權利要求書： 1.一種石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括第一進液管道(1)、固液分離裝置(3)、油水分離裝置(4)、膜分離裝置(5)和干化裝置(6)，所述第一進液管道(1)與所述固液分離裝置(3)的進料端連通，用于將外界油泥或含固較高的污水輸送到所述固液分離裝置(3)內；所述固液分離裝置(3)的液相出料端與所述油水分離裝置(4)的進料口連通，所述固液分離裝置(3)的固相出料端與所述干化裝置(6)的進料口連通；所述油水分離裝置(4)的水相出料端與所述膜分離裝置(5)的進料口連通，所述油水分離裝置(4)的油相出料端與油收集外輸裝置(7)連通；所述膜分離裝置(5)的濃液輸出端與所述油水分離裝置(4)連通，所述膜分離裝置(5)的清液輸出端與地溝連通。

2.根據權利要求1所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述第一進液管道(1)上沿介質流向依次連通有破乳劑加入管道(11)、絮凝劑加入管道(12)和硫酸加入管道(13)。

3.根據權利要求2所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述第一進液管道(1)與所述破乳劑加入管道(11)、絮凝劑加入管道(12)和硫酸加入管道(13)之間還設有超聲破乳裝置(8)，所述超聲破乳裝置(8)的超聲頻率為40～100kHz,聲強為0.15～3W/2

cm ,溶液溫度為20～90℃。

4.根據權利要求1所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)還包括第二進液管道(2)，所述第二進液管道(2)與所述油水分離裝置(4)的進料口連通，用于將外界電解脫鹽廢水輸送到所述油水分離裝置(4)。

5.根據權利要求4所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，由所述第一進液管道(1)中輸入的污水含油量≤15％，污水固含量＞5000mg/L；由所述第二進液管道(2)輸入的污水固含量≤5000mg/L。

6.根據權利要求1所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述固液分離裝置(3)包括依次通過管道連通的第一緩沖罐(31)、第一加壓泵(32)和臥螺離心機(33)，所述第一進液管道(1)與所述第一緩沖罐(31)的進口連通，所述臥螺離心機(33)上設有液相出口和固相出口，其分別與所述油水分離裝置(4)和干化裝置(7)連通；

所述油水分離裝置(4)包括依次通過管道連通的第二緩沖罐(41)、第二加壓泵(42)和碟片離心機(43)，所述第二緩沖罐(41)的進料口與所述臥螺離心機(33)上的液相出口連通，所述碟片離心機(43)上設有油相出口和水相出口，所述油相出口通過管道與所述油收集外輸裝置(7)連通，所述水相出口與所述膜分離裝置(5)連通；

所述膜分離裝置(5)包括依次通過管道連通的第三緩沖罐(51)、第三加壓泵(52)和有機陶瓷膜分離器(53)，所述碟片離心機(43)的水相出口與所述第三緩沖罐(51)的進口連通，所述有機陶瓷膜分離器(53)的濃液輸出端與所述第二緩沖罐(41)連通，其清液輸出端與地溝連通。

7.根據權利要求6所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述油水分離裝置(4)中還設有一蒸汽加熱罐(44)，其上連通有蒸汽加熱管道(45)，所述蒸汽加熱罐(44)的進口與所述第二加壓泵(42)的輸出端連通，所述蒸汽加熱罐(44)的出口與所述碟片離心機(43)的進料端連通。

8.根據權利要求7所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述蒸汽加熱罐(44)加熱后的溫度為15～80℃。

9.根據權利要求6所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述臥螺離心機(33)的工作壓力為0.1～0.3MPa，分離因數＞2000，進入所述臥螺離心機(33)的污水PH值為2～5；所述碟片離心機(43)的分離因數＞2000，脫出油含水量≤0.5Wt％，脫出水含油量≤1000mg/L，脫出油中機械雜質＜500mg/L；污水在所述有機陶瓷膜分離器(53)中過濾分離的溫度為15～70℃。

10.根據權利要求8所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述干化裝置(6)包括依次通過管道連通的水解打漿罐(61)、第四加壓泵(62)和壓濾機(63)，由所述臥螺離心機(33)的固體出口與所述水解打漿罐(61)連通，經水解打漿后送入所述壓濾機(63)，經壓濾和真空干燥處理后送出裝置。

11.根據權利要求10所述的石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，其特征在于，所述壓濾機(63)為真空干燥板框式壓濾機。

說明書： 一種石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)技術領域[0001] 本發(fā)明涉及石油化工領域，具體涉及一種石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)。背景技術[0002] 原油采出及加工過程中，不可避免地產生含油污水，包括油田原油脫水、煉油罐區(qū)脫水、煉油電脫鹽脫水、油罐及機泵清洗、生產異常及維修等過程均會產生大量的含油污

水，主要成分為油分、泥沙、有機污泥、表面活性劑和大量的水組成，具有膠質、瀝青質和鹽

含量高，固體雜質種類多，乳狀液穩(wěn)定性強等特點，處理難度很大。目前石化企業(yè)普遍將污

水采用浮選隔油后，其中污油摻煉或外委處置，因污油含水、含鹽量高，摻煉只能少量漸次

進行，多余部分暫存則大量占用寶貴的儲存設施，污油作為危廢外委處置費用較高；其余污

水送污水處理場進行生化處理及后續(xù)深度處理，因電脫鹽污水溫度較高，直接排放將影響

污水處理場運行，需降溫后排入污水處理場。該工藝處理流程長，同時需要加入大量的化學

藥劑，能耗等處置費用高，因此含油污水及污油處理成為石化行業(yè)的普遍難題。

發(fā)明內容[0003] 為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，通過臥螺離心機+碟片離心機+有機陶瓷膜處理以及固相污泥干化的系統(tǒng)工藝，立足源頭控制、簡

化流程和污油資源化利用，實現(xiàn)油、固、水的一站式處理，具有適應范圍寬、處理效率高、易

于實施的特點，具有較高的推廣價值。

[0004] 本發(fā)明采用如下技術方案：[0005] 一種石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，包括第一進液管道、固液分離裝置、油水分離裝置、膜分離裝置和干化裝置，所述第一進液管道與所述固液分離裝置的進料端連通，

用于將外界油泥或含固較高的污水輸送到所述固液分離裝置內；所述固液分離裝置的液相

出料端與所述油水分離裝置的進料口連通，所述固液分離裝置的固相出料端與所述干化裝

置的進料口連通；所述油水分離裝置的水相出料端與所述膜分離裝置的進料口連通，所述

油水分離裝置的油相出料端與油收集外輸裝置連通；所述膜分離裝置的濃液輸出端與所述

油水分離裝置連通，所述膜分離裝置的清液輸出端與地溝連通。

[0006] 述第一進液管道上沿介質流向依次連通有破乳劑加入管道、絮凝劑加入管道和硫酸加入管道。

[0007] 優(yōu)選地，所述第一進液管道與所述破乳劑加入管道、絮凝劑加入管道和硫酸加入管道之間還設有超聲破乳裝置。

[0008] 所述系統(tǒng)還包括第二進液管道，所述第二進液管道與所述油水分離裝置的進料口連通，用于將外界電解脫鹽廢水輸送到所述油水分離裝置。

[0009] 由所述第一進液管道中輸入的污水含油量≤15％，污水固含量＞5000mg/L；由所述第二進液管道輸入的污水固含量≤5000mg/L。

[0010] 所述固液分離裝置包括依次通過管道連通的第一緩沖罐、第一加壓泵和臥螺離心機，所述第一進液管道與所述第一緩沖罐的進口連通，所述臥螺離心機上設有液相出口和

固相出口，其分別與所述油水分離裝置和干化裝置連通；

[0011] 所述油水分離裝置包括依次通過管道連通的第二緩沖罐、第二加壓泵和碟片離心機，所述第二緩沖罐的進料口與所述臥螺離心機上的液相出口連通，所述碟片離心機上設

有油相出口和水相出口，所述油相出口通過管道與所述油收集外輸裝置連通，所述水相出

口與所述膜分離裝置連通；

[0012] 所述膜分離裝置包括依次通過管道連通的第三緩沖罐、第三加壓泵和有機陶瓷膜分離器，所述碟片離心機的水相出口與所述第三緩沖罐的進口連通，所述有機陶瓷膜分離

器的濃液輸出端與所述第二緩沖罐連通，其清液輸出端與地溝連通。

[0013] 所述油水分離裝置中還設有一蒸汽加熱罐，其上連通有蒸汽加熱管道，所述蒸汽加熱罐的進口與所述第二加壓泵的輸出端連通，所述蒸汽加熱罐的出口與所述碟片離心機

的進料端連通。

[0014] 所述蒸汽加熱罐加熱后的溫度為15～80℃。[0015] 所述臥螺離心機的工作壓力為0.1～0.3MPa，分離因數＞2000，進入所述臥螺離心機的污水PH值為2～5；所述碟片離心機的分離因數＞2000，脫出油含水量≤0.5Wt％，脫出

水含油量≤1000mg/L，脫出油中機械雜質＜500mg/L；污水在所述有機陶瓷膜分離器中過濾

分離的溫度為15～70℃。

[0016] 所述超聲破乳裝置的超聲頻率為40～100kHz,聲強為0.15～3W/cm2,溶液溫度為20～90℃

[0017] 所述干化裝置包括依次通過管道連通的水解打漿罐、第四加壓泵和壓濾機，由所述臥螺離心機的固體出口與所述水解打漿罐連通，經水解打漿后送入所述壓濾機，經壓濾

和真空干燥處理后送出裝置。

[0018] 所述壓濾機為真空干燥板框式壓濾機。[0019] 本發(fā)明技術方案，具有如下優(yōu)點：[0020] A.本發(fā)明通過臥螺離心機+碟片離心機+有機陶瓷膜處理以及固相污泥干化的系統(tǒng)工藝，立足源頭控制、簡化流程和污油資源化利用，實現(xiàn)油、固、水的一站式處理，具有適

應范圍寬、處理效率高、易于實施的特點。

[0021] B.使用時本發(fā)明可根據不同物料進行調整：當物料為油泥或固含量>5000mg/L的污水時，采用臥螺離心機+碟片離心機+有機陶瓷膜處理以及固相污泥干化的工藝，控制干

化后污泥含水率≤40Wt％，外排水含油量≤20mg/L；當處理物料為含固量不高的電脫鹽排

水或其他含固量≤5000mg/L時，物料直接進入第二緩沖罐，直接由碟片離心機+有機陶瓷膜

工藝進行處理，保證外排水含油量≤20mg/L。

[0022] C.本發(fā)明采用的有機陶瓷膜為有機金屬化合物在一定條件下聚合而成，兼有陶瓷膜和有機膜的雙重優(yōu)勢，具有耐高溫、耐污堵、水通量大、出水質量高的特點。

[0023] D.本發(fā)明僅需少量破乳劑、絮凝劑，同時才采用超聲輔助破乳，大大降低了化學藥劑費用，甚至可取消使用化學藥劑。

[0024] E.本發(fā)明系統(tǒng)可實現(xiàn)含油污水的密閉處置，減少了污油敞開處置帶來的異味，改善了工作環(huán)境。另外，本發(fā)明系統(tǒng)占地面積少、流程簡化、操作簡單、運行費用低。

附圖說明[0025] 為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式，下面將對具體實施方式中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領域

普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

[0026] 圖1為本發(fā)明石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)整體結構示意圖。[0027] 圖中標識如下：[0028] 1?第一進液管道，11?破乳劑加入管道，12?絮凝劑加入管道，13?硫酸加入管道；2?第二進液管道；3?固液分離裝置，31?第一緩沖罐，32?第一加壓泵，33?臥螺離心機；4?油水

分離裝置，41?第二緩沖罐，42?第二加壓泵，43?碟片離心機，44?蒸汽加熱罐，45?蒸汽管道；

5?膜分離裝置，51?第三緩沖罐，52?第三加壓泵，53?有機陶瓷膜分離器；6?干化裝置，61?水

解打漿罐，62?第四加壓泵，63?壓濾機；7?油收集外輸裝置；8?超聲破乳裝置。

具體實施方式[0029] 下面將結合附圖對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術

人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

[0030] 本發(fā)明提供了一種石化含油污水及油泥凈化回用系統(tǒng)，包括第一進液管道1、固液分離裝置3、油水分離裝置4、膜分離裝置5和干化裝置6，第一進液管道1與固液分離裝置3的

進料端連通，用于將外界油泥或含固較高的污水輸送到固液分離裝置3內，固液分離裝置3

的出料端為兩個，其液相出料端與油水分離裝置4的進料口連通，其固相出料端與干化裝置

6的進料口連通；油水分離裝置5的水相進料端與膜分離裝置5的進料口連通，油水分離裝置

4的油相出料端與油收集外輸裝置7連通；輸入到油水分離裝置4內的油水混合物經離心分

離為油和水，其中油被輸送到油收集外輸裝置7回收利用，水進入膜分離裝置5進一步分離

成濃液和清液；膜分離裝置6的出料端為兩個，其濃液輸出端與油水分離裝置4連通，其清液

輸出端與地溝連通，濃液進入油水分離裝置4中參與下一循環(huán)的分離，清液通過排地溝排

放。第一進液管道1上沿介質流向依次固定連通有破乳劑加入管道11、絮凝劑加入管道12和

硫酸加入管道13。

[0031] 系統(tǒng)還包括第二進液管道2，第二進液管道2與油水分離裝置4的進料口連通，用于將外界電解脫鹽廢水輸送到油水分離裝置4。由第一進液管道1中輸入的污水含油量≤

15％，污水固含量＞5000mg/L，由第二進液管道2輸入的污水固含量≤5000mg/L。

[0032] 進一步地，固液分離裝置3包括依次通過管道連通的第一緩沖罐31、第一加壓泵32和臥螺離心機33，第一進液管道1與第一緩沖罐31的進口連通，臥螺離心機33上設有液相出

口和固相出口，其分別與油水分離裝置4和干化裝置7連通；油水分離裝置4包括依次通過管

道連通的第二緩沖罐41、第二加壓泵42和碟片離心機43，第二緩沖罐41的進料口與臥螺離

心機33上的液相出口連通，碟片離心機43上設有油相出口和水相出口，油相出口通過管道

與油收集外輸裝置7連通，水相出口與膜分離裝置5連通；膜分離裝置5包括依次通過管道連

通的第三緩沖罐51、第三加壓泵52和有機陶瓷膜分離器53，碟片離心機43的水相出口與第

三緩沖罐51的進口連通，有機陶瓷膜分離器53的濃液輸出端與第二緩沖罐41連通，其清液

輸出端與地溝連通。

[0033] 優(yōu)選地，第一進液管道1與破乳劑加入管道11、絮凝劑加入管道12和硫酸加入管道13之間還設有超聲破乳裝置8，超聲破乳裝置8的超聲頻率為40～100kHz,聲強為0.15～3W/

2

cm ,溶液溫度為20～90℃。本發(fā)明僅需少量破乳劑、絮凝劑，若同時采用超聲輔助破乳，會

大大降低了化學藥劑費用，根據污油乳化情況，甚至可取消使用化學藥劑。

[0034] 油水分離裝置4中還設有一蒸汽加熱罐44，其上連通有蒸汽加熱管道45，蒸汽加熱罐44的進口與第二加壓泵42的輸出端連通，其出口與碟片離心機43的進料端連通。污水在

蒸汽加熱罐44加熱后的溫度為15～80℃。

[0035] 臥螺離心機33的工作壓力為0.1～0.3MPa，分離因數＞2000，進入臥螺離心機33的污水PH值為2～5；碟片離心機43的分離因數＞2000，脫出油含水量≤0.5Wt％，脫出水含油

量≤1000mg/L，脫出油中機械雜質＜500mg/L；污水在有機陶瓷膜分離器53中過濾分離的溫

度為15～70℃。

[0036] 干化裝置6包括依次通過管道連通的水解打漿罐61、第四加壓泵62和壓濾機63，由臥螺離心機33的固體出口與水解打漿罐61連通，經水解打漿后送入壓濾機63，經壓濾和真

空干燥處理后送出裝置。壓濾機63優(yōu)選為真空干燥板框式壓濾機。

[0037] 使用時采用如下步驟：[0038] S1、將油泥或含固率較高的污水加入破乳劑、絮凝劑，通過硫酸調節(jié)PH值后進入第一緩沖罐31，經充分混合使乳化液破乳和絮凝后，通過第一加壓泵32泵入臥螺離心機33，在

離心力的作用下分離為固體物質和油水混合物，固體物質送入干化裝置6，油水混合物進入

第二緩沖罐41；加入的污水含油量≤15％，污水固含量＞5000mg/L，當污水固含量≤

5000mg/L時，污水直接通過第二緩沖罐41泵入碟片離心機43進行油水分離；臥螺離心機33

的工作壓力為0.1～0.3MPa，分離因數＞2000，進入臥螺離心機33的污水PH值為2～5。

[0039] S2、來自第二緩沖罐41的含油污水經蒸汽加熱罐44加熱后，送入碟片離心機43，在碟片離心機43離心力的作用下，利用密度差將油水分離，得到品質較高的油，可送入原油罐

區(qū)或電脫鹽裝置回煉；分離出水的仍然含有少量的油，進入膜分離裝置5做進一步處理；含

油污水經蒸汽加熱罐44加熱后的溫度為15～80℃，碟片離心機43的分離因數＞2000，脫出

油含水量≤0.5Wt％，脫出水含油量≤1000mg/L，脫出油中機械雜質＜500mg/L；

[0040] S3、來自碟片離心機43的水進入膜分離裝置5，利用有機陶瓷膜分離器53中有機陶瓷膜親水疏油的過濾特性，將水中油分離，污水得到進一步凈化，清液為水，通過排地溝排

放，濃液為分離的油，返回第二緩沖罐41中參與下一循環(huán)的分離；污水在有機陶瓷膜分離器

53中過濾分離的溫度為15～70℃，出水含油量≤20mg/L，出水CODCr≤100mg/L；

[0041] S4、由臥螺離心機33排出的固體物質進入干化裝置76中的水解打漿罐61，經水解打漿后送入真空干燥板框式壓濾機63，經壓濾和真空干燥，可將固體物質中的毛細水及吸

附水全部去除，經干化處理后送出裝置，固體含水率≤40Wt％。

[0042] 本發(fā)明通過臥螺離心機+碟片離心機+有機陶瓷膜處理以及固相污泥干化的系統(tǒng)工藝，立足源頭控制、簡化流程和污油資源化利用，實現(xiàn)油、固、水的一站式處理，具有適應

范圍寬、處理效率高、易于實施的特點。使用時本發(fā)明可根據不同物料進行調整：當物料為

油泥或固含量>5000mg/L的污水時，采用臥螺離心機+碟片離心機+有機陶瓷膜處理以及固

相污泥干化的工藝，控制干化后污泥含水率≤40％Wt％，外排水含油量≤20mg/L；當處理物

料為含固量不高的電脫鹽排水或其他含固量≤5000mg/L時，物料直接進入第二緩沖罐，直

接由碟片離心機+有機陶瓷膜工藝進行處理，保證外排水含油量≤20mg/L。

[0043] 本發(fā)明系統(tǒng)可實現(xiàn)含油污水的密閉處置，減少了污油敞開處置帶來的異味，改善了工作環(huán)境。另外，本發(fā)明系統(tǒng)占地面積少、流程簡化、操作簡單、運行費用低。

[0044] 本發(fā)明未述之處適用于現(xiàn)有技術。[0045] 顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或

變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或

變動仍處于本發(fā)明的保護范圍之中。