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金屬冶煉的碳足跡是指在整個金屬冶煉過程中，從原材料開采、加工、運輸、使用到最終處置等各個環(huán)節(jié)所產(chǎn)生的溫室氣體排放量。碳足跡是衡量一個產(chǎn)品或服務(wù)在生產(chǎn)過程中對環(huán)境造成影響的指標(biāo)，它可以幫助企業(yè)和消費者了解其活動對氣候變化的影響，并采取措施減少碳排放，鋁冶煉相比較與鋼鐵冶煉會多一步電解步驟，對能源消耗量更大，因此為了分析鋁業(yè)冶煉中的碳排放強度,優(yōu)化鋁業(yè)冶煉的低碳性能,對鋁業(yè)冶煉的生命周期碳足跡進行測算成為了本領(lǐng)域人員關(guān)注的重點。
在當(dāng)前工業(yè)化的預(yù)焙炭陽極鋁電解槽上開展低溫鋁電解生產(chǎn)時，低溫電解質(zhì)體系通常含有較高的鉀，對炭質(zhì)陰極的滲透破壞作用較強，特別是當(dāng)鋁電解槽采用普通炭塊、半石墨質(zhì)、石墨質(zhì)陰極材料時，受到鉀侵蝕后易出現(xiàn)陰極膨脹開裂現(xiàn)象。石墨化陰極的鉀膨脹開裂風(fēng)險略小，但石墨質(zhì)地軟抗鉀滲透弱，長期運行也存在因鉀侵蝕而出現(xiàn)層狀粉化和剝落的問題。因此，亟需研制出一種能解決低溫電解質(zhì)對陰極鈉鉀滲透破壞的問題的方法。
本發(fā)明提出一種對富鋰電解質(zhì)提鋰廢渣進行回收利用的方法，一方面實現(xiàn)對提鋰廢渣的處理，避免環(huán)境的污染，另一方面也實現(xiàn)提鋰廢渣的資源化利用，對環(huán)境保護以及資源節(jié)約都有著重要的意義。
本發(fā)明的目的是針對以上問題提供一種功能性含氟納米磁珠的制備方法及應(yīng)用，分別用于制備含氟納米磁珠、構(gòu)建富集含有氟標(biāo)簽的肽段的方法。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種低密度高導(dǎo)熱銅基石墨熱沉材料的制備方法。該方法通過直接將增強相原料石墨粉末加入到銅合金粉末中混合并燒結(jié)，以原位生成碳化物陶瓷相并形成陶瓷相過渡層，改善了銅基體與石墨之間的界面結(jié)合能力，同時形成異構(gòu)組織，改善銅基石墨熱沉材料的強度和塑性，使得銅基石墨熱沉材料兼具優(yōu)異的力學(xué)性能和熱導(dǎo)率，解決了現(xiàn)有技術(shù)工藝復(fù)雜、成本高昂且復(fù)合材料性能無法滿足使用需求的難題。
隨著科學(xué)技術(shù)的進步，地下采礦業(yè)正在發(fā)生著日新月異的改變，同時智能化礦山是現(xiàn)代礦山企業(yè)的發(fā)展方向，目前全球礦山井下鏟運機出礦自動駕駛正在推廣，國內(nèi)井下自動駕駛技術(shù)近幾年才開始起步，國內(nèi)僅有部分礦山做到遠程遙控控制操作鏟運機出礦，未完全實現(xiàn)無需人為未干預(yù)的智能自動駕駛出礦。本申請的內(nèi)容部分用于以簡要的形式介紹構(gòu)思，這些構(gòu)思將在后面的具體實施方式部分被詳細描述。本申請的內(nèi)容部分并不旨在標(biāo)識要求保護的技術(shù)方案的關(guān)鍵特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保護的技術(shù)方案的范圍。
“頂板破碎中厚及以上礦體”是指在礦山開采過程中，礦體的頂板(即礦體上方的巖石層)出現(xiàn)破碎、裂隙或不穩(wěn)定的情況，且這些礦體的厚度屬于中等或更厚。這種情況在礦山工程中是一個重要的安全問題，因為頂板的穩(wěn)定性直接關(guān)系到礦工的安全和礦山的生產(chǎn)效率。針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種頂板破碎中厚及以上礦體的回采方法。
液壓劈裂技術(shù)是通過對巖層施加剛性的壓力使巖層快速致裂，以便于礦井或隧道挖掘的施工方法。液壓劈裂在一定條件下替代傳統(tǒng)的爆破，對周圍環(huán)境更為優(yōu)化，有利于生態(tài)環(huán)境保護。在礦硐開采中使用液壓劈裂技術(shù)，能夠降低施工難度，提高開采速度。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是礦硐開采過程中礦層整體性差影響劈裂效果的缺陷，提供一種礦硐巷道掘進開采方法。
公司為了降低鉛鋅精礦互含，提高選礦指標(biāo)并綜合回收鐵，開展了二道河礦區(qū)鉛鋅精礦降低互含，提高選礦指標(biāo)選礦試驗技術(shù)研究。在不對現(xiàn)有工藝流程進行較大調(diào)整和改造的條件下，實現(xiàn)提高鉛鋅銀回收率和回收鐵精礦，進而提高經(jīng)濟效益的目的，為下一步流程改造和工藝調(diào)試提供指導(dǎo)和依據(jù)。為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供及一種提高有價金屬回收率的鉛鋅礦選礦方法。
現(xiàn)有技術(shù)中鋅和鉛在調(diào)漿、氧壓和閃蒸時使用分別使用相互獨立的設(shè)備，雖然方便針對鋅和鉛的生產(chǎn)進行獨立調(diào)節(jié)，但建造和運行成本較高，尤其在連續(xù)長時間的生產(chǎn)過程中，運行產(chǎn)生的能耗較大。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種鉛鋅礦的浮選冶煉聯(lián)合系統(tǒng)，其包括浮選設(shè)備、鋅礦處理子系統(tǒng)、鉛礦處理子系統(tǒng)，還提供一種鉛鋅礦的浮選冶煉聯(lián)合系統(tǒng)的使用方法，該方法包括以下步驟：浮選、調(diào)漿、氧壓、閃蒸、壓濾，該鉛鋅礦的浮選冶煉聯(lián)合系統(tǒng)具有建造成本低、運行能耗低和設(shè)備運行效率高的優(yōu)點的優(yōu)點。
本發(fā)明提供了一種利用復(fù)合固化劑固化穩(wěn)定化鉛鋅礦渣中重金屬的方法，包括：將復(fù)合固化劑和水的均勻混合液與鉛鋅礦渣粉末混勻后養(yǎng)護，固化穩(wěn)定化鉛鋅礦渣中的重金屬，所述重金屬包括錳、銅、鋅和鉛;
目前返回料管理缺少合理化的管理手段，在殘鈦料產(chǎn)生過程中，缺乏科學(xué)管理，造成殘鈦料污染，并且存放及運輸混亂，導(dǎo)致后期很難用于高端鈦材產(chǎn)品或難以再次流入鈦生產(chǎn)鏈中。其中，鈦及鈦合金返回料的純凈化處理是利用返回料熔煉鈦及鈦合金鑄錠的關(guān)鍵前提，故本發(fā)明提出一種鈦金屬返回屑料純凈化處理裝置及處理方法。
阻燃劑團隊目前由材料學(xué)、化學(xué)工程及分析化學(xué)等不同專業(yè)領(lǐng)域的17名研究人員組成，其中博士4人，碩士9人，化工工藝正高級工程師1人，高級工程師6人，工程師4人。云南省“興滇英才支持計劃”1人，云天化股份精英型人才2人，2人享受云南省政府特殊津貼。
在傳統(tǒng)的鋰離子電池中，電芯殼體大多采用具有導(dǎo)電性、容易帶電的金屬鋁殼。為保證電池的使用安全性，通常需要對電芯外表面進行絕緣防護處理。目前，鋰離子電池普遍在金屬鋁殼上貼覆一層藍膜作為防護膜，以起到絕緣防護和磨損防護的作用。但是，藍膜具有熱導(dǎo)率低、不耐高溫和可燃等缺陷，嚴重限制了電池的散熱性能和高溫防護性能?；诖?，有必要提供一種電池外殼及其制備方法和二次電池，以解決藍膜的熱導(dǎo)率低，嚴重阻礙了鋰離子電池的散熱的問題。
盡管采用原位反應(yīng)合成法可以制備出陶瓷顆粒增強鋁鋰基復(fù)合材料，但遺憾的是，原位生成TiB2顆粒反應(yīng)溫度過高(大于800oC)、過程難以控制，通常TiB2顆粒為亞微米級，同時會造成吸氣、氧化嚴重，且顆粒團聚嚴重、多聚集于晶界，從而導(dǎo)致所制的復(fù)合材料強韌化效果并不好，特別是塑性極差。基于上述原因，有必要提供一種可操作性更高、在完成納米顆?？焖偬砑拥耐瑫r能有效抑制鋁鋰合金因長時間與空氣接觸所導(dǎo)致吸氫、氧化嚴重問題，并確保納米顆粒在合金中均勻分布的制備方法。
本申請的目的在于提供一種鈷摻雜鎳鉬鋁合金電極及其制備方法，本申請的鈷摻雜鎳鉬鋁合金電極用于堿性電解水制氫，在工況環(huán)境下可高效穩(wěn)定制氫，旨在解決現(xiàn)有用于堿性電解水制氫的電極在工況環(huán)境下穩(wěn)定性不足的問題。
近年我國發(fā)布了《關(guān)于加快煤礦智能化發(fā)展的指導(dǎo)意見》、《關(guān)于進一步加強礦山安全生產(chǎn)工作的意見》等多項政策，明確提出“機械化換人、自動化減人”“到2025年露天煤礦實現(xiàn)智能連續(xù)作業(yè)和無人運輸”等要求。礦山無人駕駛技術(shù)正成為推動智能礦山建設(shè)的重點。針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種舉升卸料方法、裝置、設(shè)備以及無人駕駛礦車，提升了舉升卸料過程中礦車定位的準(zhǔn)確度。
本發(fā)明提出了一種極薄礦脈井下先貧化預(yù)分選水力提升綠色采礦方法，能夠有效破解極薄礦脈開采難題，提高生產(chǎn)效率，緩解提升壓力，及綠色礦山的建設(shè)問題。
本發(fā)明涉及隧道結(jié)構(gòu)施工領(lǐng)域，具體涉及一種基于礦山法托換樁基的隧道結(jié)構(gòu)施工方法。
銅冶煉過程的淋洗污酸中蘊藏大量錸資源，基于錸的重要戰(zhàn)略地位，銅冶煉副產(chǎn)物污酸中錸資源的回收價值正受到高度重視。但是，淋洗污酸酸度較高、成分組成復(fù)雜、錸含量極低、銅、砷離子含量高，從其中定向提取富集錸的難度很高，尤其銅砷離子干擾一直伴隨錸的提取工藝，使得錸提取流程變得較為復(fù)雜。
寧夏 - 銀川
2025年05月16日 ~ 18日
