：

1.本發(fā)明涉及廢水資源回收和處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于對碳酸鈉和鉬酸鈉混合溶液進(jìn)行分鹽處理的方法及系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

2.鉬酸鈉是一種易溶于水的強(qiáng)堿弱酸鹽，通常為二水合正鹽形式(na2moo4·

2h2o)，由于其較低的環(huán)境污染性，廣泛作為新型水處理劑，可用于合成鉬酸鋰、鉬酸鎳等活性材料作為電池負(fù)極材料，還用于合成鉬酸鹽納米材料作為金屬氧化物半導(dǎo)體氣敏傳感器。國內(nèi)生產(chǎn)二水鉬酸鈉均采用濃縮結(jié)晶方式制備，在鉬酸鈉溶液中常含有一定濃度的碳酸鈉、氯化鈉和硫酸鈉等雜鹽，其中主要以碳酸鈉為主；同時(shí)，生產(chǎn)中會(huì)產(chǎn)生含有二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉的混鹽，作為固廢進(jìn)行處置，導(dǎo)致廢鹽資源回收率差、利用價(jià)值較低，且處理固廢增加經(jīng)濟(jì)成本。

3.二水鉬酸鈉濃縮結(jié)晶過程中，隨著濃縮倍數(shù)的不斷提高，雜質(zhì)鹽會(huì)趨于飽和并以混鹽形式析出，降低了二水鉬酸鈉產(chǎn)品的純度；就廢鹽資源利用而言，控制廢鹽分步分離，不僅能夠減少固廢處理所帶來的成本負(fù)荷，還能變廢為寶，實(shí)現(xiàn)鹽資源和水資源的同步回收利用。但目前尚無成熟的鉬酸鈉和碳酸鈉混合鹽溶液的分鹽處理工藝，相關(guān)研究也未見報(bào)道，因此，開發(fā)出適用于鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液分鹽處理的工藝方法和系統(tǒng)十分必要。本發(fā)明提供一種可以處理任意質(zhì)量濃度比的鉬酸鈉和碳酸鈉混合溶液的方法和處理系統(tǒng)，已解決現(xiàn)有技術(shù)中兩種無機(jī)鹽混合物中鹽產(chǎn)品提純難、雜鹽含量高和固廢多等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

4.本發(fā)明的目的在于提供一種適用于鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液分鹽處理的工藝方法和系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術(shù)在處理兩種無機(jī)鹽混合物中遇到的鹽產(chǎn)品提純難、雜鹽含量高和固廢多的問題。

5.本發(fā)明技術(shù)方案具體如下：

6.一種碳酸鈉和鉬酸鈉混鹽溶液的分鹽處理方法，其特征在于包括如下步驟：

7.s1、從鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液中取樣，測定溶液中鉬酸鈉和碳酸鈉質(zhì)量濃度比；根據(jù)鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比選擇相應(yīng)的分離處理步驟：

8.當(dāng)鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比低于參照值r時(shí)選擇步驟s2進(jìn)行分離；當(dāng)鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比高于參照值r時(shí)選擇步驟s3進(jìn)行分離；

9.其中，步驟s2的操作包括：將鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)，得到一水碳酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、二水鉬酸鈉接近飽和狀態(tài)的晶漿b1，將晶漿b1離心得到固體1和母液c1，固體1依次經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到一水碳酸鈉晶體；對母液c1進(jìn)行降溫冷卻，結(jié)晶析出二水鉬酸鈉晶體并獲得晶漿d1，將晶漿d1離心得到固體2和母液e1，固體2經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到二水鉬酸鈉晶體，母液e1回收并回流至混鹽溶液a中進(jìn)行循環(huán)處理；

10.步驟s3的操作包括：將鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)，得到二水鉬酸鈉

達(dá)過飽和狀態(tài)、一水碳酸鈉接近飽和狀態(tài)的晶漿b2，將晶漿b2離心得到固體3和母液c2，將母液c2降溫冷卻，結(jié)晶析出二水鉬酸鈉晶體并獲得晶漿d2，繼續(xù)離心得到固體4和母液e2，固體3和固體4經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到二水鉬酸鈉晶體；將母液e2進(jìn)行蒸發(fā)，析出一水碳酸鈉晶體并獲得晶漿f2，將晶漿f2離心獲得固體5和母液g2，固體5經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到一水碳酸鈉晶體，母液g2回收并回流至母液c2中進(jìn)行循環(huán)處理；

11.所述參照值r為：步驟s2或s3中對所述混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)時(shí)所對應(yīng)的溫度條件下的二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉均達(dá)到飽和態(tài)時(shí)溶液中的鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比值。

12.進(jìn)一步地，：步驟s2或s3中對所述混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)時(shí)的蒸發(fā)溫度為50～100℃，對應(yīng)的參照值r的取值范圍為1～8。

13.當(dāng)所述混鹽溶液a中鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比值與某一蒸發(fā)溫度下的參照值r相等時(shí)，可適當(dāng)調(diào)整對所述混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)時(shí)的蒸發(fā)溫度，之后再選擇s2或s3分離處理步驟。

14.進(jìn)一步地，所述步驟s2和步驟s3的操作還包括：對獲得的二水鉬酸鈉晶體和一水碳酸鈉晶體分別進(jìn)行如下處理：對晶體進(jìn)行洗鹽處理，將洗鹽處理后的晶漿進(jìn)行離心，離心分離得到的固體經(jīng)干燥后得到晶體產(chǎn)品。

15.進(jìn)一步地，所述步驟s2和步驟s3中對混鹽溶液a的高溫蒸發(fā)采用機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)；母液c1和母液c2的降溫冷卻方式均為閃蒸冷卻結(jié)晶。

16.進(jìn)一步地，本發(fā)明提供一種適用于上述碳酸鈉和鉬酸鈉混鹽溶液分鹽處理方法的分鹽處理系統(tǒng)，其特征在于包括：

17.第一蒸發(fā)器，用于所述步驟s2中對鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)；

18.第一離心機(jī)，用于所述步驟s2中對晶漿b1進(jìn)行離心；

19.第一洗鹽罐、第二離心機(jī)、第一干燥機(jī)，依次用于所述步驟s2中對固體1的洗鹽、離心及干燥處理；

20.第一冷卻結(jié)晶裝置，用于所述步驟s2中對母液c1進(jìn)行降溫結(jié)晶；

21.第三離心機(jī)，用于所述步驟s2中對晶漿d1進(jìn)行離心；

22.第二洗鹽罐、第四離心機(jī)、第二干燥機(jī)，用于所述步驟s2中對固體2依次進(jìn)行的洗鹽、離心及干燥處理；

23.第二蒸發(fā)器，用于所述步驟s3中對鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)；

24.第五離心機(jī)，用于所述步驟s3中對晶漿b2進(jìn)行離心；

25.第二冷卻結(jié)晶裝置，用于所述步驟s3中對母液c2進(jìn)行降溫結(jié)晶；

26.第三洗鹽罐、第四洗鹽罐、第六離心機(jī)、第三干燥機(jī)，用于所述步驟s3中對固體3和固體4依次進(jìn)行的洗鹽、離心及干燥處理；

27.第七離心機(jī)，用于所述步驟s3中對晶漿d2進(jìn)行離心；

28.第三蒸發(fā)器，用于所述步驟s3中對母液e2進(jìn)行蒸發(fā)；

29.第八離心機(jī)，用于所述步驟s3中對晶漿f2進(jìn)行離心；

30.第五洗鹽罐、第九離心機(jī)、第四干燥機(jī)，用于所述步驟s3中對固體5依次進(jìn)行的洗鹽、離心及干燥處理。

31.進(jìn)一步地，所述分鹽處理系統(tǒng)還包括：

32.第一母液罐，用于所述步驟s2中對母液e1進(jìn)行回收并泵送至所述第一蒸發(fā)器中；

33.第二母液罐，用于所述步驟s3中對母液g2進(jìn)行回收并泵送至所述第二冷卻結(jié)晶裝置中。

34.進(jìn)一步地，所述第一蒸發(fā)器、第二蒸發(fā)器以及第三蒸發(fā)器為mvr蒸發(fā)器；所述第一冷卻結(jié)晶裝置和第二冷卻結(jié)晶裝置為dtb閃蒸冷卻結(jié)晶器或冷卻結(jié)晶釜。

35.本發(fā)明所述分鹽處理系統(tǒng)的第三、第四洗鹽罐也可以合并處置，用于固體3和固體4的洗鹽處理。

36.本發(fā)明所述分鹽處理方法不限于鉬酸鈉和碳酸鈉的混合溶液，亦可應(yīng)用于鉬酸鈉和碳酸鈉混合固相的分離，處理前先將固相用水溶解，之后可采用本發(fā)明方法實(shí)現(xiàn)分離。

37.本發(fā)明分鹽處理方法中母液回流可采用全部回流或部分回流的方式。

38.本發(fā)明提供的一種鉬酸鈉和碳酸鈉混合溶液的分鹽處理方法，基于溶液中鉬酸鈉和碳酸鈉的濃度比值，進(jìn)行分類處理；通過不同的分鹽處理步驟實(shí)現(xiàn)一水碳酸鈉晶體和二水鉬酸鈉晶體的分離制備，能分離出高純度的一水碳酸鈉和二水鉬酸鈉，且二水鉬酸鈉的回用價(jià)值較高。用于處理鉬酸鈉和碳酸鈉的混合雜鹽或含鹽廢水時(shí)，可以降低固廢處理成本，實(shí)現(xiàn)水資源和鹽資源的高效利用；同時(shí)，經(jīng)本發(fā)明所述的工藝處理的母液，可采用回流的方式與上游物料混合實(shí)現(xiàn)循環(huán)，蒸發(fā)冷凝的水可回用至生產(chǎn)其他工段，實(shí)現(xiàn)實(shí)驗(yàn)過程的“零排放”或“近零排放”，本發(fā)明所述處理方法產(chǎn)物雜鹽量少、固廢少，對環(huán)境污染極小。

39.進(jìn)一步地，本發(fā)明提供的鉬酸鈉和碳酸鈉混合溶液的分鹽處理系統(tǒng)是基于本發(fā)明鉬酸鈉和碳酸鈉混合廢水處理方法組成的一套工藝處理系統(tǒng)，能分離出高純度的一水碳酸鈉晶體和二水鉬酸鈉晶體，極具工業(yè)生產(chǎn)的價(jià)值，可將廢水、廢鹽變廢為寶，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，符合綠色化工發(fā)展需要。

附圖說明：

40.圖1為本發(fā)明碳酸鈉和鉬酸鈉混合溶液的分鹽處理方法的工藝流程圖。

41.圖2為本發(fā)明分鹽處理系統(tǒng)用于執(zhí)行步驟s2的裝置結(jié)構(gòu)框圖。

42.圖3為本發(fā)明分鹽處理系統(tǒng)用于執(zhí)行步驟s3的裝置結(jié)構(gòu)框圖。

43.附圖標(biāo)記：

44.圖2中，1：原液罐；2：第一蒸發(fā)器；3：第一離心機(jī)；4：第一洗鹽罐；5：第二離心機(jī)；6：第一干燥機(jī)；7：第一冷卻結(jié)晶裝置；8：第三離心機(jī)；9：第二洗鹽罐；10：第四離心機(jī)；11：第二干燥機(jī)；12：第一母液罐；

45.圖3中，1：原液罐；2：第二蒸發(fā)器；3：第五離心機(jī)；4：第三洗鹽罐；5：第六離心機(jī)；6：第三干燥機(jī)；7：第二冷卻結(jié)晶裝置；8：第七離心機(jī)；9第四洗鹽罐；10：第三蒸發(fā)器；11：第八離心機(jī)；12：第五洗鹽罐；13：第九離心機(jī)；14：第四干燥機(jī)；15：第二母液罐。

具體實(shí)施方式：

46.為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)描述，但下述實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所得到的所有其它實(shí)施方式，都屬于本發(fā)明所保護(hù)的范圍。

47.實(shí)施例1

48.從二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉的混鹽溶液中取樣，采用化學(xué)分析方法對混合溶液中兩種鹽的濃度進(jìn)行定量分析，判定混合溶液中鉬酸鈉和碳酸鈉質(zhì)量濃度比為0.5，本實(shí)施例對二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉混鹽溶液a的高溫蒸發(fā)溫度選擇為80℃，對應(yīng)的r值為4(即在80℃下，混合溶液中二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉均達(dá)到飽和時(shí)，鉬酸鈉和碳酸鈉在溶液中的質(zhì)量濃度比為4)，大于上述濃度比，因此選擇工藝步驟s2進(jìn)行分離處理。

49.參照圖1和圖2，采用所述分鹽處理系統(tǒng)進(jìn)行分離處理：將貯存在原液罐中的二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉的混鹽溶液a泵送至第一蒸發(fā)器(mvr蒸發(fā)器)中，采用機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)在80℃條件下進(jìn)行高溫蒸發(fā)，直至系統(tǒng)中析出一水碳酸鈉晶體，并得到一水碳酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、二水鉬酸鈉接近飽和狀態(tài)的晶漿b1，將晶漿b1轉(zhuǎn)入第一離心機(jī)，離心得到固體1(一水碳酸鈉晶體粗品)和母液c1，固體1轉(zhuǎn)入第一洗鹽罐進(jìn)行洗鹽，洗鹽獲得的一水碳酸鈉晶漿轉(zhuǎn)入第二離心機(jī)進(jìn)行離心，獲得的沉淀物經(jīng)第一干燥機(jī)干燥后得到一水碳酸鈉晶體；將母液c1轉(zhuǎn)入第一冷卻結(jié)晶裝置(dtb閃蒸冷卻結(jié)晶器)在45℃下進(jìn)行降溫冷卻，結(jié)晶析出二水鉬酸鈉晶體并獲得二水鉬酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、一水碳酸鈉未飽和狀態(tài)的晶漿d1，將晶漿d1轉(zhuǎn)入第三離心機(jī)離心得到固體2(二水鉬酸鈉晶體粗品)和母液e1，固體2轉(zhuǎn)入第二洗鹽罐進(jìn)行洗鹽，洗鹽獲得的一水碳酸鈉晶漿轉(zhuǎn)入第四離心機(jī)進(jìn)行離心，獲得的沉淀物經(jīng)第二干燥機(jī)干燥后得到二水鉬酸鈉晶體，母液e1回收入第一母液罐并泵送至第一蒸發(fā)器(回流入混鹽溶液a)中繼續(xù)進(jìn)行下一循環(huán)的分鹽處理。

50.為獲得純度更高的晶體產(chǎn)品，對上述步驟s2獲得的二水鉬酸鈉晶體和一水碳酸鈉晶體分別再次進(jìn)行如下處理：對晶體進(jìn)行洗鹽處理，除去表面吸附的固體雜質(zhì)和夾帶母液；將洗鹽處理后的晶漿進(jìn)行離心，離心分離得到的固體經(jīng)干燥后得到晶體產(chǎn)品。其中，獲得的一水碳酸鈉晶體產(chǎn)品的純度為98.5％，二水鉬酸鈉晶體產(chǎn)品的純度為99.0％。

51.實(shí)施例2

52.與實(shí)施例1類似地，從二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉的混鹽溶液中取樣并對兩種鹽的濃度進(jìn)行定量分析，判定溶液中鉬酸鈉和碳酸鈉質(zhì)量濃度比為10，本實(shí)施例對二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉混鹽溶液a的高溫蒸發(fā)溫度選擇為80℃，對應(yīng)的r值為4，小于上述濃度比，因此選擇工藝步驟s3進(jìn)行分離處理。

53.同樣地，本實(shí)施例中的蒸發(fā)器均為mvr蒸發(fā)器，冷卻結(jié)晶裝置為dtb閃蒸冷卻結(jié)晶器。

54.參照圖1和圖3，采用所述分鹽處理系統(tǒng)進(jìn)行分離處理：將貯存在原液罐中的二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉的混鹽溶液a泵送至第二蒸發(fā)器中，采用機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)在80℃下進(jìn)行高溫蒸發(fā)，直至系統(tǒng)中析出二水鉬酸鈉晶體，并得到二水鉬酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、一水碳酸鈉接近飽和狀態(tài)的晶漿b2，將晶漿b2轉(zhuǎn)入第五離心機(jī)，離心得到固體3(二水鉬酸鈉晶體粗品)和母液c2，固體3轉(zhuǎn)入第三洗鹽罐進(jìn)行洗鹽，洗鹽獲得的二水鉬酸鈉晶漿轉(zhuǎn)入第六離心機(jī)進(jìn)行離心，獲得的沉淀物經(jīng)第三干燥機(jī)干燥后得到二水鉬酸鈉晶體；將母液c2轉(zhuǎn)入第二冷卻結(jié)晶裝置在25℃下進(jìn)行降溫冷卻，結(jié)晶析出二水鉬酸鈉晶體并獲得二水鉬酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、一水碳酸鈉未飽和狀態(tài)的晶漿d2，將晶漿d2轉(zhuǎn)入第七離心機(jī)離心得到固體4(二水鉬酸鈉晶體粗品)和母液e2，固體4轉(zhuǎn)入第四洗鹽罐進(jìn)行洗鹽，洗鹽獲得的二水鉬酸鈉晶漿轉(zhuǎn)入第六離心機(jī)進(jìn)行離心，獲得的沉淀物經(jīng)第三干燥機(jī)干燥后得到二水鉬酸鈉晶體；

將母液e2轉(zhuǎn)入第三蒸發(fā)器在80℃下進(jìn)行蒸發(fā)，直至系統(tǒng)中析出一水碳酸鈉晶體，并得到一水碳酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、二水鉬酸鈉未飽和狀態(tài)的晶漿f2；將晶漿f2轉(zhuǎn)入第八離心機(jī)，離心得到固體5(一水碳酸鈉晶體粗品)和母液g2，固體5轉(zhuǎn)入第五洗鹽罐進(jìn)行洗鹽，洗鹽獲得的一水碳酸鈉晶漿轉(zhuǎn)入第九離心機(jī)進(jìn)行離心，獲得的沉淀物經(jīng)第四干燥機(jī)干燥后得到一水碳酸鈉晶體，母液g2回收入第二母液罐并泵送至第二蒸發(fā)器(回流入母液c2)中繼續(xù)進(jìn)行下一循環(huán)處理。

55.對上述步驟s3獲得的二水鉬酸鈉晶體和一水碳酸鈉晶體分別再次進(jìn)行如下處理：對晶體進(jìn)行洗鹽處理，除去表面吸附的固體雜質(zhì)和夾帶母液；將洗鹽處理后的晶漿進(jìn)行離心，離心分離得到的固體經(jīng)干燥后得到晶體產(chǎn)品。其中，獲得的一水碳酸鈉晶體產(chǎn)品的純度為99.1％，二水鉬酸鈉晶體產(chǎn)品的純度為98.5％。技術(shù)特征：

1.一種碳酸鈉和鉬酸鈉混鹽溶液的分鹽處理方法，其特征在于包括如下步驟：s1、從鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液中取樣，測定溶液中鉬酸鈉和碳酸鈉質(zhì)量濃度比；根據(jù)鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比選擇相應(yīng)的分離處理步驟：當(dāng)鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比低于參照值r時(shí)選擇步驟s2進(jìn)行分離；當(dāng)鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比高于參照值r時(shí)選擇步驟s3進(jìn)行分離；其中，步驟s2的操作包括：將鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)，得到一水碳酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、二水鉬酸鈉接近飽和狀態(tài)的晶漿b1，將晶漿b1離心得到固體1和母液c1，固體1依次經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到一水碳酸鈉晶體；對母液c1進(jìn)行降溫冷卻，結(jié)晶析出二水鉬酸鈉晶體并獲得晶漿d1，將晶漿d1離心得到固體2和母液e1，固體2經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到二水鉬酸鈉晶體，母液e1回收并回流至混鹽溶液a中進(jìn)行循環(huán)處理；步驟s3的操作包括：將鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)，得到二水鉬酸鈉達(dá)過飽和狀態(tài)、一水碳酸鈉接近飽和狀態(tài)的晶漿b2，將晶漿b2離心得到固體3和母液c2，將母液c2降溫冷卻，結(jié)晶析出二水鉬酸鈉晶體并獲得晶漿d2，繼續(xù)離心得到固體4和母液e2，固體3和固體4經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到二水鉬酸鈉晶體；將母液e2進(jìn)行蒸發(fā)，析出一水碳酸鈉晶體并獲得晶漿f2，將晶漿f2離心獲得固體5和母液g2，固體5經(jīng)洗鹽、離心、干燥后得到一水碳酸鈉晶體，母液g2回收并回流至母液c2中進(jìn)行循環(huán)處理；所述參照值r為：步驟s2或s3中對所述混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)時(shí)所對應(yīng)的溫度條件下的二水鉬酸鈉和一水碳酸鈉均達(dá)到飽和態(tài)時(shí)溶液中的鉬酸鈉和碳酸鈉的質(zhì)量濃度比值。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的分鹽處理方法，其特征在于：所述步驟s2或s3中對所述混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)時(shí)的蒸發(fā)溫度為50～100℃，對應(yīng)的參照值r的取值范圍為1～8。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的分鹽處理方法，其特征在于：所述步驟s2和步驟s3的操作還包括：對獲得的二水鉬酸鈉晶體和一水碳酸鈉晶體分別進(jìn)行如下處理：對晶體進(jìn)行洗鹽處理，將洗鹽處理后的晶漿進(jìn)行離心，離心分離得到的固體經(jīng)干燥后得到晶體產(chǎn)品。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的分鹽處理方法，其特征在于：所述步驟s2和步驟s3中對混鹽溶液a的高溫蒸發(fā)采用機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)；母液c1和母液c2的降溫冷卻方式均為閃蒸冷卻結(jié)晶。5.一種用于權(quán)利要求1～4中任意一項(xiàng)所述分鹽處理方法的分鹽處理系統(tǒng)，其特征在于包括：第一蒸發(fā)器，用于所述步驟s2中對鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)；第一離心機(jī)，用于所述步驟s2中對晶漿b1進(jìn)行離心；第一洗鹽罐、第二離心機(jī)、第一干燥機(jī)，依次用于所述步驟s2中對固體1的洗鹽、離心及干燥處理；第一冷卻結(jié)晶裝置，用于所述步驟s2中對母液c1進(jìn)行降溫結(jié)晶；第三離心機(jī)，用于所述步驟s2中對晶漿d1進(jìn)行離心；第二洗鹽罐、第四離心機(jī)、第二干燥機(jī)，用于所述步驟s2中對固體2依次進(jìn)行的洗鹽、離心及干燥處理；第二蒸發(fā)器，用于所述步驟s3中對鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液a進(jìn)行高溫蒸發(fā)；第五離心機(jī)，用于所述步驟s3中對晶漿b2進(jìn)行離心；第二冷卻結(jié)晶裝置，用于所述步驟s3中對母液c2進(jìn)行降溫結(jié)晶；

第三洗鹽罐、第四洗鹽罐、第六離心機(jī)、第三干燥機(jī)，用于所述步驟s3中對固體3和固體4依次進(jìn)行的洗鹽、離心及干燥處理；第七離心機(jī)，用于所述步驟s3中對晶漿d2進(jìn)行離心；第三蒸發(fā)器，用于所述步驟s3中對母液e2進(jìn)行蒸發(fā)；第八離心機(jī)，用于所述步驟s3中對晶漿f2進(jìn)行離心；第五洗鹽罐、第九離心機(jī)、第四干燥機(jī)，用于所述步驟s3中對固體5依次進(jìn)行的洗鹽、離心及干燥處理。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的分鹽處理系統(tǒng)，其特征在于還包括：第一母液罐，用于所述步驟s2中對母液e1進(jìn)行回收并泵送至所述第一蒸發(fā)器中；第二母液罐，用于所述步驟s3中對母液g2進(jìn)行回收并泵送至所述第二冷卻結(jié)晶裝置中。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的分鹽處理系統(tǒng)，其特征在于：所述第一蒸發(fā)器、第二蒸發(fā)器以及第三蒸發(fā)器為mvr蒸發(fā)器；所述第一冷卻結(jié)晶裝置和第二冷卻結(jié)晶裝置為dtb閃蒸冷卻結(jié)晶器或冷卻結(jié)晶釜。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種鉬酸鈉和碳酸鈉混鹽溶液分鹽處理的方法，根據(jù)溶液中的鹽濃度比選擇分離工藝，分離工藝包括：高溫蒸發(fā)、離心、降溫冷卻以及晶體的洗鹽、干燥等操作。本發(fā)明還提供了適用于上述分鹽處理方法的系統(tǒng)，包括蒸發(fā)器、冷卻結(jié)晶裝置、離心機(jī)等裝置。本發(fā)明通過不同的分鹽處理步驟實(shí)現(xiàn)一水碳酸鈉和二水鉬酸鈉晶體的分離制備，能分離出高純度的一水碳酸鈉和二水鉬酸鈉。用于處理混合雜鹽或含鹽廢水時(shí)可以降低固廢處理成本，實(shí)現(xiàn)水資源和鹽資源的高效利用；處理產(chǎn)生的母液可通過回流方式與上游物料混合實(shí)現(xiàn)循環(huán)，蒸發(fā)冷凝水可回用至生產(chǎn)其他工段，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的“零排放”，處理方法產(chǎn)物雜鹽量少、固廢少，對環(huán)境污染極小。對環(huán)境污染極小。對環(huán)境污染極小。

技術(shù)研發(fā)人員：王彥飛 華涵 楊靜 許史杰 趙文立 賈原媛 韓梅 朱亮 楊立斌 趙曉昱 趙子健

受保護(hù)的技術(shù)使用者：天津科技大學(xué)

技術(shù)研發(fā)日：2022.10.13

技術(shù)公布日：2022/12/1