鐵素體不銹鋼00Cr18Mo2的熱處理方法 680     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種可提高材料綜合力學(xué)性能的鐵素體不銹鋼00Cr18Mo2的熱處理方法，包括如下步驟：(a)控制鐵素體不銹鋼00Cr18Mo2終軋溫度在850～880℃，并高壓水除鱗后，風(fēng)冷至室溫；(b)將步驟(a)中冷卻至室溫后的鐵素體不銹鋼00Cr18Mo2再次加熱至650～680℃，并保溫0.5～1小時(shí)，然后風(fēng)冷或空冷至室溫。本發(fā)明通過在鋼軋制并降溫冷卻后，接著對(duì)其進(jìn)行650～680℃之間的回火處理，可以有效地消除材料在加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并且可以獲得有利于提升材料自身性能的再結(jié)晶組織；而且通過采用相對(duì)較低的低溫回火可以縮短處理時(shí)間并得到較好的綜合力學(xué)性能，同時(shí)保持一定的強(qiáng)度可以進(jìn)行機(jī)械加工。

用于鈦鋁合金的生產(chǎn)方法 991     

 0

本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)方法，尤其是公開了一種用于鈦鋁合金的生產(chǎn)方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能顯著提高成品純度，顯著降低生產(chǎn)成本，降低生產(chǎn)能耗的用于鈦鋁合金的生產(chǎn)方法。所述的生產(chǎn)方法以鈦渣作為鈦原材料，添加鈣熱還原劑和過量的金屬鋁粉，混合后在1450?1750℃的還原溫度條件下還原熔煉制得所述的鈦鋁合金。

提鈦尾渣的脫氯工藝以及礦渣微粉的制備工藝 691     

 0

本發(fā)明涉及冶金固廢處理方向領(lǐng)域，具體而言，涉及提鈦尾渣的脫氯工藝以及礦渣微粉的制備工藝。提鈦尾渣的脫氯工藝，包括以下步驟：將提鈦尾渣與脫氯劑混合后在300?800℃溫度下煅燒30?120分鐘。該工藝不僅可以實(shí)現(xiàn)提鈦尾渣的脫氯，同時(shí)可保持提鈦尾渣的玻璃相結(jié)構(gòu)，為其資源化利用提供保障。該礦渣微粉內(nèi)氯含量降低至0.06％以下，同時(shí)游離碳含量降低至1％以下，礦物相結(jié)構(gòu)中85％以上的玻璃相結(jié)構(gòu)，脫氯后的提鈦尾渣經(jīng)過粉磨后28天活性指數(shù)可達(dá)到95％以上，可替代S95級(jí)礦渣微粉使用或者出售。

二元供氣轉(zhuǎn)爐提釩方法 998     

 0

本發(fā)明公開了一種二元供氣轉(zhuǎn)爐提釩方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種二元供氣轉(zhuǎn)爐提釩方法，以針對(duì)不同釩鈦鐵水，調(diào)整供氣吹煉條件，從而降低殘釩和碳燒損、提高釩氧化率，提高半鋼質(zhì)量。本發(fā)明采用兩種不同的氣體按不同比例進(jìn)行吹煉，解決了不同溫度、不同硅含量鐵水條件下，殘釩高、釩渣V₂O₅低的問題，提釩后殘釩顯著降低，釩氧化率顯著提高，半鋼質(zhì)量得到提高，具有很好的推廣應(yīng)用前景。

從釩酸鐵中分離回收釩和鐵的方法 1033     

 0

本發(fā)明公開了一種從釩酸鐵中分離回收釩和鐵的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中從釩酸鐵中分離回收釩和鐵工藝的不足，提供了一種從釩酸鐵中分離回收釩和鐵的方法，包括：將釩酸鐵和還原劑打漿，調(diào)節(jié)漿料pH至0.8～3，進(jìn)行還原反應(yīng)，分離，得浸出液；將浸出液pH調(diào)節(jié)至3～4，進(jìn)行鐵沉淀反應(yīng)，固液分離，得含釩濾液和氫氧化鐵；將含釩濾液pH調(diào)節(jié)至5～7，進(jìn)行釩沉淀反應(yīng)，固液分離，得釩沉淀物；釩沉淀物經(jīng)干燥和煅燒，得五氧化二釩。本發(fā)明采用還原劑還原?酸性除雜?堿性沉鐵?堿性沉釩的工藝路線，實(shí)現(xiàn)了釩酸鐵中釩、鐵分離，并充分回收了釩、鐵。

利用荒煤氣輔助物料成型的方法及用于鋼鐵冶煉的物料 865     

 0

本發(fā)明提供一種利用荒煤氣輔助物料成型的方法及用于鋼鐵冶煉的物料，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：將荒煤氣導(dǎo)入至含有物料的混合器內(nèi)?；拿簹獾臏囟葹?50?850℃，物料的含水量大于或等于8wt％。物料為鋼鐵廠塵泥或物料為鐵精礦、煤粉中的一種或兩種?；拿簹馀c物料混合后再將荒煤氣從混合器內(nèi)排出?；拿簹馀c物料混合后使物料溫度升高、荒煤氣溫度降低。每1噸物料與能制得凈煤氣量為450?1600m³的荒煤氣混合?；拿簹馀c物料混合并進(jìn)行熱交換，一方面使荒煤氣降溫，降低氨冷時(shí)的氨水用量和能耗；一方面使物料的溫度升高，有助于物料后期的成型；另一方面荒煤氣在降溫過程中析出焦油，焦油充當(dāng)粘接劑輔助物料后期成型。

含V、Nb、Cr微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法 869     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含V、Nb、Cr微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含V、Nb、Cr微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。該盤條的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15％～0.30％、Si：0.30％～1.00％、Mn：0.60％～1.30％、N：0.0060％～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、V：0.010％～0.100％、Nb：0.010％～0.030％、Cr：0.10％～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在LF爐中喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

含Nb微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法 1118     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種含Nb微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。針對(duì)現(xiàn)有制備含氮合金鋼所選用氮化釩合金氮含量低、種類少等問題，本發(fā)明提供了一種含Nb微合金建筑鋼盤條及其LF爐生產(chǎn)方法。該盤條的組成成分為：按重量百分比計(jì)，C：0.15～0.30％、Si：0.30～1.00％、Mn：0.60～1.30％、N：0.0060～0.0180％、P≤0.040％、S≤0.040％、Nb：0.010～0.050％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其制備方法的關(guān)鍵在于在LF爐中喂入含N包芯線，調(diào)整N到適宜的水平。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)單，氮收得率高且穩(wěn)定，還能有效的降低生產(chǎn)成本，值得推廣使用。

激光接近開關(guān) 1137     

 0

本發(fā)明公開了一種激光接近開關(guān)，屬于接近開關(guān)技術(shù)領(lǐng)域，是基于激光測(cè)距與測(cè)速的接近開關(guān)，采用單片機(jī)控制激光裝置和溫度補(bǔ)償電路的執(zhí)行，激光裝置產(chǎn)生激光發(fā)射和接收激光，測(cè)量與目標(biāo)的距離與目標(biāo)速度，感知測(cè)量目標(biāo)的靠近，將激光信號(hào)轉(zhuǎn)換為電信號(hào)傳給單片機(jī)，同時(shí)溫度補(bǔ)償電路將溫差信號(hào)和溫度信號(hào)轉(zhuǎn)換為電信號(hào)傳給單片機(jī)，單片機(jī)根據(jù)接收到的電信號(hào)結(jié)合溫差溫度信號(hào)進(jìn)行計(jì)算輸出控制命令，解決了在實(shí)際應(yīng)用中測(cè)量計(jì)算數(shù)據(jù)時(shí)，易收環(huán)境中溫度和磁場(chǎng)等的干擾而導(dǎo)致誤差較大，控制不準(zhǔn)確的問題，可應(yīng)用于機(jī)床、冶金、化工、輕紡和印刷等行業(yè)，在自動(dòng)控制系統(tǒng)中可作為限位、計(jì)數(shù)、定位控制和自動(dòng)保護(hù)環(huán)節(jié)等。

采用石灰處理含釩鐵水提釩的方法 917     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金及釩鈦化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及采用石灰處理含釩鐵水提釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是釩渣生產(chǎn)過程釩的氧化率低、釩渣中釩的浸出率低。本發(fā)明公開了采用石灰處理含釩鐵水提釩的方法。步驟為：將鐵水兌入轉(zhuǎn)爐中，加入冷卻劑、石灰進(jìn)行一期吹煉氧化，得到釩渣和半鋼，將半鋼倒出，釩渣留于轉(zhuǎn)爐內(nèi)，轉(zhuǎn)爐內(nèi)釩渣進(jìn)行二期吹煉氧化，吹煉結(jié)束后得到含鈣釩渣。本發(fā)明能夠減少鐵水生產(chǎn)含釩浸出液的工序數(shù)量，能提高釩的氧化率和浸出率、減少過程能量消耗，有利于資源的利用及提釩生產(chǎn)成本降低。

1Cr11Ni2W2MoV耐熱鋼及其調(diào)質(zhì)熱處理工藝方法 1036     

 0

本發(fā)明公開了一種1Cr11Ni2W2MoV耐熱鋼及其調(diào)質(zhì)熱處理工藝方法，屬于冶金生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能滿足用戶對(duì)不同規(guī)格的鍛制或軋制材料的力學(xué)性能和600℃的高溫持久性能的技術(shù)需求的1Cr11Ni2W2MoV耐熱鋼及其調(diào)質(zhì)熱處理工藝方法。所述的耐熱鋼為包含量有下述重量份組分的調(diào)質(zhì)熱處理鋼板，所述的重量份組分為C 0.13～0.15％、Si 0.40～0.40％、Mn 0.25～0.50％、Cr 10.8～11.20％、Ni 1.50～1.70％、W 1.70～1.80％、Mo 0.38～0.43％、V 0.20～0.25％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。所述的工藝方法包括按順序設(shè)置的淬火處理和回火處理，其中，所述的淬火處理至少包括淬火預(yù)熱處理工步、奧氏體化熱處理工步和油淬熱處理工步幾個(gè)步驟。

超大斷面重軌鋼均質(zhì)性與致密性協(xié)同提升控制方法 1047     

 0

本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領(lǐng)域的一種超大斷面重軌鋼均質(zhì)性與致密性協(xié)同提升控制方法，著重在連鑄階段的連鑄電磁攪拌采用連鑄結(jié)晶器電磁攪拌結(jié)合二冷電磁攪拌，其中結(jié)晶器電磁攪拌采用輕微攪拌，二冷電磁攪拌具體安裝位置為距離結(jié)晶器鋼液面7.0～8.0m區(qū)間；中包澆鑄鋼液過熱度按40～45℃執(zhí)行；連鑄二冷區(qū)域需要覆蓋至距離結(jié)晶器鋼液面17.0m；凝固末端壓下時(shí)總壓下量按12～13mm執(zhí)行。采用本工藝使得鑄坯凝固組織組成得到改善控制，等軸晶區(qū)晶粒形態(tài)改變，凝固組織及成分均勻性改善顯著，再配合合理的凝固末端壓下技術(shù)，只需很小的壓下量就能減小中心疏松，顯著提高鑄坯的致密性，從而在最經(jīng)濟(jì)實(shí)惠的條件下實(shí)現(xiàn)鑄坯均質(zhì)性和致密性的協(xié)同提升。

利用高磷高鈣釩渣制備五氧化二釩和浸出液回收利用的方法 1042     

 0

本發(fā)明涉及釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種利用高磷高鈣釩渣制備五氧化二釩和浸出液回收利用的方法。該方法包括：(1)將高磷高鈣釩渣和低磷低鈣釩渣混合磨細(xì)得到混合釩渣；(2)將混合釩渣焙燒磨細(xì)得到磨細(xì)后的焙燒熟料；(3)將磨細(xì)后的焙燒熟料加入浸出母液中，加入抑磷劑，進(jìn)行一次浸出，過濾洗滌得到殘?jiān)?，將濾液和洗滌濾液混合得到含釩浸出液，向含釩浸出液中加入銨鹽進(jìn)行沉釩煅燒得到五氧化二釩；(4)將殘?jiān)尤胨卸谓龅玫蕉谓隽蠞{，調(diào)節(jié)pH值，過濾洗滌得到提釩尾渣，將濾液和洗滌濾液混合得到二次浸出液，將二次浸出液作為浸出母液返回步驟(3)中循環(huán)使用。本方法能夠提高釩的收率，得到的五氧化二釩產(chǎn)品質(zhì)量較好。

釩氮合金除塵灰的資源化利用方法 679     

 0

本發(fā)明公開了一種釩氮合金除塵灰的資源化利用方法，屬于冶金固廢資源化利用領(lǐng)域。釩氮合金除塵灰的資源化利用方法，包括如下步驟：a.將釩氮合金除塵灰與釩渣按照質(zhì)量比15?25∶100混合均勻后焙燒，焙燒溫度為700?800℃，焙燒完全后得到熟料；b.將步驟a得到的熟料水浸，水浸后固液分離得到含釩浸出液和濾渣。本發(fā)明針對(duì)釩氮合金除塵灰中含有較多鈉、鉀資源的特點(diǎn)，將釩氮合金除塵灰作為鈉鹽用于釩渣鈉化焙燒，本發(fā)明的方法不僅可以減少現(xiàn)有釩渣提釩工藝中的碳酸鈉消耗，同時(shí)還實(shí)現(xiàn)了除塵灰的資源化利用，可有效解決現(xiàn)有技術(shù)回收利用除塵灰的工序復(fù)雜且回收利用率低的問題。

基于配合煤鏡質(zhì)組反射率分布的配煤方法 1257     

 0

本發(fā)明公開一種基于配合煤鏡質(zhì)組反射率分布的配煤方法，構(gòu)建煉焦用煙煤數(shù)據(jù)庫(kù)包括構(gòu)建煤種性能數(shù)據(jù)庫(kù)、以及構(gòu)建煤種巖相數(shù)據(jù)庫(kù)；快捷配煤原則制定包括構(gòu)建高質(zhì)量冶金焦炭指標(biāo)，并從不同品種煙煤進(jìn)行評(píng)估，選擇性價(jià)比高的煤種實(shí)現(xiàn)低成本構(gòu)建；質(zhì)量指標(biāo)預(yù)測(cè)體系包括通過煙煤的煤質(zhì)核心指標(biāo)進(jìn)行煤質(zhì)工分核心指標(biāo)預(yù)測(cè)、以及通過煤種巖相數(shù)據(jù)庫(kù)構(gòu)建直方圖進(jìn)行擬合曲線預(yù)測(cè)；判斷配合煤的煤質(zhì)核心指標(biāo)、以及配合煤的鏡質(zhì)組反射率擬合曲線是否滿足要求，若均滿足要求則完成配煤。利用煙煤數(shù)據(jù)庫(kù)和巖相數(shù)據(jù)庫(kù)，通過煤巖分段確定煤種類別，利用具體參數(shù)的模擬控制，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)配煤和快速模擬配煤，減少配合方案工業(yè)試驗(yàn)頻次和配合煤檢測(cè)頻次。

低△r值IF鋼熱鍍鋅鋼板及其制備方法 679     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及低△r值IF鋼熱鍍鋅鋼板及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供低△r值IF鋼熱鍍鋅鋼板及其制備方法。本發(fā)明的制備方法包括冶煉、熱軋、酸軋、退火、熱鍍鋅工藝。本發(fā)明針對(duì)IF鋼熱鍍鋅鋼板，通過對(duì)熱軋、酸軋及熱鍍鋅工藝中的參數(shù)進(jìn)行嚴(yán)格控制，制備出強(qiáng)度較高且△r低于0.12的IF鋼熱鍍鋅鋼板。

酸溶性鈦渣提純方法 936     

 0

本發(fā)明涉及鈦冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種酸溶性鈦渣提純方法，包括以下步驟，S1，將酸溶性鈦渣粉末進(jìn)行磁選；S2，將磁選后的酸溶性鈦渣粉末進(jìn)行煅燒，煅燒溫度850℃～1000℃，煅燒時(shí)間0.5～2小時(shí)；S3，將煅燒后的粉末分散于低溫介質(zhì)中冷卻，得到含鈦組分中金紅石的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在88.88%以上的粉末。通過高溫煅燒以及快速冷卻相結(jié)合，使得粉末的主要成分轉(zhuǎn)化為金紅石，并將雜質(zhì)轉(zhuǎn)化為具有良好的活性的易溶性物質(zhì)。利于金紅石與其他雜質(zhì)的分離。

半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐爐后脫硫的方法 875     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐爐后脫硫的方法。針對(duì)現(xiàn)有半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐回硫嚴(yán)重，需要控制回硫的問題，本發(fā)明提供了一種半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐爐后脫硫的方法，包括以下步驟：轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)，控制終點(diǎn)碳0.05～0.08％，終點(diǎn)溫度：1660～1680℃，終點(diǎn)氧活度：500～600ppm，出鋼過程采用滑板擋渣系統(tǒng)，鋼包下渣量控制在20mm以內(nèi)；出鋼過程中向鋼包中加入電石和調(diào)渣劑，電石加入量為3～5kg/t鋼，加入速度為160kg/min，調(diào)渣劑加入量為2～5kg/t鋼，鋼包全程吹氬，氬氣流量為0.005m³/(min·t_鋼)，然后再在小平臺(tái)定氧，定氧后喂入鋁線。本發(fā)明的方法能夠降低出鋼過程中的氧含量，進(jìn)而降低回硫量。

超大斷面重軌鋼中心凝固組織細(xì)化方法 1112     

 0

本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領(lǐng)域的一種超大斷面重軌鋼中心凝固組織細(xì)化方法，著重在連鑄階段采用以下步驟進(jìn)行控制：連鑄電磁攪拌采用二冷電磁攪拌，其中二冷電磁攪拌具體安裝位置為距離結(jié)晶器鋼液面7.0～8.0m區(qū)間，攪拌電流頻率為7.0～8.0Hz，磁場(chǎng)強(qiáng)度為350×10^?4～400×10^?4T；中包澆鑄鋼液過熱度按40～45℃執(zhí)行；連鑄二冷段需要二冷區(qū)域覆蓋至距離結(jié)晶器鋼液面15.0m。按照上述參數(shù)進(jìn)行控制，有效控制了超大斷面重軌鋼大方坯中心區(qū)域鋼液的形核結(jié)晶，提升局部冷卻凝固速率，使得鑄坯中心凝固組織組成得到改善控制，柱狀晶較為發(fā)達(dá)，晶桿細(xì)而致密，等軸晶晶粒形態(tài)改變，晶桿細(xì)而致密且清晰，二次枝晶臂間距減小，鑄坯中心區(qū)域凝固組織細(xì)化程度及成分均勻性改善顯著。

從鈦礦制備鈦鋁合金的方法 755     

 0

本發(fā)明公開了一種從鈦礦制備鈦鋁合金的方法，包含以下步驟：(a)采用還原劑將鈦礦還原為低價(jià)氧化鈦；(b)將低價(jià)氧化鈦加入至熔鹽體系中，以金屬鋁為陽極、導(dǎo)電材質(zhì)為陰極實(shí)施電解獲得粉末狀的鈦鋁合金產(chǎn)品。本發(fā)明的從鈦礦制備鈦鋁合金的方法通過熱還原?熔鹽電解兩步便可獲得鈦鋁合金粉末，有效縮短傳統(tǒng)鈦鋁合金工藝中碳熱氯化制備四氯化鈦、鎂熱還原制備海綿鈦、多次熔煉制備合金等工序，降低鈦鋁合金制備成本。此外，由于獲得產(chǎn)品為鈦鋁合金粉末，其可直接用于粉末冶金凈技術(shù)，有效降低傳統(tǒng)鈦鋁合金加工切削浪費(fèi)，提高鈦鋁合金利用率。

傳動(dòng)式節(jié)能浮選機(jī)構(gòu) 1021     

 0

本發(fā)明公開了一種傳動(dòng)式節(jié)能浮選機(jī)構(gòu)；改進(jìn)之后，在槽體上設(shè)置有護(hù)板，同時(shí)提供了一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、容易更換的護(hù)板連接結(jié)構(gòu)；組裝、更換時(shí)操作方便快捷。本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)牢固，占地面積小，耐磨損且效率高，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單易操作，傳動(dòng)性能好，與傳統(tǒng)設(shè)備相比更易維修和組件的更換，降低了維修成本。本發(fā)明所述的一種傳動(dòng)式節(jié)能浮選機(jī)構(gòu)，由機(jī)座、托板、槽體、攪拌部、刮板部分、主軸部分、護(hù)罩、電機(jī)、流量計(jì)、控制開關(guān)、刮板開光組成；其整體構(gòu)造簡(jiǎn)單、體積小、重量輕、生產(chǎn)能力大；適用于煤電、電力、礦山、地質(zhì)、化學(xué)、冶金、建材及化工等工業(yè)實(shí)驗(yàn)浮選少量礦樣用。

用于鎂煉爐的清渣器 1108     

 0

本發(fā)明公開了一種清渣器，尤其是公開了一種用于鎂煉爐的清渣器，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備附件設(shè)計(jì)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效的降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率的用于鎂煉爐的清渣器。所述的清渣器包括基架和包含有扒渣耙齒的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)通過所述的基架安裝在鎂煉爐電極孔的側(cè)面上；刨渣過程中，通過基架可移動(dòng)的支撐在鎂煉爐電極孔的側(cè)面上的扒渣耙齒在所述驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)輸出的驅(qū)動(dòng)力作用下刨渣。

處理含有較高固相物雜質(zhì)的粗四氯化鈦的裝置和沉降方法 635     

 0

本發(fā)明公開的是鈦冶金工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域的一種用于處理含有較高固相物雜質(zhì)的粗四氯化鈦的裝置和沉降方法，該裝置包括濃密機(jī)、位于濃密機(jī)底部排料口的螺旋提料機(jī)、以及用于盛裝沉降后的溶液的清液儲(chǔ)罐和收集沉降泥漿的泥漿罐，還包括靜置沉降池和計(jì)量罐，所述靜置沉降池的上部通過管道與計(jì)量罐相連，所述計(jì)量罐通過管道連接至濃密機(jī)，計(jì)量罐上設(shè)有流量閥可精確控制液體進(jìn)入濃密機(jī)的流速。對(duì)于固體雜質(zhì)含量≥25g/L的溶液首先進(jìn)行靜置沉降處理，然后取上部清液進(jìn)行連續(xù)溢流沉降處理，這種方式可直接處理較高固相物雜質(zhì)的粗四氯化鈦，連續(xù)穩(wěn)定分離粗四氯化鈦中的不溶固體雜質(zhì)，大幅提高了四氯化鈦的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。

污物回收專用真空輸送裝置 763     

 0

本發(fā)明涉及一種環(huán)保設(shè)備,特別涉及一種污物回收專用真空輸送裝置，主要結(jié)構(gòu)為：回收箱、緩沖罐、濾清器、排污閥、真空閥門、液位傳感器、防爆電機(jī)、冷卻系統(tǒng)、溫度傳感器、過流保護(hù)裝置、真空獲得系統(tǒng)、消音器、排氣管及其他管道等，該設(shè)備特別適合于石油野外鉆井、化工、水利工程、冶金、礦山、制藥等需進(jìn)行污物回收的行業(yè)，該設(shè)備可回收污水、污泥、稠狀物及半固態(tài)顆粒等流體物，具有體積小、結(jié)構(gòu)先進(jìn)、操作方便、安全環(huán)保、節(jié)能高效等特點(diǎn)，具有非常高的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

使用氧化鎂強(qiáng)化釩鈦鐵精礦直接還原-熔分過程的方法 624     

 0

本發(fā)明屬于火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種使用氧化鎂強(qiáng)化釩鈦鐵精礦直接還原?熔分過程的方法。所述方法包括步驟：將釩鈦鐵精礦、氧化鎂和煤粉混合，加入粘結(jié)劑并壓制成球，形成含碳球團(tuán)并進(jìn)行還原，得到釩鈦鐵精礦金屬化球團(tuán)；將金屬化球團(tuán)進(jìn)行熔化分離渣鐵，得到含釩生鐵和熔分鈦渣。本發(fā)明的方法能夠降低直接還原過程還原溫度和縮短還原時(shí)間，促進(jìn)金屬化球團(tuán)熔化分離，渣鐵分離良好，提高釩在鐵中的回收率，從而降低釩鈦鐵精礦直接還原?熔分過程能耗，提高生產(chǎn)效率，降低成本。

連續(xù)制備氣凝膠保溫隔熱氈的方法 828     

 0

本發(fā)明涉及保溫隔熱材料領(lǐng)域，具體涉及氣凝膠保溫隔熱材料，進(jìn)一步涉及一種連續(xù)制備氣凝膠保溫隔熱氈的方法。該方法是將礦物纖維表面的基團(tuán)激活，并通過與親水性高分子材料交聯(lián)凝膠化，使礦物纖維表面形成凝膠從而具有柔性，進(jìn)一步與二氧化硅濕凝膠復(fù)合均勻后形成復(fù)合凝膠，并將復(fù)合凝膠連續(xù)成型、階梯干燥得到成卷的氣凝膠保溫隔熱氈。該方法不但實(shí)現(xiàn)了連續(xù)穩(wěn)定制備氣凝膠保溫隔熱氈，而且制備過程無需溶劑置換，氣凝膠網(wǎng)絡(luò)保持完整，得到的氣凝膠保溫隔熱氈具有柔性，不掉粉，極大地推動(dòng)了氣凝膠在建筑保溫隔熱、石化行業(yè)、冶金行業(yè)的管道、爐窯及其它熱工設(shè)備領(lǐng)域的應(yīng)用。

多物理場(chǎng)耦合超快速燒結(jié)集成設(shè)備 741     

 0

本發(fā)明公開的是粉末冶金設(shè)備領(lǐng)域的一種多物理場(chǎng)耦合超快速燒結(jié)集成設(shè)備，包括通過計(jì)算機(jī)系統(tǒng)控制的喂料進(jìn)給器、燒結(jié)裝置和取模裝置，所述喂料裝置包括粉料入口和喂料斗，利用喂料斗將配好的粉末裝入放置在輸送帶上的模具中，再通過智能機(jī)械手將裝有粉末的模具送至燒結(jié)裝置的燒結(jié)腔中，燒結(jié)腔中的真空度由抽真空裝置進(jìn)行抽氣并將真空度反饋到用戶面板，同時(shí)由鍵盤控制的輸入系統(tǒng)鍵入相應(yīng)的工藝參數(shù)，以此來控制交流電源及軸向壓力，并將相應(yīng)的數(shù)值可視化，顯示在用戶面板，設(shè)置完成后，由計(jì)算機(jī)下達(dá)指令開始燒結(jié)，經(jīng)過階段性的恒溫保溫、減壓后燒結(jié)完成，由智能機(jī)械手取出模具放入取模裝置進(jìn)行取模，得到試樣。

厚扁模具鋼的制造方法及厚扁模具鋼 720     

 0

本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體公開了一種厚扁模具鋼的制造方法及厚扁模具鋼，旨在解決現(xiàn)有厚扁模具鋼的制造方法工藝參數(shù)的控制欠合理，所生產(chǎn)的厚扁模具鋼進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)的一次合格率較低的問題。該厚扁模具鋼的制造方法，包括冶煉澆注步驟、均熱加熱步驟和軋制步驟。該厚扁模具鋼由上述厚扁模具鋼的制造方法生產(chǎn)制造而成。通過本發(fā)明方法生產(chǎn)得到的厚扁模具鋼表面及內(nèi)部質(zhì)量良好，基本無缺陷，按GB/T4162?2008進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)，厚度≥150mm的厚扁模具鋼合格級(jí)別為B級(jí)，探傷一次合格率由58％提升到85％以上。

含鈦厚規(guī)格耐候鋼及其生產(chǎn)方法 918     

 0

本發(fā)明公開了一種含鈦厚規(guī)格耐候鋼及其生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金和熱連軋板帶生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種成本低、韌性好、性能優(yōu)異的含鈦厚規(guī)格耐候鋼。該耐候鋼化學(xué)成分重量百分比為：C：0.05～0.08％，Si：0.25～0.35％，Mn：1.30～1.45％，P≤0.018％，S≤0.007％，Cu：0.20～0.30％，Cr：0.32～0.42％，Ni：0.12～0.20％，Nb：0.030～0.045％，Ti≤0.020％，Als：0.015～0.050％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。生產(chǎn)方法包括以下步驟：鐵水脫硫→轉(zhuǎn)爐冶煉→LF精煉→板坯連鑄→熱軋→層流冷卻→卷取→包裝入庫(kù)。本發(fā)明耐候鋼及其制備方法，具有生產(chǎn)成本低，工藝簡(jiǎn)單，產(chǎn)品合格率高，耐候鋼綜合性能優(yōu)異等特點(diǎn)。

釩渣鈣化焙燒熟料連續(xù)酸性浸出方法 1044     

 0

本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩渣鈣化焙燒熟料連續(xù)酸性浸出方法；所解決的技術(shù)問題是提供一種通過改進(jìn)生產(chǎn)工藝流程來提高釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出生產(chǎn)效率的方法，使釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出流程高效，熟料中釩的浸出效果穩(wěn)定。本發(fā)明主要設(shè)備采用由1個(gè)以上浸出攪拌槽串聯(lián)而成的連續(xù)浸出裝置，包括以下步驟：A、將鈣化焙燒熟料、浸出劑連續(xù)不斷加入到由第一級(jí)浸出攪拌槽內(nèi)；B、在持續(xù)攪拌條件下，加入硫酸進(jìn)行浸出反應(yīng)，得到浸出料漿；C、浸出料漿自上一級(jí)浸出攪拌槽連續(xù)進(jìn)入下一級(jí)浸出攪拌槽；D、浸出料漿自最后一級(jí)浸出攪拌槽內(nèi)連續(xù)流出，并進(jìn)行固液分離，得到浸出殘?jiān)?；E、用水洗滌浸出殘?jiān)?，得到低釩溶液和提釩尾渣。