，但是總的原則以不引入新的雜質(zhì)離子為準。

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