權(quán)利要求書(shū)： 1.一種多金屬煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法，其特征在于，包括以下步驟：（1）制粒

將煙塵與添加劑混合均勻后，采用圓盤(pán)制粒機(jī)進(jìn)行制粒，制備得到3～12mm的煙塵顆粒；步驟（1）中所述的煙塵以質(zhì)量百分比計(jì)包含下述組分：Zn30 55%、Pb15 35%、Sn0.5~ ~ ~

5%、S0.5 6%、As0.5 5%；

~ ~

（2）破碎篩分

將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為3～8mm的顆粒；

（3）稱(chēng)量配料

依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，對(duì)步驟（2）得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭進(jìn)行稱(chēng)量配料，計(jì)算上述物料的加入量，然后進(jìn)行混合，以便得到輔料混合料；將步驟（1）得到的煙塵顆粒與輔料混合料混合均勻后得到混合料；

步驟（3）中所述的冶煉所需目標(biāo)渣型以質(zhì)量百分比計(jì)包括下述成分：Zn2～5%，F(xiàn)eO20～25%，CaO17～21%，MgO≤4%，Al2O3≤7%，SiO220～28%；

（4）干燥

將步驟（3）得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料；

（5）碳熱還原

將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，分別得到爐渣、金屬蒸氣和液態(tài)鉛液；步驟（5）中所述的碳熱還原過(guò)程的反應(yīng)爐為電爐，還原過(guò)程的溫度1200～1350℃，反應(yīng)時(shí)間30～

180min；

（6）有價(jià)金屬的冷凝回收

對(duì)步驟（5）得到的金屬蒸氣進(jìn)行多級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和1號(hào)鉛錫合金；將反應(yīng)爐中的液態(tài)鉛液通過(guò)放鉛口排出，冷凝后得到2號(hào)鉛錫合金。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（1）中所述的添加劑為水和水+石灰中的一種或兩者的組合；用水作添加劑時(shí)，水的加入量為煙塵質(zhì)量的5～15%；用水和石灰兩種作添加劑時(shí)，水的加入量為煙塵質(zhì)量的5～15%，石灰的加入量為煙塵質(zhì)量的1～6%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（2）中所述的含鐵物料選自硫鐵礦燒渣、濕法煉鋅產(chǎn)出的赤鐵礦、鼓風(fēng)爐渣、電爐煉鋅渣、回轉(zhuǎn)窯渣和煙化爐渣中的至少一種，所述含鐵物料中S≤2.5wt%，其加入量為煙塵質(zhì)量的7～12%。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（3）中所述的石灰加入量為煙塵質(zhì)量的3～7%，石英石加入量為煙塵質(zhì)量的5～10%，還原劑焦炭的加入量為煙塵質(zhì)量的9～15%。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（4）中所述的干燥過(guò)程采用回轉(zhuǎn)窯和鏈篦機(jī)中的一種或二者組合，干燥后物料中的水分含量<1.0%。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：步驟（5）中所述的金屬蒸氣冷凝的設(shè)備為飛濺式轉(zhuǎn)子冷凝器。

7.根據(jù)權(quán)利要求1?6任意一項(xiàng)所述的方法，其特征在于：有價(jià)金屬鉛、鋅、錫的回收率分別為85～90%、90～98%、80～85%。

說(shuō)明書(shū)： 一種多金屬煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于資源綜合利用領(lǐng)域，具體涉及一種多金屬煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法。

背景技術(shù)[0002] 煙塵是冶煉行業(yè)常見(jiàn)的中間產(chǎn)物，通常含有鉛、鋅、錫、銦、鍺等多種有價(jià)金屬，同時(shí)還含有一定量的硫、砷、氟、氯等雜質(zhì)元素，是一種寶貴的二次資源。含有鉛鋅錫等多種金

屬的煙塵通常包括鉛冶煉系統(tǒng)產(chǎn)出的氧化鉛鋅煙塵、轉(zhuǎn)底爐處理各類(lèi)冶金渣塵所得的煙塵

和回轉(zhuǎn)窯處理各類(lèi)冶煉渣產(chǎn)出的氧化鋅煙塵。

[0003] 煙塵中有價(jià)金屬與雜質(zhì)的分離與有價(jià)金屬的高效回收是實(shí)現(xiàn)該二次資源綜合利用的關(guān)鍵與難點(diǎn)。目前，鉛系統(tǒng)氧化鉛鋅煙塵的處理方法通常是返回熔煉過(guò)程配料，該方法

存在的問(wèn)題是鋅的循環(huán)富集而導(dǎo)致熔煉爐爐渣含鋅高，爐渣惡化情況越來(lái)越重，使?fàn)t渣性

能變差。因此，鉛系統(tǒng)煙塵開(kāi)路、單獨(dú)處理是行業(yè)的必然選擇和發(fā)展趨勢(shì)。轉(zhuǎn)底爐處理各種

冶金渣塵時(shí)產(chǎn)出的煙塵，由于成分復(fù)雜、含有多種有價(jià)金屬，其處理工藝目前尚未見(jiàn)報(bào)道。

回轉(zhuǎn)窯煙塵通常采用濕法處理工藝。

[0004] 處理含鉛鋅錫等多種有價(jià)金屬的煙塵時(shí)，需要依據(jù)煙塵的物化性質(zhì)來(lái)選擇合適的工藝路線(xiàn)。當(dāng)煙塵中鋅含量高而其它有價(jià)金屬含量低的情況下，通常采用濕法處理。如濕法

煉鋅過(guò)程產(chǎn)出的次氧化鋅粉的濕法處理工藝，得到的浸出液進(jìn)行返回濕法煉鋅主系統(tǒng)或者

單獨(dú)處理，浸出渣(鉛渣)則返回鉛系統(tǒng)或外售。該工藝對(duì)高品質(zhì)氧化鋅煙塵具有較好的適

應(yīng)性，具有工藝成熟可靠、回收率高的優(yōu)點(diǎn)。然而，當(dāng)煙塵中鉛、錫、砷、氟、氯含量較高的情

況下，采用濕法工藝難以處理此類(lèi)煙塵，存在工藝流程長(zhǎng)、成本高、部分有價(jià)金屬難以回收

等問(wèn)題。主要體現(xiàn)在以下幾點(diǎn)：(1)煙塵中含鉛高將抑制鋅浸出回收率。采用濕法處理時(shí)酸

耗較高，且酸浸過(guò)程中生成的大量硫酸鉛對(duì)鋅物相形成包裹，降低鋅的浸出回收率。(2)增

加制酸成本和降低制酸能力。由于煙塵含鉛高，在濕法浸出煙塵過(guò)程中，鉛將生產(chǎn)硫酸鉛，

形成硫酸鉛渣，該硫酸鉛渣中的硫酸根是在浸出鋅的過(guò)程中重新添加硫酸后形成的。這一

部分硫，將在該硫酸鉛渣返回還原熔煉過(guò)程中生成二氧化硫，生成的二氧化硫被再次的進(jìn)

入硫酸制備系統(tǒng)，制備成品硫酸。這樣一個(gè)硫酸(浸出)?硫酸鉛渣?熔煉處理?二氧化硫制酸

的過(guò)程增加了硫在多個(gè)系統(tǒng)的循環(huán)，增加了制酸成本和降低制酸能力。(3)難以控制浸出過(guò)

程中砷在物相間的分配平衡及砷化氫的產(chǎn)生。煙塵通常是在還原條件下產(chǎn)生的，含有低價(jià)

的金屬氧化物或者其它具有還原性質(zhì)的化合物等，這些還原性化合物的存在將使得酸浸過(guò)

程不可避免產(chǎn)生大量有毒有害的砷化氫氣體，同時(shí)大量砷進(jìn)入溶液，難以控制砷的分散問(wèn)

題；進(jìn)入溶液中的砷也將加重后續(xù)含鋅溶液凈化負(fù)擔(dān)，給濕法煉鋅主系統(tǒng)帶來(lái)諸多不確定

性因素。(4)難以實(shí)現(xiàn)鉛鋅的同步回收及錫的高效提取。濕法處理工藝得到的含鋅溶液和鉛

渣需分別返回鋅、鉛冶煉系統(tǒng)或者建立單獨(dú)的處理系統(tǒng)，工藝流程長(zhǎng)，不能實(shí)現(xiàn)鉛鋅的同步

回收；而且煙塵中的錫將在浸出過(guò)程進(jìn)入鉛渣，進(jìn)而轉(zhuǎn)入鉛冶煉系統(tǒng)，難以回收。(5)煙塵中

氟、氯含量高時(shí)須增加單獨(dú)的脫氟氯工序。若煙塵中氟、氯含量較高，在酸浸過(guò)程中大量氟

氯離子進(jìn)入溶液，由于較高濃度的氟氯離子將對(duì)后續(xù)鋅電積過(guò)程產(chǎn)生不利影響。因此，在煙

塵濕法處理工藝之前，通常需要增加一個(gè)脫氟氯工序，使得工藝流程變長(zhǎng)。

[0005] 綜上所述，傳統(tǒng)濕法工藝難以處理含鉛、錫、砷、氟、氯較高的多金屬煙塵，如何實(shí)現(xiàn)該類(lèi)資源的清潔高效利用是行業(yè)急需解決的難題。為了克服上述問(wèn)題，本發(fā)明提供一種

多金屬煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法，以解決傳統(tǒng)濕法處理工藝存在工藝流程長(zhǎng)、環(huán)保壓

力大、金屬回收率低等問(wèn)題，是一條短流程、高效、清潔的工藝路線(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容[0006] 本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，提供一種多金屬煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法。通過(guò)煙塵制粒、、破碎篩分、稱(chēng)量配料、干燥后，采用碳熱還原的方法將煙塵中鉛鋅錫等

多種有價(jià)金屬的氧化物轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘僬魵?，然后通過(guò)金屬蒸氣的多級(jí)冷凝，最后分別得到粗

鋅和鉛錫合金。由于金屬鉛的飽和蒸氣壓較低(揮發(fā)性較低)，因此，除部分鉛將以鉛蒸氣形

式進(jìn)入冷凝系統(tǒng)外，剩余的鉛將留在熔池中形成鉛液，鉛液放出后，將再次以鉛錫合金形式

得以回收。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了多金屬煙塵中鉛鋅錫等多種有價(jià)金屬的同步回收與分離，具有工

藝流程短(可在一個(gè)操作單元中實(shí)現(xiàn)多種有價(jià)金屬的分離和回收)、金屬回收率高、生產(chǎn)成

本低、投資低等優(yōu)點(diǎn)。

[0007] 首先將煙塵與添加劑混合均勻后，進(jìn)行制粒。當(dāng)煙塵中硫含量較低(S<1％)時(shí)，可直接用水作添加劑；而當(dāng)硫含量較高時(shí)，用水和石灰兩種物料作添加劑。水的作用是使煙塵

在制粒過(guò)程中具有一定的成球性能。加入石灰的目的有兩個(gè)，一是為了提高制粒時(shí)的成球

性，二是提高金屬回收率。由于煙塵中含有一定的硫，這部分的硫主要以金屬硫酸鹽形式存

在。在高溫條件及還原氣氛下，金屬硫酸鹽易于與CO和C發(fā)生還原反應(yīng)，從而形成金屬硫化

物(如ZnS、PbS、SnS等)，這些金屬硫化物揮發(fā)而進(jìn)入煙灰(鋅灰或藍(lán)粉)中，不能以金屬單質(zhì)

的形式回收，從而降低有價(jià)金屬回收率。為此，本發(fā)明在制粒過(guò)程中，通過(guò)加入一定的石灰

(氧化鈣)混合均勻后制粒，在干燥和熔煉過(guò)程中金屬硫酸鹽被還原后產(chǎn)生的金屬硫化物

(MeS)將與石灰(CaO)發(fā)生如下反應(yīng)MeS+CaO＝MeO+CaS，或者金屬硫酸鹽直接與CaO反應(yīng)

MeSO4+CaO＝MeO+CaSO4，從而實(shí)現(xiàn)硫的脫除及有價(jià)金屬的有效釋放。反應(yīng)產(chǎn)生的MeO將與CO

或C反應(yīng)，形成金屬蒸氣，金屬蒸氣通過(guò)冷凝系統(tǒng)得以回收，從而提高有價(jià)金屬回收率。煙塵

與添加劑混合均勻后，通過(guò)圓盤(pán)制粒機(jī)進(jìn)行制粒，制備得到3～12mm的煙塵顆粒。制粒的目

的是為了提高后續(xù)碳熱還原過(guò)程的透氣性，提高氣?固(MeO(s)+CO(g)＝Me(g)+CO2(g))反應(yīng)速

率。然后，將造渣劑石灰、石英石和含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎篩分，滿(mǎn)足一定粒度

要求后，用于后續(xù)的干燥工序；控制一定粒度要求是為了增加氣體在物料中的透氣性，提高

反應(yīng)速率。將制粒后的煙塵顆粒、造渣劑(石灰、石英石和含鐵物料)、還原劑(焦炭)進(jìn)行干

燥，控制物料中水分含量<1.0％。碳熱還原過(guò)程中必須將物料中的水分控制在較低的水平。

這是由于當(dāng)物料中水分較高時(shí)，在碳熱還原的高溫條件下，這些水分能夠?qū)⒔饘僬魵庠俅?br />
氧化為金屬氧化物，降低金屬回收率。干燥后的物料輸送至反應(yīng)爐內(nèi)，進(jìn)行碳熱還原，將煙

塵中的金屬氧化物還原為金屬，形成金屬蒸氣，通過(guò)多級(jí)冷凝后，分別得到粗鋅和鉛錫合

金。通過(guò)上述處理后，在一個(gè)操作單元內(nèi)(碳熱還原)實(shí)現(xiàn)了多種有價(jià)金屬的同步回收與分

離；碳熱還原產(chǎn)出的爐渣可作為水泥原料對(duì)外銷(xiāo)售，產(chǎn)出的煙氣通過(guò)處理后達(dá)標(biāo)排放。

[0008] 本發(fā)明一種多金屬煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法，具體步驟如下：[0009] (1)制粒。將煙塵與添加劑混合均勻后，采用圓盤(pán)制粒機(jī)進(jìn)行制粒，制備得到3～12mm的煙塵顆粒。

[0010] (2)破碎篩分。將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為3～8mm的顆粒。

[0011] (3)稱(chēng)量配料。依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，對(duì)步驟(2)得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭進(jìn)行稱(chēng)量配料，計(jì)算上述物料的加入量，然后進(jìn)行混合，以便得到

輔料混合料；將步驟(1)得到的煙塵顆粒與輔料混合料混合均勻后得到混合料。

[0012] (4)干燥。將步驟(3)得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料。[0013] (5)碳熱還原。將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，反應(yīng)結(jié)束后，分別得到爐渣、金屬蒸氣和鉛液。

[0014] (6)有價(jià)金屬的冷凝回收。對(duì)步驟(5)得到的金屬蒸氣進(jìn)行多級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和1號(hào)鉛錫合金。將反應(yīng)爐中的鉛液通過(guò)放鉛口排出，冷凝后得到2號(hào)鉛錫合金。

[0015] 步驟(1)中所述的煙塵以質(zhì)量百分比計(jì)包含下述組分：Zn30～55％、Pb15～35％、Sn0.5～5％、S0.5～6％、As0.5～5％。在工業(yè)上應(yīng)用時(shí)，步驟(1)中所述的多金屬

煙塵包括鉛冶煉系統(tǒng)產(chǎn)出的氧化鉛鋅煙塵、轉(zhuǎn)底爐處理各類(lèi)冶金渣塵所得的煙塵和回轉(zhuǎn)窯

處理各類(lèi)冶煉渣產(chǎn)出的氧化鋅煙塵。當(dāng)然工業(yè)上應(yīng)用所產(chǎn)生煙塵中還可含有F0.1～1wt％

和/或Cl0.1～1wt％。

[0016] 進(jìn)一步地，所述步驟(1)中的添加劑為水和水+石灰中的一種或兩者的組合；用水作添加劑時(shí)，水的加入量為煙塵質(zhì)量的5～15％；用水和石灰兩種作添加劑時(shí)，水的加入量

為煙塵質(zhì)量的5～15％，石灰的加入量為煙塵質(zhì)量的1～6％。優(yōu)選為水+氧化鈣，且氧化鈣的

加入量為煙塵質(zhì)量的4.5～5.5％進(jìn)一步優(yōu)選為5％。

[0017] 所述步驟(2)中的含鐵物料選自硫鐵礦燒渣、濕法煉鋅產(chǎn)出的赤鐵礦、鼓風(fēng)爐渣、電爐煉鋅渣、回轉(zhuǎn)窯渣和煙化爐渣等中的至少一種，其成分要求為S≤2.5wt％，加入量為煙

塵質(zhì)量的7～12％。

[0018] 所述步驟(3)中的冶煉所需目標(biāo)渣型為FeO、SiO2、CaO為主的三元系渣，其主要化學(xué)成分為Zn2～5wt％，F(xiàn)eO20～25wt％，CaO17～21wt％，MgO≤4wt％，Al2O3≤7wt％，SiO2

20～28wt％。

[0019] 所述步驟(3)中的石灰的成分要求為CaO≥80wt％、MgO≤5wt％、S≤0.5wt％，其加入量為煙塵質(zhì)量的3～7wt％；石英石的成分要求為SiO2≥95wt％、S≤0.5wt％，其加入量為

煙塵質(zhì)量的5～10％。還原劑焦炭的成分要求為：固定碳含量≥75wt％，灰分含量為20～

23wt％，硫含量≤1.0wt％，其加入量為煙塵質(zhì)量的9～15％。

[0020] 所述步驟(4)干燥后物料中的水分含量<1.0％。在工業(yè)上應(yīng)用時(shí)，干燥過(guò)程的設(shè)備為回轉(zhuǎn)窯和鏈篦機(jī)中的一種或二者組合。

[0021] 所述步驟(5)中的碳熱還原過(guò)程的反應(yīng)爐為電爐，還原過(guò)程的溫度1200～1350℃，反應(yīng)時(shí)間30～180min。

[0022] 所述步驟(6)中金屬蒸氣冷凝的設(shè)備為飛濺式轉(zhuǎn)子冷凝器。[0023] 本發(fā)明有價(jià)金屬鉛、鋅、錫的回收率分別為85～90％、88～98％、80～85％。[0024] 本發(fā)明所得粗鋅的主要成分為Zn90～98％、Pb0.5～5％、Sn1～5％。[0025] 本發(fā)明所得1號(hào)鉛錫合金的主要成分為Pb92～97％、Sn2～5％；所得2號(hào)鉛錫合金的主要成分為Pb90～95％、Sn3～8％。

[0026] 當(dāng)原料中含有鍺、銦、銀等高價(jià)值金屬時(shí)，本發(fā)明還有利于高價(jià)值金屬的富集。如當(dāng)原料中同時(shí)含有銀、銦等高價(jià)值金屬時(shí)，銀會(huì)大量富集在2號(hào)鉛錫合金，而銦會(huì)大量富集

在粗鋅中，這樣不僅實(shí)現(xiàn)了銀、銦的富集，而且還實(shí)現(xiàn)了二者的分離和高效回收。

[0027] 本發(fā)明的有益效果是：[0028] 1、本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了煙塵中鉛鋅錫等多種有價(jià)金屬的同步回收。本發(fā)明采用碳熱還原的方法將煙塵中鉛鋅錫等多種有價(jià)金屬的氧化物轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘僬魵?，然后通過(guò)金屬蒸氣的多

級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和鉛錫合金，實(shí)現(xiàn)了多金屬氧化物煙塵中鉛鋅錫等多種有價(jià)金

屬的同步回收與分離。同時(shí)在采用碳熱還原過(guò)程中，硫、氟、氯、砷等雜質(zhì)元素將以氣態(tài)形式

進(jìn)入煙氣(煙氣可通過(guò)后續(xù)的尾氣吸收進(jìn)行處理)，不需要增加單獨(dú)的脫氟氯及脫砷工序；

解決了傳統(tǒng)濕法工藝處理含硫、氟、氯、砷高的煙塵時(shí)存在的工藝流程長(zhǎng)的問(wèn)題，克服了由

于砷化氫氣體產(chǎn)生帶來(lái)的惡化操作環(huán)境以及環(huán)境的污染，同時(shí)也避免了傳統(tǒng)濕法工藝中

砷、氟、氯等雜質(zhì)對(duì)鋅電積過(guò)程的影響，將硫、氟、氯等雜質(zhì)元素與有價(jià)金屬鉛、鋅、錫的分離

在同一個(gè)操作單元內(nèi)完成。相對(duì)于傳統(tǒng)濕法處理工藝來(lái)說(shuō)，縮短了工藝流程，且具有運(yùn)行成

本和投資成本較低的優(yōu)點(diǎn)。

[0029] 2、本發(fā)明解決了傳統(tǒng)濕法工藝難以回收有價(jià)金屬錫的問(wèn)題。煙塵經(jīng)過(guò)碳熱還原后，錫以鉛錫合金的形式得到回收。而傳統(tǒng)濕法處理工藝中錫將進(jìn)入鉛渣，進(jìn)而轉(zhuǎn)入鉛冶煉

系統(tǒng)，難以回收。

[0030] 3、本發(fā)明有利于煙塵中銦鍺等稀散金屬的富集回收。碳熱還原后，部分鉛進(jìn)入金屬蒸氣，而剩余的鉛將留在反應(yīng)爐熔池中形成鉛液，而鉛液是鍺、銦等高價(jià)值金屬良好的捕

集劑，這些稀散金屬將在鉛液中進(jìn)行富集，最終進(jìn)入鉛錫合金而得以回收。鉛錫合金通過(guò)后

續(xù)的精煉處理后，可進(jìn)一步得到鍺、銦等稀散金屬的富集料，通過(guò)其他工藝流程可實(shí)現(xiàn)銦鍺

等金屬的綜合回收。對(duì)于銦鍺含量較低的煙塵來(lái)說(shuō)，本發(fā)明克服了傳統(tǒng)濕法處理流程中銦

鍺的分散損失、難以回收的問(wèn)題。

附圖說(shuō)明[0031] 圖1為本發(fā)明的工藝流程。具體實(shí)施方式[0032] 下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于所述內(nèi)容。

[0033] 實(shí)施例1：[0034] 煙塵主要成分Zn30.67％、Pb34.56％、Sn4.7％、S5.85％、As4.81％、F0.65％、Cl0.9％。

[0035] 制粒過(guò)程添加劑的選擇及對(duì)金屬揮發(fā)率提高的作用：[0036] (1)制粒。將煙塵與水(添加劑)混合均勻，水的加入量為煙塵質(zhì)量的15％。然后再將煙塵與水和氧化鈣(二者同時(shí)作為添加劑)混合均勻，水的加入量為煙塵質(zhì)量的5％，石灰

的加入量為煙塵質(zhì)量的1～5％。采用圓盤(pán)制粒機(jī)對(duì)上述兩種混合后的物料進(jìn)行制粒，制備

得到3mm左右的煙塵顆粒。

[0037] (2)破碎篩分。將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為3mm左右的顆粒。

[0038] (3)稱(chēng)量配料。對(duì)步驟(1)和(2)得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭稱(chēng)量計(jì)量。依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，計(jì)算石灰、石英石、含鐵物料的加入量；石灰、石英

石、含鐵物料的加入量分別為煙塵質(zhì)量的3％、5％、7％；焦炭用量為煙塵質(zhì)量的9％。將步驟

(1)和(2)得到的物料混合均勻后得到混合料。

[0039] (4)干燥。將步驟(3)得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量為0.75％。

[0040] (5)碳熱還原。將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，控制還原過(guò)程問(wèn)1200℃、反應(yīng)時(shí)間180min，分別得到爐渣和金屬蒸氣。

[0041] 經(jīng)檢測(cè)，用水、水與氧化鈣的混合物兩種添加劑均可制備出滿(mǎn)足熔煉要求的顆粒。檢測(cè)爐渣中鋅含量以計(jì)算鋅的揮發(fā)回收率，不同氧化鈣加入量對(duì)金屬回收率的影響如表1。

[0042] 表1不同氧化鈣用量對(duì)鋅回收率的影響[0043][0044] 從表1看到，當(dāng)氧化鈣用量達(dá)到5％時(shí)，可顯著提高金屬鋅的揮發(fā)回收率；氧化鈣用量從0％增加到5％，鋅的揮發(fā)回收率從89％提高至98％左右。說(shuō)明加入氧化鈣后，能夠?qū)崿F(xiàn)

煙塵中硫的有效脫除，從而將金屬硫酸鹽或金屬硫化轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘傺趸?，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)金屬氧

化的還原，使有價(jià)金屬得以高效回收。故此，對(duì)含硫較高的煙塵(如本實(shí)施例)，在制粒過(guò)程

中可以通過(guò)加入適量的氧化鈣來(lái)促進(jìn)物相轉(zhuǎn)變，以提高金屬的揮發(fā)回收率。

[0045] 實(shí)施例2：[0046] 煙塵主要成分Zn54.88％、Pb15.39％、Sn0.54％、S0.55％、As0.57％、F0.6％、Cl0.84％、In90g/t、Ag69g/t。

[0047] 一種多金屬氧化物煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法(見(jiàn)圖1)，具體步驟如下：[0048] (1)制粒。將煙塵與添加劑(水和石灰)混合均勻，水的加入量為煙塵質(zhì)量的15％，石灰的加入量為煙塵質(zhì)量的5％。采用圓盤(pán)制粒機(jī)對(duì)上述兩種混合后的物料進(jìn)行制粒，制備

得到3mm左右的煙塵顆粒。

[0049] (2)破碎篩分。將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為3mm左右的顆粒。

[0050] (3)稱(chēng)量配料。對(duì)步驟(1)和(2)得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭稱(chēng)量計(jì)量。依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，計(jì)算石灰、石英石、含鐵物料的加入量；石灰、石英

石、含鐵物料的加入量分別為煙塵質(zhì)量的3％、5％、7％，其中含鐵物料中Fe50.89％，S

2.48％；焦炭用量為煙塵質(zhì)量的9％。將步驟(1)和(2)得到的物料混合均勻后得到混合料。

[0051] (4)干燥。將步驟(3)得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量為0.69％。

[0052] (5)碳熱還原。將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，控制還原過(guò)程溫度1200℃、反應(yīng)時(shí)間180min，分別得到爐渣和金屬蒸氣。

[0053] (6)有價(jià)金屬的回收。對(duì)步驟(5)得到的金屬蒸氣進(jìn)行多級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和1號(hào)鉛錫合金。然后將剩余在反應(yīng)爐中鉛液通過(guò)放鉛口排出，以便得到2號(hào)鉛錫合金。經(jīng)

檢測(cè)，有價(jià)金屬鋅揮發(fā)回收率可分別達(dá)到89.05％；鉛的回收率85.08％，其中通過(guò)金屬蒸氣

冷凝的鉛占38.11％，以鉛液的形式回收的鉛占46.97％；錫回收率79.98％，其中通過(guò)金屬

蒸氣冷凝的錫占23.46％，進(jìn)入鉛液通過(guò)鉛液排放得以回收的錫占56.52％。雜質(zhì)元素硫、

氟、氯、砷等的脫除率分別達(dá)到83.29％、98.03％、96.17％、64.25％。碳熱還原后的爐渣的

成分如下：Zn4.93％，F(xiàn)eO21.93％，CaO17.08％，MgO3.4％，Al2O36.7％，SiO227.08％。粗

鋅的主要成分為Zn97.78％、Pb0.54％、Sn1.08％、In300g/t，其中其中In從原料的90g/

t富集到300g/t，富集倍數(shù)為3.33，實(shí)現(xiàn)了In的有效回收(In的回收率約為65％)；粗鋅可通

過(guò)粗鋅的火法精煉進(jìn)一步富集并回收In。1號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb90.45％、Sn8.08％，

2號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb95.26％、Sn3.15％、Ag460g/t，其中Ag從原料的69g/t富集到

460g/t，富集倍數(shù)為6.67，Ag回收率達(dá)99％以上，實(shí)現(xiàn)了Ag的高效回收；2號(hào)鉛錫合金后續(xù)可

通過(guò)粗鉛的火法精煉進(jìn)一步富集并回收Ag。

[0054] 實(shí)施例3：[0055] 煙塵主要成分Zn31.04％、Pb35.44％、Sn4.81％、S3.63％、As5.13％、F0.7％、Cl0.72％、In150g/t、Ag50g/t。

[0056] 一種多金屬氧化物煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法(見(jiàn)圖1)，具體步驟如下：[0057] (1)制粒。將煙塵與添加劑(水和石灰)混合均勻，水的加入量為煙塵質(zhì)量的5％，石灰的加入量為煙塵質(zhì)量的5％。采用圓盤(pán)制粒機(jī)對(duì)上述兩種混合后的物料進(jìn)行制粒，制備得

到12mm左右的煙塵顆粒。

[0058] (2)破碎篩分。將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為8mm左右的顆粒。

[0059] (3)稱(chēng)量配料。對(duì)步驟(1)和(2)得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭稱(chēng)量計(jì)量。依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，計(jì)算石灰、石英石、含鐵物料的加入量；石灰、石英

石、含鐵物料的加入量分別為煙塵質(zhì)量的7％、10％、12％，其中含鐵物料中Fe50.89％，S

2.48％；焦炭用量為煙塵質(zhì)量的15％。將步驟(1)和(2)得到的物料混合均勻后得到混合料。

[0060] (4)干燥。將步驟(3)得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量為0.53％。

[0061] (5)碳熱還原。將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，控制還原過(guò)程溫度1350℃、反應(yīng)時(shí)間30min，分別得到爐渣和金屬蒸氣。

[0062] (6)有價(jià)金屬的回收。對(duì)步驟(5)得到的金屬蒸氣進(jìn)行多級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和1號(hào)鉛錫合金。然后將剩余在反應(yīng)爐中的鉛液通過(guò)放鉛口排出，以便得到2號(hào)鉛錫合金。

[0063] 經(jīng)檢測(cè)，有價(jià)金屬鋅揮發(fā)回收率可分別達(dá)到98.41％；鉛的回收率91.13％，其中通過(guò)金屬蒸氣冷凝的鉛占68.25％，以鉛液的形式回收的鉛占22.88％；錫回收率85.47％，其

中通過(guò)金屬蒸氣冷凝的錫占71.22％，進(jìn)入鉛液通過(guò)鉛液排放得以回收的錫占14.25％。雜

質(zhì)元素硫、氟、氯、砷等的脫除率分別達(dá)到85.43％、98.94％、97.21％、54.38％。碳熱還原后

的爐渣的成分如下：Zn1.73％，F(xiàn)eO25.02％，CaO20.97％，MgO3.18％，Al2O36.62％，SiO2

27.86％。粗鋅的主要成分為Zn89.33％、Pb4.82％、Sn4.77％、In450g/t，其中其中In從

原料的150g/t富集到450g/t，富集倍數(shù)為3，實(shí)現(xiàn)了In的有效回收(In的回收率約為60％)；

粗鋅可通過(guò)粗鋅的火法精煉進(jìn)一步富集并回收In；1號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb90.27％、Sn

7.56％，2號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb95.43％、Sn2.89％、Ag400g/t，其中Ag從原料的50g/

t富集到400g/t，富集倍數(shù)為8，Ag回收率達(dá)99％以上，實(shí)現(xiàn)了Ag的高效回收；2號(hào)鉛錫合金后

續(xù)可通過(guò)粗鉛的火法精煉進(jìn)一步富集并回收Ag。

[0064] 實(shí)施例4：[0065] 煙塵主要成分Zn40.44％、Pb27.65％、Sn3.7％、S3.26％、As0.55％、F0.8％、Cl0.88％、In200g/t、Ag150g/t。

[0066] 一種多金屬氧化物煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法(見(jiàn)圖1)，具體步驟如下：[0067] (1)制粒。將煙塵與添加劑(水和石灰)混合均勻，水的加入量為煙塵質(zhì)量的10％，石灰的加入量為煙塵質(zhì)量的5％。采用圓盤(pán)制粒機(jī)對(duì)上述兩種混合后的物料進(jìn)行制粒，制備

得到8mm左右的煙塵顆粒。

[0068] (2)破碎篩分。將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為5mm左右的顆粒。

[0069] (3)稱(chēng)量配料。對(duì)步驟(1)和(2)得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭稱(chēng)量計(jì)量。依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，計(jì)算石灰、石英石、含鐵物料的加入量；石灰、石英

石、含鐵物料的加入量分別為煙塵質(zhì)量的6％、8％、10％，其中含鐵物料中Fe50.89％，S

2.48％；焦炭用量為煙塵質(zhì)量的11％。將步驟(1)和(2)得到的物料混合均勻后得到混合料。

[0070] (4)干燥。將步驟(3)得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量為0.74％。

[0071] (5)碳熱還原。將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，控制還原過(guò)程溫度1300℃、反應(yīng)時(shí)間90min，分別得到爐渣和金屬蒸氣。

[0072] (6)有價(jià)金屬的回收。對(duì)步驟(5)得到的金屬蒸氣進(jìn)行多級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和1號(hào)鉛錫合金。然后將剩余在反應(yīng)爐中的鉛液通過(guò)放鉛口排出，以便得到2號(hào)鉛錫合金。

[0073] 經(jīng)檢測(cè)，有價(jià)金屬鋅揮發(fā)回收率可分別達(dá)到95.53％；鉛的回收率91.04％，其中通過(guò)金屬蒸氣冷凝的鉛占54.35％，以鉛液的形式回收的鉛占36.69％；錫回收率82.56％，其

中通過(guò)金屬蒸氣冷凝的錫占64.38％，進(jìn)入鉛液通過(guò)鉛液排放得以回收的錫占18.18％。雜

質(zhì)元素硫、氟、氯、砷等的脫除率分別達(dá)到84.39％、98.55％、96.82％、58.75％。碳熱還原后

的爐渣的成分如下：Zn2.22％，F(xiàn)eO23.15％，CaO19.32％，MgO3.45％，Al2O36.88％，SiO2

25.03％。粗鋅的主要成分為Zn91.14％、Pb4.32％、Sn3.84％、In700g/t，其中其中In從

原料的200g/t富集到700g/t，富集倍數(shù)為3.5，實(shí)現(xiàn)了In的有效回收(In的回收率約為

62％)；粗鋅可通過(guò)粗鋅的火法精煉進(jìn)一步富集并回收In；1號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb

91.33％、Sn8.29％，2號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb94.83％、Sn3.75％、Ag150g/t，其中Ag

從原料的150g/t富集到1200g/t，富集倍數(shù)為8，Ag回收率達(dá)99％以上，實(shí)現(xiàn)了Ag的高效回

收；2號(hào)鉛錫合金后續(xù)可通過(guò)粗鉛的火法精煉進(jìn)一步富集并回收Ag。

[0074] 對(duì)比例1：[0075] 煙塵主要成分Zn42.36％、Pb25.56％、Sn3.47％、S2.86％、As0.75％、F0.66％、Cl0.74％。

[0076] 一種多金屬氧化物煙塵中鉛鋅錫的同步回收方法(見(jiàn)圖1)，具體步驟如下：[0077] (1)制粒。將煙塵與添加劑(水和石灰)混合均勻，水的加入量為煙塵質(zhì)量的6％，石灰的加入量為煙塵質(zhì)量的1％。采用圓盤(pán)制粒機(jī)對(duì)上述兩種混合后的物料進(jìn)行制粒，制備得

到2mm左右的煙塵顆粒。

[0078] (2)破碎篩分。將造渣劑石灰、石英石、含鐵物料以及還原劑焦炭進(jìn)行破碎和篩分，以便得到粒度為2mm左右的顆粒。

[0079] (3)稱(chēng)量配料。對(duì)步驟(1)和(2)得到的煙塵顆粒、石灰、石英石、含鐵物料和焦炭稱(chēng)量計(jì)量。依據(jù)冶煉所需目標(biāo)渣型的成分，計(jì)算石灰、石英石、含鐵物料的加入量；石灰、石英

石、含鐵物料的加入量分別為煙塵質(zhì)量的2％、4％、6％，其中含鐵物料中Fe40.23％，S

3.22％；焦炭用量為煙塵質(zhì)量的8％。將步驟(1)和(2)得到的物料混合均勻后得到混合料。

[0080] (4)干燥。將步驟(3)得到的混合料進(jìn)行干燥，以便得到干燥料，干燥后物料中水分含量為1.3％。

[0081] (5)碳熱還原。將干燥料加入反應(yīng)爐中進(jìn)行碳熱還原，控制還原過(guò)程溫度1150℃、反應(yīng)時(shí)間25min，分別得到爐渣和金屬蒸氣。

[0082] (6)有價(jià)金屬的回收。對(duì)步驟(5)得到的金屬蒸氣進(jìn)行多級(jí)冷凝，最后分別得到粗鋅和1號(hào)鉛錫合金。然后將剩余在反應(yīng)爐中的鉛液通過(guò)放鉛口排出，以便得到2號(hào)錫合金。

[0083] 經(jīng)檢測(cè)，有價(jià)金屬鋅揮發(fā)回收率可分別達(dá)到65.21％；鉛的回收率70.63％，錫回收率72.57％。雜質(zhì)元素硫、氟、氯、砷等的脫除率分別為74.29％、80.55％、83.82％、38.61％。

碳熱還原后的爐渣的成分如下：Zn5.22％，F(xiàn)eO22.62％，CaO17.94％，MgO3.14％，

Al2O35.89％，SiO224.05％。粗鋅的主要成分為Zn85.14％、Pb3.72％、Sn2.99％；1號(hào)鉛錫

合金主要成分為Pb86.33％、Sn5.33％，2號(hào)鉛錫合金主要成分為Pb90.83％、Sn5.09％。

[0084] 所公開(kāi)的實(shí)施例，僅為了說(shuō)明此發(fā)明的資源回收能力，以及使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。本發(fā)明不會(huì)僅限制于本文所述的這些實(shí)施例，能夠在符合本發(fā)

明所公開(kāi)的原理、范圍、新穎特點(diǎn)的前提下，在其他實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。