整體汽包裝置、蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī) 901     

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本發(fā)明涉及一種整體汽包裝置，用于蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)，設(shè)置在該蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)的出料端，包含：一汽室，與該干燥機(jī)的換熱裝置連通，該汽室內(nèi)由隔板分割為若干分區(qū)；一蒸氣分配裝置，分別與該干燥機(jī)的蒸氣管路和該汽室連通；一凝液回收裝置，一端設(shè)置在該汽室內(nèi)部且具有若干凝液回收口，另一端向外延伸與該干燥機(jī)的凝液管路連通，該凝液回收裝置與該汽室的每個該分區(qū)通過該凝液回收口連通，當(dāng)該汽室隨該干燥機(jī)旋轉(zhuǎn)時(shí)，至少一該分區(qū)內(nèi)凝液在重力作用下通過該凝液回收口流入該凝液回收裝置。本發(fā)明還涉及一種蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳的方法 758     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從低品位紅土鎳礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法，本發(fā)明可同時(shí)處理褐鐵礦和過渡礦，且在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

回收低品位紅土鎳礦中的鎳的方法 690     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從低品位紅土鎳礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法, ?本發(fā)明可同時(shí)處理褐鐵礦和過渡礦，且在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

氧壓酸浸高效富集金及鉑族金屬精礦的方法 1109     

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一種氧壓酸浸高效富集金及鉑族金屬精礦的方法，本發(fā)明是將經(jīng)過火法冶煉富集了稀貴金屬的二次硫化銅鎳合金用控電位氯化浸出的方法除去合金中的大部分銅鎳鐵和少量硫；過濾氯化渣后得到的濾液進(jìn)行銅鎳回收，富集了貴金屬的渣子用亞硫酸鈉溶液脫硫；脫硫后過濾得到的脫硫渣再用氧壓酸浸的方法進(jìn)一步脫除渣中的鎳銅鐵硫等雜質(zhì)；加壓浸出的液中含有少量鉑和鈀，使用QP?TU樹脂交換吸附加壓浸出液中的鉑鈀，富集的鉑鈀液進(jìn)入后續(xù)的鉑精煉與鈀精煉工序；加壓浸出渣中的鎳銅硫幾乎全部被脫除，稀貴金屬的百分含量從原來的0.06%上升到現(xiàn)在的25%~55%。本發(fā)明工藝簡短，環(huán)境友好，無毒氣廢氣，稀貴金屬的富集比和回收率高，非常利于后續(xù)的分離提純。

從褐鐵礦中提取鎳的方法 710     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從褐鐵礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法。本發(fā)明只需要加一次酸，在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

從低品位紅土鎳礦中提取鎳的方法 857     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從低品位紅土鎳礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法。本發(fā)明可同時(shí)處理褐鐵礦和過渡礦，且在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法 802     

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本發(fā)明公開一種提取褐鐵礦中鎳、鈷、鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓管道反應(yīng)器中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

從褐鐵礦中回收鎳的方法 1040     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從褐鐵礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法。本發(fā)明只需要加一次酸，在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

尼爾森精礦直接還原-熔分富集貴金屬的方法 834     

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一種尼爾森精礦直接還原-熔分富集貴金屬的方法，其特征在于，尼爾森精礦焙砂采用煤基直接還原-熔分的方法，得到熔分鐵塊和渣，將大部分貴金屬富集在熔分鐵中，再對渣進(jìn)行磁選分離，得到磁選精礦、磁選尾礦。本發(fā)明提供一種高效富集貴金屬的方法，能夠同時(shí)獲得高品位的貴金屬精礦和鐵產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)稀貴金屬資源和鐵資源的高效利用。與傳統(tǒng)工藝相比，具有工藝流程短、原料適應(yīng)性強(qiáng)、反應(yīng)快速，節(jié)約能源、處理量大，貴金屬回收率高的優(yōu)點(diǎn)，在實(shí)現(xiàn)富集貴金屬的同時(shí)，鐵也能得到綜合利用。

回收廢舊電路板中銅的浸出液的制備方法 741     

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本發(fā)明公開了一種回收廢舊電路板中銅的浸出液的制備方法，該方法包括以下步驟：將甲基咪唑溶解稀釋于溶劑1中得到溶液1，將溶質(zhì)溶解于溶劑2中得到溶液2，在40～120℃恒溫水浴以及攪拌環(huán)境中，將溶液2緩慢滴加溶液1中，在氮?dú)獗Ｗo(hù)下回流反應(yīng)8～24h，將反應(yīng)產(chǎn)物抽濾洗滌、干燥，得到離子液體中間體；將離子液體中間體溶解于蒸餾水中，往蒸餾水中緩慢滴入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為98％的H₂SO₄溶液，在40～120℃下攪拌反應(yīng)8～24h，將反應(yīng)產(chǎn)物旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)除去蒸餾水后干燥得到目標(biāo)離子液體；將去除焊錫的電子元件和氧化劑、酸性離子液體混合，在40～100℃恒溫水浴、攪拌環(huán)境中反應(yīng)0.5～24h，將反應(yīng)產(chǎn)物過濾后所得濾液為浸出液。本發(fā)明對環(huán)境友好，浸出液可重復(fù)使用，銅的浸出率更高，工藝簡單。

銅鎳礦伴生貴金屬的選別方法 736     

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本發(fā)明公開了一種銅鎳礦伴生貴金屬的選別方法，其采用磨礦裝置對銅鎳原礦進(jìn)行磨礦并分級得到一段磨礦溢流A1和沉砂A2，并通過尼爾森選礦機(jī)對沉砂A2進(jìn)行選別，得到尼爾森精礦A3和尼爾森尾礦A4，然后對尼爾森精礦A3進(jìn)行脫水，得到尼爾森精礦A5，對已單體解離的砷鉑礦和含金、銀等的貴金屬礦物進(jìn)行回收，然后采用浮選方法對重選貴金屬精礦進(jìn)行分選，降低鎂、硅等雜質(zhì)含量，滿足后序冶煉要求。本發(fā)明適應(yīng)銅鎳礦石共生關(guān)系復(fù)雜和嵌布粒度不均勻、有用礦物可浮性大的特點(diǎn)，選礦工藝流程采用階段磨礦、階段浮選，改善和提高了貴金屬選別指標(biāo)。且在一段磨礦工藝流程中增加重力選礦工藝流程，有利于提前將貴金屬富集，提高金、鉑等貴金屬的回收率。

變質(zhì)球墨鑄鐵的焊接技術(shù) 1108     

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本發(fā)明的目的是提供一種變質(zhì)球墨鑄鐵的焊接方法，以解決母模底板變質(zhì)后，焊接過程中出現(xiàn)裂紋、層間開裂、熔合不良甚至無法熔合，并出現(xiàn)“滾珠”的問題。本發(fā)明的步驟包括：焊前準(zhǔn)備、焊接和焊后檢查。本發(fā)明提供的變質(zhì)球墨鑄鐵的焊接方法采用栽絲、小焊接規(guī)范、減少熔合比、分段焊、多層多道焊、焊后錘擊焊縫及提高冷卻速度等工藝，避免了焊后產(chǎn)生裂紋或?qū)娱g開裂現(xiàn)象，延長了母模底板的使用壽命降低成本，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益，解決了球墨鑄鐵母模底板焊補(bǔ)修復(fù)的技術(shù)問題。

通過聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法 780     

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本發(fā)明公開了一種通過聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵和硅的方法，包括以下步驟：向雙螺旋推料反應(yīng)器中加入加熱后的腐泥土礦漿和濃硫酸；對反應(yīng)物料進(jìn)行水溶后固液分離和濾渣洗滌得到常壓浸出渣、常壓浸出液和洗滌液；用洗滌液和褐鐵礦制成褐鐵礦漿，將褐鐵礦漿和常壓浸出液加入加壓釜中加壓浸出，常壓浸出液中的Fe3+水解為赤鐵礦沉淀并釋放出酸再浸出褐鐵礦；降低溫度進(jìn)行固液分離，得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對加壓浸出液去除非鎳鈷雜質(zhì)后通過即有方法回收鎳和/或鈷；對加壓浸出渣用純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉；對常壓浸出渣經(jīng)篩分處理得到二氧化硅和細(xì)砂。本發(fā)明浸出時(shí)間短、鎳浸出高、酸耗量小，鐵和部分硅能有效回收。

檢測火法冶煉噴槍水冷安全技術(shù)的裝置及其檢測方法 1176     

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本發(fā)明公開了一種檢測火法冶煉噴槍水冷安全技術(shù)的裝置及其檢測方法，在噴槍保護(hù)套的冷卻水進(jìn)口和出口分別安裝流量計(jì)，如果兩個流量計(jì)數(shù)值相等則不漏水、安全，如果進(jìn)口流量計(jì)數(shù)值大于出口流量計(jì)數(shù)值則漏水，應(yīng)趕快采取措施停止冶煉工作，防止爆炸事故發(fā)生，本發(fā)明解決了目前僅通過人工觀察法來檢測存在的干擾因素多、不可靠，及時(shí)性差、安全隱患大的問題。通過流差法來檢測噴槍是否漏水，靈敏度高、及時(shí)性強(qiáng)、更加快速、安全、可靠。

鎳鐵中多元素的快速連續(xù)測定方法 911     

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本發(fā)明涉及一種鎳鐵中多元素的快速連續(xù)測定方法，針對紅土鎳礦火法還原熔煉生產(chǎn)鎳鐵的工藝而提出，包括：從流動的鎳鐵熔體中直接取樣、快速冷卻,倒出鎳鐵樣錠；使用金剛石刀片切割制片，厚度為3?4mm；對待測樣片中Ni、Fe、Si、Co、Cr、S、P的光譜強(qiáng)度進(jìn)行測定，并根據(jù)預(yù)存的標(biāo)準(zhǔn)工作曲線確定各元素的含量。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了鎳鐵中各組分的快速測定，40min內(nèi)即可完成1個樣品的多元素或組分的聯(lián)測，解決了傳統(tǒng)方法單元素單方法測定的缺陷，實(shí)現(xiàn)主量成分與次量成分的聯(lián)測。相比較國家標(biāo)準(zhǔn)，節(jié)省樣品分析時(shí)間在4小時(shí)以上，檢測分析速度快捷，勞動效率高，分析成本低、環(huán)境友好操作簡便，具有很好的應(yīng)用前景和很高的實(shí)用價(jià)值。

褐鐵礦的濕法冶金工藝 999     

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本發(fā)明公開一種褐鐵礦的濕法冶金工藝，屬于冶金領(lǐng)域。該工藝通過對褐鐵礦洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向雙螺旋推料反應(yīng)器中同時(shí)加入高硅鎂礦漿和足夠的濃硫酸，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；然后固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓釜中加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，得到鐵精粉產(chǎn)品。該工藝具有鎳鈷浸出率高、硫酸消耗低、反應(yīng)時(shí)間短、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)；還由于加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；使得礦石中的主要成分鐵能夠經(jīng)濟(jì)有效的得到回收和有效利用，而且廢渣量少。

利用廢錳酸鋰凈化制酸尾氣并回收錳鋰的方法 747     

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利用廢錳酸鋰凈化制酸尾氣并回收錳鋰的方法，其步驟為：將廢鋰離子電池進(jìn)行放電、拆解獲得廢正極片，廢正極片經(jīng)焙燒、水溶解、過濾獲得廢錳酸鋰；廢錳酸鋰與硫酸鈉混合后球磨，球磨產(chǎn)物裝入吸收裝置；制酸尾氣先經(jīng)過轉(zhuǎn)化后再通入吸收裝置，吸收裝置出來的符合排放標(biāo)準(zhǔn)的氣體排至大氣，吸收裝置中的混合物取出用水浸出，再向溶液中加入碳酸鈉溶液后過濾，濾渣中補(bǔ)充碳酸鋰后球磨、壓緊、焙燒，重新獲得電化學(xué)性能良好的錳酸鋰正極材料。濾液經(jīng)結(jié)晶處理后獲得硫酸鈉。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法 715     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法。洗選分級得到高硅鎂礦和低硅鎂高鐵礦；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸，在160℃～280℃高溫下發(fā)生反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；隨后對加壓浸出濾液純化，通過硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本發(fā)明對紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

從含硒煙氣中回收硒的工藝方法 1047     

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本發(fā)明提供一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，銅陽極泥脫銅料經(jīng)焙燒后產(chǎn)生含二氧化硒的高溫?zé)煔?，然后將高溫?zé)煔庖来谓?jīng)脫塵、噴淋吸收、脫水除霧等手段即可將煙氣中的二氧化硒回收，最后將脫硒后的煙氣經(jīng)脫硫塔脫硫處理后即可外排。本發(fā)明方法具有工藝簡單、操作方便、經(jīng)濟(jì)環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)上述步驟處理后的外排煙氣，其中含硒≤5mg/m3，硒的收率達(dá)90%以上。

用于鋁熱法生產(chǎn)金屬鉻的直流電爐熔煉裝置 1189     

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本發(fā)明公開了用于鋁熱法生產(chǎn)金屬鉻的直流電爐熔煉裝置，包括熔煉爐和蓄溫裝置，熔煉爐的一側(cè)設(shè)有熱循環(huán)管道，熱循環(huán)管道的端部嵌入設(shè)置于熔煉爐內(nèi)，并與熔煉爐連通，熔煉爐的底部設(shè)有底座，底座與熔煉爐通過螺栓固定連接，且底座的頂端安裝有支撐架，支撐架嵌套設(shè)置于熔煉爐的底部，并與熔煉爐焊接，底座的底端設(shè)有墊腳，墊腳與底座通過螺栓固定連接，蓄溫裝置設(shè)置于熔煉爐的一側(cè)，且熔煉爐和蓄溫裝置的中間位置設(shè)有蓄溫管道，蓄溫裝置包括蓄溫器、加壓噴嘴局和引風(fēng)機(jī)，具有爐內(nèi)壓力提升快，升溫快，可實(shí)現(xiàn)蓄溫，間隔啟動等待時(shí)間短，便于檢修等優(yōu)點(diǎn)。

從紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法 1130     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的方法，包括以下步驟：向腐泥土礦漿中加入足夠的濃硫酸，在95℃～120℃高溫下發(fā)生反應(yīng)，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和褐鐵礦礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對加壓浸出濾液純化回收鎳和鈷；加壓浸出渣洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法可同時(shí)處理腐泥土和褐鐵礦；鎳鈷回收率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高，廢渣量少且能有效利用。

從復(fù)雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法 798     

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一種從復(fù)雜低品位氯浸渣中高效富集金和鉑族金屬的方法,涉及低品位共伴生礦產(chǎn)資源高效選冶——稀貴金屬分離提取關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)領(lǐng)域。將復(fù)雜低品位氯浸渣原料控制合適的固液比、浸出反應(yīng)溫度、浸出時(shí)間、酸度、脫硫劑加入量等工藝參數(shù)，分別進(jìn)行漿化洗滌、一段常壓浸出脫硫、二段常壓浸出脫硫、加壓浸出、脫硅、固液分離，所得脫硅渣即為高品位高質(zhì)量貴金屬精礦。與傳統(tǒng)方法相比，本發(fā)明工藝簡單,環(huán)境友好，過程中不產(chǎn)生有毒的廢氣、廢渣等，亦不使用有毒的試劑，金和鉑鈀等稀貴金屬的富集比和回收率高,富集渣貴金屬品位達(dá)到9000-15000g/t、貴金屬回收率達(dá)到98%以上，便于銜接貴金屬分離精煉過程。

從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法 1012     

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一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鈷和鐵的新方法。洗選分級；向高硅鎂礦漿中加入足夠的濃硫酸反應(yīng)；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和低硅鎂高鐵礦漿按比例加入管道反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；隨后對加壓浸出濾液純化，通過硫化物或氫氧化物沉淀或其它回收方法回收鎳和/或鈷；加壓浸出渣用10%純堿溶液洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品。本方法有以下優(yōu)點(diǎn)：對紅土礦的適應(yīng)范圍廣；鎳鈷浸出率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高；加壓浸出為中低壓管道反應(yīng)器，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；硫酸消耗很低；礦石的主要成分鐵能經(jīng)濟(jì)有效的回收；廢渣量少且能有效利用。

常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理褐鐵礦的方法 1031     

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本發(fā)明提供了一種常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理褐鐵礦的方法,目的是提供一種酸耗少、浸出率高的褐鐵礦的濕法冶金工藝，涉及在同一工藝中對褐鐵礦的高硅鎂礦進(jìn)行硫酸常壓浸出以及利用常壓浸出液對低硅鎂高鐵進(jìn)行加壓浸出的工藝方法。實(shí)現(xiàn)了褐鐵礦的高效開發(fā)利用，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

復(fù)雜鉛鉍合金中深度除雜和富集貴金屬的方法 919     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)雜鉛鉍合金中深度除雜和富集貴金屬的方法，包括：投料、反復(fù)除雜、終次除雜和分離得到貴金屬合金。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是創(chuàng)新性的采用復(fù)雜鉛鉍合金深度除雜工藝技術(shù)，將復(fù)雜鉛鉍合金中銅鎳及其他雜質(zhì)去除，實(shí)現(xiàn)從除雜后的鉛鉍合金中應(yīng)用連續(xù)真空蒸餾富集貴金屬核心關(guān)鍵技術(shù)提取貴金屬，得到的貴金屬合金，貴金屬品位極高，各種雜質(zhì)元素含量尤其是Ni含量很低，并入卡爾多爐工序很容易進(jìn)行氧化吹煉處理，得到合格銀陽極板。

銅陽極泥合金爐爐襯砌筑方法 706     

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本發(fā)明涉及一種銅陽極泥合金爐爐襯砌筑的方法，包括以下三個砌筑階段，先進(jìn)行爐底砌筑，再進(jìn)行爐身砌筑，最后進(jìn)行錐頂砌筑。爐底砌筑階段采用圓底弧面法砌筑，按照先隔熱層后永久層再工作層的順序砌筑，砌筑時(shí)控制磚縫≤1mm；爐身砌筑階段，永久層和工作層采用耐火磚雙層錯縫濕砌，控制磚縫≤2mm；錐頂砌筑階段，按先隔熱層后工作層的方式進(jìn)行砌筑，控制磚縫≤2mm；采用本發(fā)明方法可滿足合金爐在高溫熔體作業(yè)過程中具有更好的耐侵蝕性能，延長了爐襯使用壽命，減少了停車檢修時(shí)長，提升了爐窯作業(yè)率，在同行業(yè)同類型爐窯領(lǐng)域有較好的推廣應(yīng)用前景。

用于精礦倉堆式配料的雙堆配料方法 988     

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本發(fā)明公開了一種用于精礦倉堆式配料的雙堆配料方法，具體包括以下步驟：在堆式配料過程中采用“五步雙堆配料法”，將料堆由原來的一個增加為兩個，一個配料堆和一個上料堆，通過定點(diǎn)堆放，提前預(yù)混，計(jì)算，配料，上料的配料方法使混合精礦成分Pb：13.5～15.5%；Zn：30.5～35.5%；SiO2：2.5～4.0%；S：20.5～23.5%；Fe：8.5～12.5%；Cu：1.5%～2.5%，達(dá)到燒結(jié)過程對混合精礦成份要求。本發(fā)明通過在堆式配料過程中實(shí)施更加精細(xì)的“五步雙堆配料法”，使得混合精礦成份均勻穩(wěn)定，對生產(chǎn)過程條件操控和優(yōu)化有明顯促進(jìn)作用。

常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理紅土鎳礦的方法 785     

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常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合處理紅土鎳礦的方法，本發(fā)明的目的是提供一種酸耗少、浸出率高的紅土鎳礦的濕法冶金工藝，涉及在同一工藝中對腐泥土進(jìn)行硫酸常壓浸出及利用常壓浸出液對褐鐵礦進(jìn)行加壓浸出的處理方法。實(shí)現(xiàn)在同一工藝中處理腐泥土礦與褐鐵礦的同時(shí)，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類原料的技術(shù)問題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

處理低品位紅土鎳礦的方法 799     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從低品位紅土鎳礦中用濕法處理提取鎳、鈷的方法。本發(fā)明可同時(shí)處理褐鐵礦和過渡礦，且在高硅鎂礦石加壓浸出階段不需另加硫酸，通過常壓浸出液中Fe3+水解為沉淀釋放出來的質(zhì)子再浸出低硅鎂高鐵礦，之后再加壓和加熱的條件下Fe3+水解為沉淀濾出，減少了硫酸消耗量低，且經(jīng)固液分離后加壓浸出渣中鐵含量較高，能夠達(dá)到58～65%；加壓浸出為中低壓設(shè)備，避免了高壓釜設(shè)備昂貴、易結(jié)垢的缺點(diǎn)；本發(fā)明可以在工藝過程中很自然方便的將鐵渣和硅渣分離，且常壓浸出渣中二氧化硅的含量達(dá)到65～90%，使得浸出渣能有效利用，實(shí)現(xiàn)了對低品位紅土鎳礦的高效開發(fā)利用；本發(fā)明工藝操作簡單、安全、工藝時(shí)間短、效率高。

從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法 954     

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本發(fā)明涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從紅土鎳礦中回收鎳、鈷、鐵、硅和鎂的方法，包括以下步驟：向腐泥土礦漿中加入足夠的濃硫酸，在95℃～120℃高溫下發(fā)生反應(yīng)，以溶解絕大部分的可溶性非鐵金屬和可溶性鐵；固液分離得到常壓浸出渣和常壓浸出液；將常壓浸出液和褐鐵礦礦漿按比例加入加壓反應(yīng)器中，在195℃～240℃條件下加壓浸出；固液分離得到加壓浸出渣和加壓浸出液；對加壓浸出濾液純化回收鎳和鈷；加壓浸出渣洗滌后烘干得到鐵精粉產(chǎn)品；常壓浸出渣經(jīng)篩分處理得到高品位二氧化硅產(chǎn)品和建筑砂。本方法可同時(shí)處理腐泥土和褐鐵礦；鎳鈷回收率高；常壓浸出設(shè)備小、時(shí)間短、效率高，廢渣量少且能有效利用。