權(quán)利要求書： 1.一種清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)，其特征在于，包括：用于輸送原料氫氧化鉻的螺旋輸送機；

裝料機，其位于螺旋輸送機出料端；

滾筒輸送機；

用于盛裝原料氫氧化鉻的料缽，其放置在滾筒輸送機上，且所述料缽的初始位置位于所述裝料機的下料口；

用于將料缽內(nèi)的原料氫氧化鈉進行煅燒的輥道窯，其設(shè)置在所述滾筒輸送機的輸送線上；

用于將料缽內(nèi)的煅燒產(chǎn)物輸送至包裝料倉的真空吸料機，其位于所述輥道窯的輸送下游；

其中，所述真空吸料機將煅燒產(chǎn)物輸送至包裝料倉后，料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作；

所述螺旋輸送機采用密閉的螺旋式輸送機；所述輥道窯為電熱輥道窯；

所述輥道窯的窯體上設(shè)置有保溫單元，所述保溫單元包括：鋪設(shè)在窯體外壁上的硅質(zhì)保溫材料層；不銹鋼層，其連接在窯體上且與硅質(zhì)保溫材料層之間形成容納空腔，所述不銹鋼層的頂部設(shè)置有壓緊裝置，所述壓緊裝置上連接有壓緊板；所述壓緊板設(shè)置在容納空腔內(nèi)；所述硅質(zhì)保溫材料層上依次鋪設(shè)有硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板，且所述高溫陶瓷纖維板位于壓緊板的下方；

所述壓緊板包括兩層不銹鋼板和夾在兩層不銹鋼板間的氣凝膠保溫毯組成。

2.如權(quán)利要求1所述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)，其特征在于，所述裝料機上設(shè)置有計量裝置。

3.如權(quán)利要求1所述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)，其特征在于，所述料缽為高鋁、莫來石或剛玉料缽中的任意一種；所述料缽的形狀為長方體、正方體或圓形中的任意一種。

4.如權(quán)利要求1所述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)，其特征在于，所述壓緊裝置為氣缸、電缸、液壓缸中的任意一種。

5.一種采用如權(quán)利要求1 4任一項所述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系~統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于料缽中；

步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至輥道窯，于窯爐內(nèi)經(jīng)預(yù)熱、煅燒、冷卻階段，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度950 1200℃，恒溫0.5 4h；冷卻階段以循環(huán)~ ~水為冷卻介質(zhì)，出窯料缽溫度＜35℃；

步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。

6.如權(quán)利要求5所述的采用清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，其特征在于，所述原料氫氧化鉻經(jīng)裝料機計量后經(jīng)過以下處理過程：將計量后的原料氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40 60%的氫氧化鈉溶液，然~后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入料缽中，料缽采用蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述蓋體為高鋁、莫來石或剛玉蓋體中的任意一種；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道。

7.如權(quán)利要求6所述的采用清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，其特征在于，所述超聲霧化的功率為5 8kW，頻率為1.8 2.4MHz，霧化速率為50~ ~ ~

80kg/h；所述載氣為惰性氣體，載氣流速為1 5L/min。

~

說明書： 一種清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及一種氧化鉻綠的生產(chǎn)方法，具體涉及一種清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的方法及系統(tǒng)。背景技術(shù)[0002] 氧化鉻綠，又稱為三氧化二鉻，其化學式為Cr2O3，是鉻鹽行業(yè)四大產(chǎn)品之一，廣泛應(yīng)用于油漆、顏料、耐火材料、催化劑以及鞣革和印染等各個重要的經(jīng)濟領(lǐng)域，并且新用途不斷增加，如橡膠塑料、偽裝涂料、電子行業(yè)、研磨拋光等領(lǐng)域。目前，氧化鉻綠市場需求量在10萬噸/年以上，并且市場需求量呈逐年增長趨勢。氧化鉻綠生產(chǎn)主要有鉻酐熱分解、硫酸銨?重鉻酸鈉熱分解和以氫氧化鉻為原料熱分解等工藝。以上生產(chǎn)工藝均采用反射爐或回轉(zhuǎn)窯等傳統(tǒng)煅燒設(shè)備，以煤粉或天然氣提供熱源，溫度控制在950～1100℃下動態(tài)明焰煅燒，經(jīng)室外冷卻、粉碎、篩分、包裝等工序生產(chǎn)氧化鉻綠。其煅燒工藝存在以下嚴重問題：(1)氧化鉻綠產(chǎn)品含量低、雜質(zhì)高，無法滿足高端市場需求，其附加值低。(2)產(chǎn)生溫室氣體CO2。以煤粉或天然氣為熱源，將產(chǎn)生大量的溫室廢氣CO2，若按年產(chǎn)1000噸氧化鉻綠計算，CO2年排放量達到約100萬立方米以上。(3)環(huán)境污染嚴重。其全程物料不僅未密閉且采用人工動態(tài)輸送，還需經(jīng)粉碎、篩分等工序，其生產(chǎn)過程必將產(chǎn)生大量含鉻粉塵，存在著極大地安全環(huán)保風險。(4)自動化程度低，員工作業(yè)環(huán)境差。其全程物料需人工運輸、窯爐煅燒需人工觀察、翻料、測溫等操作，員工作業(yè)環(huán)境極差，給員工職業(yè)衛(wèi)生健康帶來嚴重的危害。

[0003] 在已公開的“一種氧化鉻綠連續(xù)煅燒法生產(chǎn)系統(tǒng)技術(shù)方案”(專利號：201620658994)和“一種間歇式顏料級氧化鉻綠生產(chǎn)系統(tǒng)技術(shù)方案”(專利號：

201620659016)等專利均未徹底解決上述問題和難點。針對上述問題和難點，本發(fā)明專利技術(shù)提供了一種氧化鉻綠清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)技術(shù)，本技術(shù)以氫氧化鉻為原料，經(jīng)螺旋輸送至裝料機，料缽與裝料機無縫鏈接，經(jīng)裝料機計量裝料至料缽；料缽經(jīng)滾筒輸送至輥道窯，以電加熱方式提供熱源，于窯爐內(nèi)實現(xiàn)烘干、煅燒、冷卻等，燒成的氧化鉻綠以真空吸料方式，密閉輸送至料倉，料倉內(nèi)氧化鉻綠直接進入包裝系統(tǒng)。其氧化鉻綠產(chǎn)品主含量≥

99.5％，鈉、鐵、硫、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，色澤亮綠，粒度分布均在1～10μm，無需粉碎。本技術(shù)以匣缽為載體，以輥道窯為煅燒設(shè)備，以真空吸料方式出料，以滾筒輸送為紐帶，形成“裝料?輥道窯?出料?裝料”閉路循環(huán)，以此實現(xiàn)物料靜態(tài)輸送和靜態(tài)煅燒。不僅工藝流程短，氧化鉻綠品質(zhì)高，而且實現(xiàn)全程DCS自動化操作，極大地降低了人工用工成本約20％；還從根源上杜絕粉塵產(chǎn)生源，極大地降低了安全環(huán)保風險系數(shù)，改善了員工作業(yè)環(huán)境，確保了員工職業(yè)衛(wèi)生健康。

發(fā)明內(nèi)容[0004] 本發(fā)明的一個目的是解決至少上述問題和/或缺陷，并提供至少后面將說明的優(yōu)點。[0005] 為了實現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的這些目的和其它優(yōu)點，提供了一種清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)，包括：[0006] 用于輸送原料氫氧化鉻的螺旋輸送機；[0007] 裝料機，其位于螺旋輸送機出料端；[0008] 滾筒輸送機；[0009] 用于盛裝原料氫氧化鉻的料缽，其放置在滾筒輸送機上，且所述料缽的初始位置位于所述裝料機的下料口；[0010] 用于將料缽內(nèi)的原料氫氧化鈉進行煅燒的輥道窯，其設(shè)置在所述滾筒輸送機的輸送線上；[0011] 用于將料缽內(nèi)的煅燒產(chǎn)物輸送至包裝料倉的真空吸料機，其位于所述輥道窯的輸送下游；[0012] 其中，所述真空吸料機將煅燒產(chǎn)物輸送至包裝料倉后，料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0013] 優(yōu)選的是，所述螺旋輸送機采用密閉的螺旋式輸送機；所述輥道窯為電熱輥道窯。[0014] 優(yōu)選的是，所述裝料機上設(shè)置有計量裝置。[0015] 優(yōu)選的是，所述料缽為高鋁、莫來石或剛玉料缽中的任意一種；所述料缽的形狀為長方體、正方體或圓形中的任意一種。[0016] 優(yōu)選的是，所述輥道窯的窯體上設(shè)置有保溫單元，所述保溫單元包括：鋪設(shè)在窯體外壁上的硅質(zhì)保溫材料層；不銹鋼層，其連接在窯體上且與硅質(zhì)保溫材料層之間形成容納空腔，所述不銹鋼層的頂部設(shè)置有壓緊裝置，所述壓緊裝置上連接有壓緊板；所述壓緊板設(shè)置在容納空腔內(nèi)；所述硅質(zhì)保溫材料層上依次鋪設(shè)有硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板，且所述高溫陶瓷纖維板位于壓緊板的下方。[0017] 優(yōu)選的是，所述壓緊板包括兩層不銹鋼板和夾在兩層不銹鋼板間的氣凝膠保溫毯組成。[0018] 優(yōu)選的是，所述壓緊裝置為氣缸、電缸、液壓缸中的任意一種。[0019] 本發(fā)明還提供一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0020] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于料缽中；[0021] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至輥道窯，于窯爐內(nèi)經(jīng)預(yù)熱、煅燒、冷卻階段，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度950～1200℃，恒溫0.5～4h；冷卻階段以循環(huán)水為冷卻介質(zhì)，出窯料缽溫度＜35℃；[0022] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0023] 優(yōu)選的是，所述原料氫氧化鉻經(jīng)裝料機計量后經(jīng)過以下處理過程：將計量后的原料氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40～60％的氫氧化鈉溶液，然后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入料缽中，料缽采用蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述蓋體為高鋁、莫來石或剛玉蓋體中的任意一種；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道。[0024] 優(yōu)選的是，所述超聲霧化的功率為5～8kW，頻率為1.8～2.4MHz，霧化速率為50～80kg/h；所述載氣為惰性氣體，載氣流速為1～5L/min。

[0025] 本發(fā)明至少包括以下有益效果：本發(fā)明以料缽盛裝物料為載體，以滾筒輸送方式，結(jié)合輥道窯煅燒設(shè)備的特點，以此實現(xiàn)氧化鉻綠清潔靜態(tài)連續(xù)化煅燒生產(chǎn)。不僅成功制備出高品質(zhì)的氧化鉻綠，其主含量≥99.5％，鈉、鐵、硫、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，色澤亮綠，粒徑分布均在1?10μm，無需粉碎；而且通過改變輥道窯高溫段溫度和恒溫時間，可獲得不同品質(zhì)的氧化鉻綠，以此滿足不同行業(yè)或客戶的需求；還實現(xiàn)了全程物料靜態(tài)、密閉輸送，從根源上杜絕了含鉻粉塵的產(chǎn)生，從而大大地降低了安全環(huán)保風險，改善了員工作業(yè)環(huán)境，確保了員工職業(yè)健康安全。實現(xiàn)了全程DCS自動化操作，極大地降低了人力成本約20％。[0026] 本發(fā)明的其它優(yōu)點、目標和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對本發(fā)明的研究和實踐而為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所理解。附圖說明：

[0027] 圖1為本發(fā)明氧化鉻綠清潔化連續(xù)煅燒生產(chǎn)技術(shù)工藝流程圖；[0028] 圖2為本發(fā)明氧化鉻綠清潔化連續(xù)煅燒生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；[0029] 圖3為本發(fā)明所述輥道窯的保溫單元的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施方式：

[0030] 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。[0031] 應(yīng)當理解，本文所使用的諸如“具有”、“包含”以及“包括”術(shù)語并不配出一個或多個其它元件或其組合的存在或添加。[0032] 圖1～2示出了一種清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)，包括：[0033] 用于輸送原料氫氧化鉻的螺旋輸送機(未示出)；裝料機2，其位于螺旋輸送機1出料端；滾筒輸送機3；用于盛裝原料氫氧化鉻的料缽4，其放置在滾筒輸送機3上，且所述料缽4的初始位置位于所述裝料機2的下料口；

[0034] 用于將料缽4內(nèi)的原料氫氧化鈉進行煅燒的輥道窯5，其設(shè)置在所述滾筒輸送機3的輸送線上；[0035] 用于將料缽內(nèi)的煅燒產(chǎn)物輸送至包裝料倉的真空吸料機6，其位于所述輥道窯5的輸送下游；[0036] 其中，所述真空吸料機6將煅燒產(chǎn)物輸送至包裝料倉后，料缽4繼續(xù)由滾筒輸送機3輸送至裝料機2位置進行循環(huán)煅燒操作。[0037] 采用這種技術(shù)方案，以料缽盛裝物料為載體，以滾筒輸送方式，結(jié)合輥道窯煅燒設(shè)備的特點，以此實現(xiàn)氧化鉻綠清潔靜態(tài)連續(xù)化煅燒生產(chǎn)，采用螺旋輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，料缽放置在滾筒輸送機上，裝料機將原料氫氧化鈉裝入料缽中，通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至輥道窯，于窯爐內(nèi)煅燒，出料，將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管61定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。該技術(shù)方案實現(xiàn)了全程物料靜態(tài)、密閉輸送，從根源上杜絕了含鉻粉塵的產(chǎn)生，從而大大地降低了安全環(huán)保風險，改善了員工作業(yè)環(huán)境，確保了員工職業(yè)健康安全。自動化操作過程可通過現(xiàn)有的DCS系統(tǒng)進行控制，極大地降低了人力成本約20％。[0038] 在上述技術(shù)方案中，所述螺旋輸送機采用密閉的螺旋式輸送機；其目的不僅可實現(xiàn)物料密閉輸送，杜絕粉塵產(chǎn)生和物料污染；還可調(diào)節(jié)物料流量，確保下工序裝料機進料物料量的穩(wěn)定。所述輥道窯為電熱輥道窯，采取滾筒輸送方式，將物料于輥道窯內(nèi)實現(xiàn)預(yù)熱、煅燒、冷卻等煅燒生產(chǎn)工藝，其高溫煅燒溫度控制在950～1200℃，高溫恒溫0.5～4h；以循環(huán)水為冷卻介質(zhì)，出窯料缽中物料溫度＜35℃；全程采用DCS自動化控制。其目的不僅減少含鉻粉塵的產(chǎn)生，還有利于三氧化二鉻在高溫階段晶體形成，以提高氧化鉻綠的色澤、粒徑、晶型等品質(zhì)。[0039] 在上述技術(shù)方案中，所述裝料機上設(shè)置有計量裝置，所述裝料機是一種集計量、裝于一體的裝料設(shè)備，其目的在于準確計量，每個料缽裝料量均勻，確保經(jīng)高溫煅燒后的氧化鉻綠品質(zhì)均一。[0040] 在上述技術(shù)方案中，所述料缽為高鋁、莫來石或剛玉料缽中的任意一種；所述料缽的形狀為長方體、正方體或圓形中的任意一種。將氫氧化鉻物料裝于料缽中，采用滾筒輸送方式，以此真正實現(xiàn)物料靜態(tài)輸送和靜態(tài)煅燒。其料缽材質(zhì)可為高鋁、莫來石或剛玉等耐高溫材料的匣缽；根據(jù)裝料和出料方式，其料缽形狀可為長方體、正方體或圓形；尺寸大小可根據(jù)產(chǎn)能設(shè)計適當調(diào)整。[0041] 在上述技術(shù)方案中，如圖3所示，所述輥道窯5的窯體50上設(shè)置有保溫單元，所述保溫單元包括：鋪設(shè)在窯體外壁上的硅質(zhì)保溫材料層51；不銹鋼層52，其連接在窯體50上且與硅質(zhì)保溫材料層51之間形成容納空腔53，所述不銹鋼層52的頂部設(shè)置有壓緊裝置54，所述壓緊裝置54上連接有壓緊板55；所述壓緊板55設(shè)置在容納空腔53內(nèi)；所述硅質(zhì)保溫材料層51上依次鋪設(shè)有硅酸鋁纖維毯層56、石墨保溫板57、納米隔熱板58和高溫陶瓷纖維板59，且所述高溫陶瓷纖維板59位于壓緊板55的下方。采用這種方式，通過壓緊裝置的壓緊板將硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板壓合在硅質(zhì)保溫材料層上，本發(fā)明的保溫單元在硅質(zhì)保溫材料層的外側(cè)鋪設(shè)覆蓋硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板，使得傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的保溫層向外傳導(dǎo)的熱量經(jīng)過硅質(zhì)保溫材料層的傳導(dǎo)后有相當一部分被硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板隔絕，向外輻射的熱量大為減少，使得硅質(zhì)保溫材料層的溫度與傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的保溫層的外表面的溫度相比有較大的提高。以燒成帶最高的溫度是1200℃為例，不加本發(fā)明的保溫單元時，其窯體外表面的溫度約為50℃至80℃，設(shè)置了本發(fā)明的保溫單元后，該保溫單元外表面的溫度則升高為500～600℃左右，保溫單元的溫度梯度則大為降低，從而其中的熱應(yīng)力也下降較多，保溫單元的裂縫的出現(xiàn)也隨之大為減少。

[0042] 在上述技術(shù)方案中，所述壓緊板55包括兩層不銹鋼板551和夾在兩層不銹鋼板間的氣凝膠保溫毯552組成；傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的窯體保溫層在使用一段時間后，會隨著陶瓷輥道窯的溫度變化而熱脹冷縮，從而產(chǎn)生一定的微小的裂縫，這些縫隙的存在會引起空氣的流動，而影響保溫效果。本發(fā)明中采用保溫單元以及具有氣凝膠保溫毯的壓緊板，則可以將上述的縫隙覆蓋起來，使其與外界空間相隔絕，并且使得熱量分布較為均勻。[0043] 在上述技術(shù)方案中，所述壓緊裝置54為氣缸、電缸、液壓缸中的任意一種，采用這種方式，氣缸、電缸或液壓缸的伸縮軸541連接壓緊板55，通過控制氣缸、電缸或液壓缸將硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板壓合在硅質(zhì)保溫材料層上，一方面提高了輥道窯的保溫效果，另一方面方便壓合保溫單元，在保溫單元老化后也方便拆卸。[0044] 本發(fā)明的系統(tǒng)中，如圖1所示，料缽以滾筒輸送機為傳送，經(jīng)輥道窯干燥、煅燒、冷卻等制備合格氧化鉻綠，再經(jīng)真空吸料機吸料進入包裝系統(tǒng)，然后空料缽再次輸送至裝料機，以此形成“裝料?煅燒?出料?裝料”的料缽閉路循環(huán)，從而實現(xiàn)物料靜態(tài)輸送和靜態(tài)煅燒。[0045] 實施例1：[0046] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0047] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.01kg；[0048] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度956℃，料缽運行速度12m/h；煅燒段恒溫4h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為30℃；

[0049] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0050] 得到的氧化鉻綠主含量為99.65％，色澤淺綠，粒徑范圍為2.5～9μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0051] 實施例2：[0052] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0053] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.05kg；[0054] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1006℃，料缽運行速度12.6m/h；煅燒段恒溫3h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為32℃；

[0055] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0056] 得到的氧化鉻綠主含量為99.57％，色澤淺綠，粒徑范圍為1.6～8μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0057] 實施例3：[0058] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0059] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.02kg；[0060] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1102℃，料缽運行速度13.1m/h；煅燒段恒溫2h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為34℃；

[0061] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0062] 得到的氧化鉻綠主含量為99.68％，色澤淺綠，粒徑范圍為1.0～9μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0063] 實施例4：[0064] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0065] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.02kg；[0066] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1105℃，料缽運行速度13.7m/h；煅燒段恒溫1h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為34℃；

[0067] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0068] 得到的氧化鉻綠主含量為99.62％，色澤淺綠，粒徑范圍為1.5～9μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0069] 實施例5：[0070] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0071] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.02kg；[0072] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1101℃，調(diào)整輥道窯棍棒轉(zhuǎn)速6r/min；煅燒段恒溫0.5h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為34℃；[0073] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0074] 得到的氧化鉻綠主含量為99.57％，色澤淺綠，粒徑范圍為1.5～10μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0075] 實施例6：[0076] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0077] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.04kg；[0078] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1050℃，料缽運行速度14.3m/h；煅燒段恒溫0.5h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為33℃；

[0079] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0080] 得到的氧化鉻綠主含量為99.65％，色澤淺綠，粒徑范圍為1.5～9μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0081] 實施例7：[0082] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0083] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，使位于滾筒輸送機的料缽平鋪于裝料機的下料口，經(jīng)裝料機計量后裝于300×300×15的長方體料缽中，料缽中氫氧化鉻重量約8.04kg；[0084] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1050℃，料缽運行速度14.3m/h；煅燒段恒溫0.5h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為33℃；

[0085] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0086] 在本實施例中，所述輥道窯的窯體上設(shè)置有保溫單元，所述保溫單元包括：鋪設(shè)在窯體外壁上的硅質(zhì)保溫材料層；不銹鋼層，其連接在窯體上且與硅質(zhì)保溫材料層之間形成容納空腔，所述不銹鋼層的頂部設(shè)置有壓緊裝置，所述壓緊裝置上連接有壓緊板；所述壓緊板設(shè)置在容納空腔內(nèi)；所述硅質(zhì)保溫材料層上依次鋪設(shè)有硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板，且所述高溫陶瓷纖維板位于壓緊板的下方；所述壓緊板包括兩層不銹鋼板和夾在兩層不銹鋼板間的氣凝膠保溫毯組成；[0087] 本實施例得到的氧化鉻綠主含量為99.88％，色澤淺綠，粒徑范圍為3～6μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％。[0088] 實施例8：[0089] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0090] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，經(jīng)裝料機計量后的8.01kg氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40％的氫氧化鈉溶液，然后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入剛玉料缽中，料缽采用剛玉蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道；所述超聲霧化的功率為5kW，頻率為1.8MHz，霧化速率為50kg/h；所述載氣為惰性氣體，載氣流速為1L/min；

[0091] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻霧化物的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度956℃，料缽運行速度12m/h；煅燒段恒溫4h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為30℃；[0092] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0093] 得到的氧化鉻綠主含量為99.9％，色澤淺綠，粒徑范圍為3～5μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，與實施例1相比，采用本發(fā)明的超聲霧化技術(shù)結(jié)合輥道窯靜態(tài)煅燒得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻。[0094] 實施例9：[0095] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0096] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，經(jīng)裝料機計量后的8.01kg氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40％的氫氧化鈉溶液，然后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入剛玉料缽中，料缽采用剛玉蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道；所述超聲霧化的功率為8kW，頻率為2MHz，霧化速率為60kg/h；

所述載氣為惰性氣體，載氣流速為2L/min；采用螺旋形物料通道有利于容納霧化物進行煅燒；

[0097] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻霧化物的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度956℃，料缽運行速度12m/h；煅燒段恒溫4h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為30℃；[0098] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0099] 得到的氧化鉻綠主含量為99.89％，色澤淺綠，粒徑范圍為3～5μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻。[0100] 實施例10：[0101] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0102] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，經(jīng)裝料機計量后的8.05kg氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40％的氫氧化鈉溶液，然后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入剛玉料缽中，料缽采用剛玉蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道；所述超聲霧化的功率為8kW，頻率為2MHz，霧化速率為60kg/h；

所述載氣為惰性氣體，載氣流速為2L/min；

[0103] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻霧化物的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1006℃，料缽運行速度12.6m/h；煅燒段恒溫3h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為32℃；[0104] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0105] 得到的氧化鉻綠主含量為99.92％，色澤淺綠，粒徑范圍為2～4μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻，與實施例2相比，采用超聲霧化技術(shù)結(jié)合輥道窯靜態(tài)煅燒得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻。[0106] 實施例11：[0107] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0108] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，經(jīng)裝料機計量后的8.05kg氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40％的氫氧化鈉溶液，然后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入剛玉料缽中，料缽采用剛玉蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道；所述超聲霧化的功率為6kW，頻率為2MHz，霧化速率為50kg/h；

所述載氣為惰性氣體，載氣流速為1.5L/min；

[0109] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻霧化物的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1006℃，料缽運行速度12.6m/h；煅燒段恒溫3h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為32℃；[0110] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0111] 得到的氧化鉻綠主含量為99.95％，色澤淺綠，粒徑范圍為2～4μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻。[0112] 實施例12：[0113] 一種采用上述的清潔靜態(tài)連續(xù)自動化煅燒生產(chǎn)氧化鉻綠的系統(tǒng)生產(chǎn)氧化鉻綠的方法，包括以下步驟：[0114] 步驟一、通過螺旋機輸送機將原料氫氧化鉻輸送至裝料機，經(jīng)裝料機計量后的8.05kg氫氧化鉻中加體積比為1：3的丙酮和水配制成質(zhì)量分數(shù)為40％的氫氧化鈉溶液，然后將氫氧化鈉溶液超聲霧化為霧化物，將霧化物通過載氣通入剛玉料缽中，料缽采用剛玉蓋體蓋合，然后將料缽輸送至輸送至輥道窯進行煅燒；所述蓋體上設(shè)置有微納氣孔；所述料缽內(nèi)設(shè)置有螺旋形物料通道；所述超聲霧化的功率為8kW，頻率為2MHz，霧化速率為60kg/h；

所述載氣為惰性氣體，載氣流速為2L/min；

[0115] 步驟二、通過滾筒輸送機將裝有氫氧化鉻霧化物的料缽輸送至電熱輥道窯，調(diào)整輥道窯預(yù)熱段、煅燒段、冷卻階段溫度，以電加熱提供熱源，控制煅燒溫度1006℃，料缽運行速度12.6m/h；煅燒段恒溫3h；開啟輥道窯冷卻段風機，將熱風抽至預(yù)熱段，以提高熱利用率，待風冷至100℃時，開啟循環(huán)水冷卻，冷卻溫度為32℃；[0116] 步驟三、將輥道窯輸送出的料缽?fù)ㄟ^滾筒輸送機輸送至真空吸料機位置，將真空吸料機的吸管定位于料缽中，真空吸料機將煅燒得到的氧化鉻綠輸送至包裝系統(tǒng)；料缽繼續(xù)由滾筒輸送機輸送至裝料機位置進行循環(huán)煅燒操作。[0117] 在本實施例中，所述輥道窯的窯體上設(shè)置有保溫單元，所述保溫單元包括：鋪設(shè)在窯體外壁上的硅質(zhì)保溫材料層；不銹鋼層，其連接在窯體上且與硅質(zhì)保溫材料層之間形成容納空腔，所述不銹鋼層的頂部設(shè)置有壓緊裝置，所述壓緊裝置上連接有壓緊板；所述壓緊板設(shè)置在容納空腔內(nèi)；所述硅質(zhì)保溫材料層上依次鋪設(shè)有硅酸鋁纖維毯層、石墨保溫板、納米隔熱板和高溫陶瓷纖維板，且所述高溫陶瓷纖維板位于壓緊板的下方；所述壓緊板包括兩層不銹鋼板和夾在兩層不銹鋼板間的氣凝膠保溫毯組成；[0118] 得到的氧化鉻綠主含量為99.98％，色澤淺綠，粒徑范圍為1～3μm，硫、鈉、鐵、碳等雜質(zhì)均＜0.001％，得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻，與實施例2相比，采用超聲霧化技術(shù)結(jié)合輥道窯靜態(tài)煅燒得到的氧化鉻綠純度更高，粒徑分布更均勻。[0119] 盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對于熟悉本領(lǐng)域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)和這里示出與描述的圖例。