1.本發(fā)明涉及電解銅箔生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法。

背景技術(shù)：

2.在電解銅箔生產(chǎn)過(guò)程中，電解銅箔是通過(guò)從硫酸銅電解液中電鍍形成的，銅的溶解是首道工序，傳統(tǒng)的溶銅工藝，是將高品位銅料磨細(xì)成粉狀與硫酸溶液反應(yīng)生產(chǎn)硫酸銅溶液。但是由于我國(guó)銅資源匱乏，因而生產(chǎn)必須使用大量的銅回收廢料，如廢棄的銅線等。這部分銅廢料中銅均是以金屬狀態(tài)存在，而銅又具有很好的延展性，因此部分銅廢料在銅的濕法冶金中無(wú)法通過(guò)粉磨的方式進(jìn)行磨細(xì)，只能通過(guò)酸浸方式進(jìn)行回收處理。現(xiàn)有的溶銅裝置主要存在以下缺陷：1、在溶銅浸泡過(guò)程中，常會(huì)出現(xiàn)金屬銅料在反應(yīng)槽底部堆積，導(dǎo)致氧氣無(wú)法充分與銅料接觸，反應(yīng)速度慢，設(shè)備效率低下；2、在直接鼓入空氣對(duì)銅進(jìn)行溶解時(shí)，由于鼓入的空氣不容易分散溶解，鼓入的空氣氣泡大，與銅料接觸不均勻，同樣效率較低；3、由于空氣的利用率過(guò)低，致使溶銅速率緩慢，放熱效率低下，補(bǔ)液與放液的巨大溫差導(dǎo)致溶液溫度逐步下降，需不斷的加熱溶液才能保持高效反應(yīng)溫度；4、浸出的溶液由于銅料在反應(yīng)槽底部的堆積，只能從上部抽出，操作復(fù)雜，工藝流程連續(xù)性差，不容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)。因此，需要研制一種能使氧氣均勻擴(kuò)散在溶銅酸液以及銅線表面，通過(guò)氣泡的上升作用，使氧氣的微氣泡與銅料均勻接觸，提高溶銅效率；并且浸出的銅液通過(guò)排液管從槽體底部直接抽出，銅渣直接從出料管排入洗滌槽，操作簡(jiǎn)單方便，工藝流程連續(xù)性強(qiáng)，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)的廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

3.本發(fā)明的目的在于提供一種能使氧氣均勻擴(kuò)散在溶銅酸液以及銅線表面，通過(guò)氣泡的上升作用，使氧氣的微氣泡與銅料均勻接觸，提高溶銅效率；并且浸出的銅液通過(guò)排液管從槽體底部直接抽出，銅渣直接從出料管排入洗滌槽，操作簡(jiǎn)單方便，工藝流程連續(xù)性強(qiáng)，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)的廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法。

4.為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法，包括以下步驟：a、加料：將用軋機(jī)軋成厚度小于0.50mm 的銅片后通過(guò)皮帶輸送料、加料裝置加入到溶解槽內(nèi)，開(kāi)啟耐酸堿化工泵將硫酸通過(guò)進(jìn)液管從硫酸儲(chǔ)罐內(nèi)抽取到溶解槽，控制硫酸濃度為5％～50％，將廢銅線全部浸漬；b、通氧：從氧氣進(jìn)口處通入壓力0.2-0.6mpa的空氣、純氧或含氧量大于30％的富氧，氣體通過(guò)進(jìn)氣環(huán)管、進(jìn)氣支管進(jìn)入溶解槽，再通過(guò)彌散納米模板對(duì)上升的氣泡進(jìn)行剪切分裂，使氣泡形成微氣泡均勻擴(kuò)散到溶液體系中；c、溶解：控制溶解槽內(nèi)溶液溫度為10℃～95℃，對(duì)廢銅線進(jìn)行浸泡，并開(kāi)啟攪拌裝置進(jìn)行攪拌，直至廢銅線溶解完全后，打開(kāi)排液閥門，使銅液從排液支管和排液總管進(jìn)入硫酸銅液儲(chǔ)罐；然后再提起閘板閥將銅渣通過(guò)出料管排入洗滌槽；d、洗滌：開(kāi)啟洗滌噴頭對(duì)銅渣進(jìn)行洗滌，洗滌完成后，渣通過(guò)卸渣閥排出，洗滌液通過(guò)洗滌液排放管輸送至硫酸銅液

儲(chǔ)罐，硫酸銅液再經(jīng)過(guò)濾得到電解銅箔用硫酸銅液。

5.進(jìn)一步地，步驟c中通過(guò)從蒸汽進(jìn)口通入蒸汽，蒸汽隨著螺旋上升的盤管對(duì)溶解槽內(nèi)溶液進(jìn)行加熱，控制溶液溫度為10℃～95℃。

6.本發(fā)明的技術(shù)效果和優(yōu)點(diǎn)：

7.本發(fā)明通過(guò)在溶解槽底部設(shè)置彌散納米模板，彌散納米模板將氣泡分裂成微氣泡，可以使得氧氣均勻擴(kuò)散在溶銅酸液以及銅線表面，通過(guò)氣泡的上升作用，使氧氣的微氣泡與銅料均勻接觸，提高溶銅效率；并且浸出的銅液通過(guò)排液支管從底部直接排出，銅渣直接從溶解槽通過(guò)出料管排入洗滌槽，在洗滌槽內(nèi)洗滌后由卸渣閥排出，操作簡(jiǎn)單方便；由于氧氣微氣泡的擴(kuò)散提高了溶銅過(guò)程的反應(yīng)速度和放熱量，可節(jié)省大量的蒸汽加熱，節(jié)能效果明顯；本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，高效節(jié)能，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)。

附圖說(shuō)明

8.圖1為本發(fā)明的工藝流程圖；

9.圖中：1-進(jìn)氣環(huán)管，2-彌散納米模板，3-進(jìn)氣支管，4-排液支管，5-排液總管，6-卸渣閥，7-洗滌液排放管，8-硫酸銅液儲(chǔ)罐，9-硫酸儲(chǔ)罐，10-洗滌槽， 11-耐酸堿化工泵，12-進(jìn)液管，13-洗滌噴頭，14-閘板閥，15-出料管，16-攪拌裝置，17-加料裝置，18-皮帶輸送機(jī)，19-溶解槽，20-盤管。

具體實(shí)施方式

10.下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

11.實(shí)施例：

12.本發(fā)明提供了如圖1所示的一種廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法，包括以下步驟：a、加料：將用軋機(jī)軋成厚度小于0.50mm的銅片后通過(guò)皮帶輸送料、加料裝置17加入到溶解槽19內(nèi)，開(kāi)啟耐酸堿化工泵11將硫酸通過(guò)進(jìn)液管12從硫酸儲(chǔ)罐9內(nèi)抽取到溶解槽19，控制硫酸濃度為5％～50％，將廢銅線全部浸漬；b、通氧：從氧氣進(jìn)口處通入壓力0.2-0.6mpa的空氣、純氧或含氧量大于30％的富氧，氣體通過(guò)進(jìn)氣環(huán)管1、進(jìn)氣支管3進(jìn)入溶解槽19，再通過(guò)彌散納米模板2對(duì)上升的氣泡進(jìn)行剪切分裂，使氣泡形成微氣泡均勻擴(kuò)散到溶液體系中；c、溶解：控制溶解槽19內(nèi)溶液溫度為10℃～95℃，對(duì)廢銅線進(jìn)行浸泡，并開(kāi)啟攪拌裝置16進(jìn)行攪拌，直至廢銅線溶解完全后，打開(kāi)排液閥門，使銅液從排液支管4和排液總管5進(jìn)入硫酸銅液儲(chǔ)罐8；然后再提起閘板閥14將銅渣通過(guò)出料管15排入洗滌槽10；d、洗滌：開(kāi)啟洗滌噴頭13 對(duì)銅渣進(jìn)行洗滌，洗滌完成后，渣通過(guò)卸渣閥6排出，洗滌液通過(guò)洗滌液排放管7輸送至硫酸銅液儲(chǔ)罐8，硫酸銅液再經(jīng)過(guò)濾得到電解銅箔用硫酸銅液。

13.步驟3中通過(guò)從蒸汽進(jìn)口通入蒸汽，蒸汽隨著螺旋上升的盤管20對(duì)溶解槽19內(nèi)溶液進(jìn)行加熱，控制溶液溫度為10℃～95℃。

14.本發(fā)明通過(guò)在溶解槽19底部的外圍進(jìn)氣環(huán)管1，進(jìn)氣環(huán)管1通過(guò)若干根進(jìn)氣支管3與溶解槽19連接，在溶解槽19下部設(shè)置彌散納米模板3，使彌散納米模板3，特殊結(jié)構(gòu)的彌散

納米模板3將氣泡分裂成微氣泡，在較低氧氣流量下，就可以使得氧氣均勻擴(kuò)散在溶銅酸液以及銅線表面，通過(guò)氣泡的上升作用，使氧氣的微氣泡與銅線均勻接觸，提高溶銅效率；由于氧氣微氣泡的擴(kuò)散提高了溶銅過(guò)程的反應(yīng)速度和放熱量，可節(jié)省大量的蒸汽加熱，節(jié)能效果十分明顯；并且浸出的銅液通過(guò)排液支管4從底部直接抽出，銅渣直接從溶解槽19通過(guò)出料管15排入洗滌槽10內(nèi)進(jìn)行洗滌，洗滌完成后，渣料通過(guò)卸渣閥6從洗滌槽 10底部排出，洗滌液通過(guò)洗滌液排放管7進(jìn)入硫酸銅液儲(chǔ)罐8，工藝流程連續(xù)性強(qiáng)，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)。

技術(shù)特征：

1.一種廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法，其特征在于，包括以下步驟：a、加料：將廢銅線用軋機(jī)軋成厚度小于0.50mm的銅片后通過(guò)皮帶輸送料(18)、加料裝置(17)加入到溶解槽(19)內(nèi)，開(kāi)啟耐酸堿化工泵(11)將硫酸通過(guò)進(jìn)液管(12)從硫酸儲(chǔ)罐(9)內(nèi)抽取到溶解槽(19)，控制硫酸濃度為5％～50％，將廢銅線全部浸漬；b、通氧：從氧氣進(jìn)口處通入壓力0.2-0.6mpa的空氣、純氧或含氧量大于30％的富氧，氣體通過(guò)進(jìn)氣環(huán)管(1)、進(jìn)氣支管(3)進(jìn)入溶解槽(19)，再通過(guò)彌散納米模板(2)對(duì)上升的氣泡進(jìn)行剪切分裂，使氣泡形成微氣泡均勻擴(kuò)散到溶液體系中；c、溶解：控制溶解槽(19)內(nèi)溶液溫度為10℃～95℃，對(duì)廢銅線進(jìn)行浸泡，并開(kāi)啟攪拌裝置(16)進(jìn)行攪拌，直至廢銅線溶解完全后，打開(kāi)排液閥門，使銅液從排液支管(4)和排液總管(5)進(jìn)入硫酸銅液儲(chǔ)罐(8)；然后再提起閘板閥(14)將銅渣通過(guò)出料管(15)排入洗滌槽(10)；d、洗滌：開(kāi)啟洗滌噴頭(13)對(duì)銅渣進(jìn)行洗滌，洗滌完成后，渣通過(guò)卸渣閥(6)排出，洗滌液通過(guò)洗滌液排放管(7)輸送至硫酸銅液儲(chǔ)罐(8)，硫酸銅液再經(jīng)過(guò)濾得到電解銅箔用硫酸銅液。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法，其特征在于：步驟c中通過(guò)從蒸汽進(jìn)口通入蒸汽，蒸汽隨著螺旋上升的盤管(20)對(duì)溶解槽(19)內(nèi)溶液進(jìn)行加熱，控制溶液溫度為10℃～95℃。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)了一種廢銅線溶解制備電解銅箔用硫酸銅液的方法，包括以下步驟：將廢銅線用軋機(jī)軋成厚度小于0.50mm的銅片后浸漬濃度為5％～50％稀硫酸中，控制溶液溫度為10℃～95℃，通入空氣、純氧或含O2量大于30％的富氧氣體，通氧方式為彌散納米模板，溶解完全后銅渣通過(guò)出料管排入洗滌槽洗滌，銅液從排液支管和排液總管進(jìn)入硫酸銅液儲(chǔ)罐，硫酸銅液再經(jīng)過(guò)濾得到電解銅箔用硫酸銅液。本發(fā)明在溶解槽底部設(shè)置彌散納米模板，彌散納米模板將氣泡分裂成微氣泡，通過(guò)氣泡的上升作用，使氧氣的微氣泡與銅料均勻接觸，提高溶銅效率；并且浸出的銅液通過(guò)排液管從底部直接抽出，銅渣直接從出料管排入洗滌槽，操作簡(jiǎn)單方便，工藝流程連續(xù)性強(qiáng)，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)。容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)。容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：范興祥 尹衛(wèi)華 黃孟陽(yáng) 鄒迪華 吳娜 肖輝建 孫麗達(dá) 姜艷

受保護(hù)的技術(shù)使用者：云南惠銅新材料科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.11.28

技術(shù)公布日：2022/2/24