鉛冶金方法概述

工業(yè)應(yīng)用的鉛冶煉工藝幾乎全是火法。濕法冶煉是鉛精礦經(jīng)浸出和熔鹽電解產(chǎn)出金屬鉛的過程。由于傳統(tǒng)的火法煉鉛嚴(yán)重污染環(huán)境以及伴生在鉛精礦中的有價元素需用低溫的濕法冶金方法回收，使濕法煉鉛成為評述鉛冶金發(fā)展趨勢時必然會提出的一種方法。但是濕法煉鉛很難與火法煉鉛法相競爭，致使其至今仍處于試驗階段。

對于傳統(tǒng)的燒結(jié)焙燒—鼓風(fēng)爐煉鉛，由于PbS熔點低而造成的焙燒脫硫困難，要求燒結(jié)機(jī)進(jìn)料含硫保持在5%~7%，為此需配人3.5~4倍于原料量的返粉，不僅降低了設(shè)備能力，同時也限制了煙氣SO濃度的提高，為SO的回收帶來困難，而且返粉的制備須經(jīng)燒結(jié)塊冷卻、多段破碎、運輸、配料等過程，從而加劇了鉛塵和煙氣對環(huán)境的污染。另外，該法煉鉛需要消耗較多質(zhì)量好，價格高的冶金焦炭;該法的技術(shù)條件要求較高，如生產(chǎn)過程需要熱焦炭，熱風(fēng);對燒結(jié)塊物理、化學(xué)規(guī)格要求高，特別是燒結(jié)塊的殘硫要低于1%，致使精礦的燒結(jié)過程控制復(fù)雜;爐內(nèi)和冷凝器內(nèi)部不可避免的產(chǎn)生結(jié)瘤，要定期清理，勞動強(qiáng)度大。為此，20世紀(jì)60年代以來，許多國家先后研究了多種直接處理鉛精礦產(chǎn)出粗鉛的新方法，即直接煉鉛法，其共同特點是：①采用強(qiáng)化冶煉的現(xiàn)代冶金設(shè)備，提高熱能利用效率;②使用氧氣和富氧空氣，降低熔煉煙氣量，提高煙氣SO利用率，減少排人大氣的有害煙氣量;③充分利用硫化物的燃燒熱，降低熔煉過程能耗：④控制有害物質(zhì)的無組織排放，滿足環(huán)保要求;⑤實現(xiàn)工藝的高度自動化，降低工人勞動強(qiáng)度。

鉛冶煉有火法冶煉和濕法冶煉。粗鉛精煉包括火法精煉和電解精煉。直接煉鉛法可以簡單地分為熔池熔煉和閃速熔煉兩大類，典型的熔池熔煉方法包括德國魯奇公司開發(fā)的 QSL 法、瑞典波利頓公司開發(fā)的卡爾多法、富氧頂吹浸沒熔煉——鼓風(fēng)爐還原法(又稱艾薩煉鉛法或澳斯麥特?zé)掋U法)以及我國開發(fā)成功的氧氣底吹—鼓風(fēng)爐還原法(SKS法)和在SKS法基礎(chǔ)上發(fā)展的“三段爐法”;蘇聯(lián)開發(fā)的基夫賽特法和我國研發(fā)的鉛富氧閃速熔煉法屬于閃速熔煉的范疇。