螺旋轉動篩 1005     

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一種螺旋轉動篩,旨在提供一種用于建筑,冶金,礦山,耐火,煤炭,農(nóng)產(chǎn)品加工等行業(yè)用來對顆粒狀物料按照粒度的不同進行分級的篩分設備。所述螺旋轉動篩的工作原理是:物料在內(nèi)螺旋內(nèi)被輸送的過程中進行分離。所述的螺旋轉動篩是由篩網(wǎng)、圓筒形架子、內(nèi)螺旋葉片、輻條、輪轂、傳動軸、軸承座、皮帶輪、皮帶、電機、進料口、接料斗、防塵罩、徑向鐵條、軸向鐵條組成,其特征是:所述內(nèi)螺旋葉片以一定的螺距沿著圓筒形架子的內(nèi)壁布置,內(nèi)螺旋葉片與圓筒形架子是一個整體,圓筒形架子與傳動軸之間用輻條和輪轂連接,輪轂與傳動軸之間采用鍵連接,整個螺旋轉動篩的支承部件是兩套軸承座,電機、皮帶和皮帶輪安裝在螺旋轉動篩出料一端。?

加球裝置 878     

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本實用新型公開了一種在冶金、化工等領域?qū)η蚰C加球的加球裝置,具有可準確控制加球數(shù)量的特點。該加球裝置,包括底座以及具有落球孔的儲球裝置,在底座上設置有驅(qū)動儲球裝置旋轉的驅(qū)動機構,在落球孔下方設置接球裝置,在落球孔處設置有落球孔啟閉結構,落球孔啟閉結構每一次開啟到閉合所加入鋼球的數(shù)量相等。在儲球裝置旋轉的過程中,通過落球孔啟閉結構的開啟鋼球從落球孔進入接球裝置,閉合時,由于落球孔啟閉結構的阻擋,鋼球位于落球孔內(nèi),從而可通過對落球孔啟閉結構每次開啟時間的控制實現(xiàn)精確控制加入鋼球的數(shù)量,尤其適合在球磨機加球裝置上面推廣使用。

自壓密閉式旋塞閥 941     

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本實用新型提出了一種自壓密閉式旋塞閥的設計方案,主要由閥體,閥芯、彈簧、閥桿,填料函,密封填料、手柄等組成。其主要技術特征是:1、具有耐高溫、高壓、啟閉速度快,可與配管通徑一致的特點;2、介質(zhì)流阻小,流量大;3、具有自壓密閉性能好的優(yōu)點?？蓮V泛用于于石油、化工、冶金、電力、輕工、儀器、儀表、制糖制鹽、制藥等工業(yè)。

高靈敏度低壓差氣體調(diào)壓器 1153     

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一種高靈敏度低壓差氣體調(diào)壓器,是利用被調(diào)對象本身壓力的變化,直接移動調(diào)節(jié)機構來達到調(diào)節(jié)目的。它由指揮閥、調(diào)節(jié)閥、節(jié)流針閥等三大部分組成,其特點是指揮閥采用籠式硬芯,由上下膜片固定在氣室中,噴嘴與圓形擋板置于氣室中心位置并相對應。調(diào)節(jié)閥為雙座閥體組合式閥芯,以增大流通截面,采用綜合式流量特性,用錐形硬橡膠密封圈密封,使調(diào)節(jié)器無泄漏,壓力損失小,廣泛用于天然氣配氣站及冶金、化工、石油等工業(yè)上。

同軸雙聯(lián)齒輪減速器 799     

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同軸雙聯(lián)齒輪減速器，是一種新型的機械傳動裝 置，克服了以往同軸圓柱齒輪減速器所存在的傳動速 比小，體積大的缺點，使之成為一種結構簡單，加工容 易，傳動速比很大并具有可逆性的減速器。其主要特 征為：1、同軸雙聯(lián)齒輪減速器，其內(nèi)有輸入軸、中間軸 和輸出軸。2、中間軸固定安裝在減速器的箱體上。3、軸上裝有1個或多個雙聯(lián)齒輪。4、雙聯(lián)齒輪通過軸承套裝在軸上。用途：本實用新型可以作為各種整機的傳動機 械，廣泛應用于機械、冶金、礦

380MPa級高磷耐候鋼及其制備方法 948     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體涉及380MPa級高磷耐候鋼及其制備方法。本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供具有良好耐腐蝕作用的380MPa級高磷耐候鋼。其化學成分為：C≤0.12％，Si：0.20～0.60％，Mn≤1.50％，P：0.060～0.150％，S≤0.015％，Cr：0.20～0.80％，Ni：0.10～0.40％，Cu：0.20～0.60％，Als≥0.010％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明380MPa級高磷耐候鋼耐大氣腐蝕性指數(shù)I達到7.20～8.61，顯著高于6.0，實現(xiàn)了產(chǎn)品優(yōu)良的耐大氣腐蝕性能，可廣泛用于建筑、橋梁施工或車輛制作領域，具有良好的應用價值。

生產(chǎn)預定硫含量的釩氮合金的方法 978     

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本發(fā)明涉及釩冶金技術領域，公開了一種生產(chǎn)預定硫含量的釩氮合金的方法。所述方法包括：(1)檢測釩氧化物的硫含量W釩氧化物；(2)將釩氧化物的硫含量W釩氧化物和釩氮合金產(chǎn)品的預定硫含量W釩氮合金代入公式中計算得到煅燒溫度T，T的范圍為1200?1800，單位為℃；(3)將釩氧化物和碳粉進行混合，得到混合料；(4)向步驟(3)得到的混合料中加水繼續(xù)混合，然后成型，得到成型物料；(5)將步驟(4)得到的成型物料轉移至煅燒裝置中，然后在氮氣氣氛中并按照步驟(2)中計算得到的煅燒溫度T進行煅燒，得到釩氮合金產(chǎn)品。本發(fā)明所述的方法可以實現(xiàn)對釩氮合金中雜質(zhì)硫的含量的精準控制。

改性硅基材料復合的鉛電池負極材料 1017     

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本發(fā)明提出一種改性硅基材料復合的鉛電池負極材料，使用帶有氮化鈦涂層的硅基材料作為原料，與雜相金屬X通過冶金方式進行合金化處理，形成多孔片層狀合金A，之后將合金A浸漬于液態(tài)鉛中，通過系統(tǒng)加壓和毛細效應使合金A與鉛復合形成硅/雜相金屬X/金屬鉛復合合金。本發(fā)明克服了傳統(tǒng)鉛碳電池負極材料復合困難的問題，通過帶有氮化鈦涂層的多孔硅與鉛和雜相進行復合形成合金，通過雜相材料作為中間相，使負極材料更容易復合，各材料組分均勻性與分散性提高。同時，通過氮化鈦涂層提高硅基材料的電導率和穩(wěn)定性，使改性硅基材料代替碳材料起到電容器電極的作用，在解決負極材料復合問題的同時，提高負極材料本身的穩(wěn)定性。

原料懸浮預熱磁化焙燒系統(tǒng)及工藝 1026     

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本發(fā)明公開了一種原料懸浮預熱磁化焙燒系統(tǒng)及工藝，涉及冶金和礦物工程技術領域，原料懸浮預熱磁化焙燒系統(tǒng)包括還原料料倉、還原劑料倉、多級懸浮預熱單元、磁化焙燒保溫爐和冷卻單元，所述還原料料倉和還原劑料倉出料口分別連接多級懸浮預熱單元，使得原料在多級懸浮預熱單元中被預處理后與還原劑混合；所述多級懸浮預熱單元與磁化焙燒保溫爐進料口連接，所述磁化焙燒保溫爐出料口與冷卻單元連接。本發(fā)明提供的原料懸浮預熱磁化焙燒系統(tǒng)及工藝，工藝流程短、物料受熱均勻、生產(chǎn)成本低、環(huán)境污染輕、綜合利用率高、產(chǎn)品性價比優(yōu)、節(jié)能減排顯著；適用范圍廣，具有廣闊的應用前景；能充分回收利用熱量，減少熱能損耗。

釩渣焙燒提取釩和錳的方法 832     

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本發(fā)明涉及釩和錳的濕法冶金技術領域，具體涉及釩渣焙燒提取釩和錳的方法。本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種同時提取釩渣中釩和錳的方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與含錳物質(zhì)混合，焙燒，得焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加入浸出劑浸出，得浸出料漿，調(diào)節(jié)pH值，固液分離得浸出液和浸出殘渣；c、浸出液采用酸性銨鹽沉釩法沉釩得多釩酸銨和沉釩上層液，向沉釩上層液中加入除雜劑后，電解，得金屬錳和陽極液。本發(fā)明方法可實現(xiàn)同時回收利用釩渣中的釩、錳資源，具有廣闊的應用前景。

連續(xù)冶煉碳化渣的方法 811     

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本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及一種連續(xù)冶煉碳化渣的方法。本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種可連續(xù)冶煉碳化渣的方法，該方法分為升溫和還原階段，首先將含鈦爐渣升溫完全熔融，然后加入到冶煉爐中進行還原，還原結束后即得碳化渣。該工藝避免碳化電爐耐材極冷極熱，保證了碳化電爐耐材的長壽化，并可實現(xiàn)大型碳化電爐的密閉、連續(xù)、高效冶煉。

燒結機臺車柔性滑道密封裝置 832     

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本發(fā)明涉及一種燒結機臺車柔性滑道密封裝置，屬于冶金行業(yè)燒結機臺車設備技術領域。技術方案是：包含上滑道（1）、下滑道（2）、密封板（3）和固體潤滑材料（7），所述上滑道（1）包含一個水平面和一個與水平面連成一體的斜面，所述上滑道（1）的水平面和斜面之間的夾角為銳角，上滑道（1）的斜面為密封面，下滑道（2）上設有與上滑道（1）的斜面相接觸的密封板（3），所述密封板（3）內(nèi)鑲嵌有固體潤滑材料（7）。本發(fā)明的有益效果是：潤滑和密封效果好，使用壽命長，拆裝更換方便。有效降低了燒結機漏風率，提高了燒結機臺車傳動電機、燒結機主抽風機效率，增加燒結礦產(chǎn)量，提高了燒結礦質(zhì)量，大幅降低了電力消耗。

自熔性釩鈦球團的制備方法 1120     

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本發(fā)明公開了一種自熔性釩鈦球團的制備方法，屬于鋼鐵冶金領域。一種自熔性釩鈦球團礦的制備方法，該方法包括以下步驟：A、將釩鈦精礦、熔劑和膨潤土按質(zhì)量比為96～98：2～2.5：0～1.5混合均勻，然后進行造球，得生球；B、對步驟A所得生球進行篩分，得粒度為8～16mm的合格生球；C、步驟B所得合格生球經(jīng)焙燒、冷卻，得自熔性釩鈦球團。本發(fā)明方法以高鈦的釩鈦磁鐵精礦、熔劑和/或膨潤土為原料，生產(chǎn)出一種優(yōu)質(zhì)的自熔性釩鈦球團，可作為高爐的原料，從而降低生鐵成本。

高爐除塵灰的回收方法以及高爐除塵灰燒結材料 782     

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本發(fā)明涉及冶金領域，具體而言，涉及一種高爐除塵灰的回收方法以及高爐除塵灰燒結材料。該方法，將高爐除塵灰與燒結混合水混合，制得高爐除塵灰漿。并將高爐除塵灰漿與含鐵物料、助熔劑、燃料以及返礦混合造粒，制得混合料；最后對混合料進行燒結。采用這種高爐除塵灰制漿進行燒結，能夠明顯改善混合料粒度組成，提高燒結混合料中+3mm部分比例，對于改善混合料料層透氣性有明顯作用，從而提高了燒結利用系數(shù)，增加了燒結礦產(chǎn)量，進而極大地提高了高爐除塵灰的利用率。采用上述的高爐除塵灰的回收方法，制得的高爐除塵灰燒結材料透氣性好、燒結利用率高。

釩鐵冶煉渣中釩含量及合金成分的控制方法 944     

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本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及一種釩鐵冶煉渣中釩含量及合金成分的控制方法。本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種釩鐵冶煉渣中釩含量及合金成分的控制方法，包括以下步驟：將還原劑和助熔劑混合后放置于空錠模中，將達到冶煉終點的釩鐵冶煉渣金澆鑄到上述錠模中，靜置、冷卻即可。本發(fā)明方法能夠有效降低渣中釩含量以及有效控制合金成分。

重軌鋼均質(zhì)性及軌腰致密度提升控制方法 1093     

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本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領域的一種重軌鋼均質(zhì)性及軌腰致密度提升控制方法，著重在連鑄階段采用以下步驟進行控制：連鑄電磁攪拌采用連鑄二冷電磁攪拌，具體安裝位置為距離結晶器剛液面5.0～6.0m區(qū)間，攪拌磁場強度控制在300×10^?4～400×10^?4T；中包澆鑄鋼液過熱度按15～25℃執(zhí)行；連鑄二冷冷卻水量按比水量0.20～0.23L/kg_鋼執(zhí)行，凝固末端壓下量不小于9.0mm。按照上述參數(shù)進行控制，使得鑄坯凝固組織組成得到良好控制，柱狀晶較為發(fā)達，晶桿細而致密，等軸晶(晶粒短晶桿粗)區(qū)面積縮小，鑄坯C元素偏析曲線演變平緩，無較大幅度負正偏析交替，鋼軌均質(zhì)性高，軌腰中心偏析線少而短，中心偏析控制較好，軌腰致密度較高，達到了均質(zhì)性與致密性協(xié)同提高的目的。

大方坯重軌鋼微觀偏析控制方法 931     

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本發(fā)明公開的是鋼鐵冶金領域的一種大方坯重軌鋼微觀偏析控制方法，著重在連鑄階段采用以下步驟進行控制：連鑄電磁攪拌采用電磁攪拌結合二冷電磁攪拌的方式，電磁攪拌的攪拌磁場強度為40×10^?4～50×10^?4T，二冷電磁攪拌具體安裝位置為距離結晶器鋼液面5.0～6.0m區(qū)間，攪拌電流頻率為6.0～8.0Hz，磁場強度為180×10^?4～200×10^?4T；中包澆鑄鋼液過熱度按35～45℃執(zhí)行；連鑄二冷階段需要二冷區(qū)域覆蓋至距離結晶器鋼液面15.0m。按照上述參數(shù)進行控制，改善了大方坯重軌鋼局部凝固速率，使得鑄坯凝固組織組成得到改善控制，柱狀晶較為發(fā)達，晶桿細而致密，等軸晶晶粒形態(tài)改變，晶桿細而致密且清晰，二次枝晶臂間距減小，微觀偏析程度得到很好控制。

乏燃料貯存用B₄C/Al復合材料板材邊緣柔性約束軋制方法 773     

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本發(fā)明公開了一種乏燃料貯存用B₄C/Al復合材料板材邊緣柔性約束軋制方法，目的在于解決B₄C/Al復合材料的塑性和韌性較差，在軋制過程中，邊緣極易開裂、崩邊，使得材料利用率降低，生產(chǎn)成本升高，且使得道次變形量較小，生產(chǎn)效率受到制約的問題。本發(fā)明中，復合材料冷壓坯與其側面的鋁合金條在溫度和壓力的共同作用下，能實現(xiàn)冶金結合，在軋制變形過程中，坯料邊緣始終處于側面夾鋁合金的柔性約束作用下，邊緣拉應力大幅減小，從而減輕邊緣開裂、崩邊問題，也使得后續(xù)需切割部分減少，極大提高材料利用率。經(jīng)測定，本發(fā)明能有效減輕板材邊緣開裂、崩邊的問題，具有顯著的效果，對于乏燃料貯存用B₄C/Al復合材料板材的國產(chǎn)化、工業(yè)化應用，具有重要的現(xiàn)實意義。

渦流器組件的加工工藝方法 1013     

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本發(fā)明涉及航空發(fā)動機和燃氣輪機領域，尤其是航空發(fā)動機燃燒室中的渦流器組件的加工工藝方法，所述渦流器組件由渦流器套筒和渦流器組成，所述渦流器套筒和渦流器均采用鍛件作為原材料，所述渦流器組件加工工藝步驟包括（1）車削加工；（2）銑削或電火花加工；（3）清洗；（4）試裝；（5）定位焊；（6）預置釬料：（7）真空釬焊；（8）鉗修；（9）精車，本加工工藝方法，操作簡單，解決了現(xiàn)有的采用精密鑄造后在精加工的方式制作的渦流器組件不僅生產(chǎn)成本高、周期長、對人員和技術要求高而且冶金缺陷很難避免，鑄件尺寸和質(zhì)量的不穩(wěn)定，成品率不高、從而降低燃燒室使用壽命對航空發(fā)動機的整體性能產(chǎn)生不利影響等問題。 1

釩鐵合金的制備方法 835     

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本發(fā)明公開了一種釩鐵合金的制備方法，屬于冶金技術領域。本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種以釩氧化物的前驅(qū)產(chǎn)品偏釩酸銨為原料制備釩鐵合金的新方法。該方法包括：將偏釩酸銨、鋁粉、鐵粉和石灰混合均勻后，進行預熱；預熱結束后，將混合料置于冶煉爐中，進行真空還原反應；反應結束后，將爐體冷卻，進行爐體拆分，得釩鐵合金。本發(fā)明以釩氧化物的前驅(qū)產(chǎn)品偏釩酸銨為原料，以金屬鋁為還原劑，不僅大幅減少了釩氧化物生產(chǎn)過程的加工成本，還能提高反應產(chǎn)物的利用效率，還避免了偏釩酸銨生產(chǎn)五氧化二釩工藝過程引入的夾雜，提高釩鐵合金品級；本發(fā)明方法簡單高效、成本低廉、產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)異，值得推廣應用。

廢鋁熔煉爐 970     

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本發(fā)明屬于冶金設備技術領域，具體的說是一種廢鋁熔煉爐，包括爐體，爐體內(nèi)設有燃燒臺、通氣孔、點火器，燃燒臺上方設有熔化桶，爐體兩側分別連有過煙管道，爐體頂部設有安裝架，安裝架頂部鉸接安裝一個平衡桿，平衡桿兩端分別鉸接連接桿一端，連接桿另一端與錐形塞塊固連，過煙管道內(nèi)壁上周向設置限位板，連接桿上套接一個套桿，套桿上端上方設有凸塊，套桿下端外側固定設置一個圓盤，套桿上端通過連桿并且利用彈簧連接攪動桿，熱煙氣從一側的過煙管道通過時，圓盤向上移動使連接桿向上移動，通過平衡桿使另一側向下移動，當熱煙氣從另一側通過使運動相反，通過相連的攪動桿實現(xiàn)對鋁熔液的攪動，提高廢鋁的熔化效率。

四氯化鈦精制尾渣超聲輔助制備高純V₂O₅的方法 901     

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本發(fā)明涉及四氯化鈦精制尾渣超聲輔助制備高純V₂O₅的方法，屬于釩化工冶金技術領域。本發(fā)明解決的技術問題是四氯化鈦精制尾渣堆放時的環(huán)境污染問題和釩流失。本發(fā)明的技術方案是提供四氯化鈦精制尾渣超聲輔助制備高純V₂O₅的方法，步驟包括將四氯化鈦精制尾渣與堿液混合，在超聲的條件下通入氧氣進行浸出反應；將上述浸出后得到的漿料固液分離，得到含釩浸出液，恒溫除雜后得到凈化液，向凈化液中加入沉釩劑進行沉釩，得到偏釩酸銨沉淀；將得到的偏釩酸銨經(jīng)干燥、煅燒，得到高純五氧化二釩。本發(fā)明的提釩工藝減少了焙燒過程，降低了能耗，釩的浸出率在85％～98.5％，得到了具有較高經(jīng)濟價值的高純五氧化二釩。

416易切削不銹鋼的軋制開坯生產(chǎn)方法 776     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術領域，特別涉及馬氏體易切削不銹鋼鑄錠的軋制開坯制造方法。本發(fā)明所要解決的技術問題是提供416易切削不銹鋼的軋制開坯生產(chǎn)方法，其特征在于：包括以下步驟：a、加熱制度：將冷鋼錠在400～600℃保溫或熱鋼錠在600～700℃保溫，然后升溫至750～800℃保溫，再升溫至1080～1150℃保溫；b、軋制開坯制度：控制開軋溫度≥1050℃，終軋溫度≥900℃；前2道次壓下量20～40mm，后面道次壓下量30～50mm；c、緩冷。本發(fā)明方法軋制所得方坯具有優(yōu)良的熱塑性，用于后續(xù)軋制棒線材時，可降低軋制劈頭率。

用于合金熔液導流槽的防護板 792     

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本發(fā)明涉及冶金技術領域，尤其涉及一種用于合金熔液導流槽的防護板，包括擋板主體，所述擋板主體自背離合金熔液導流方向的一端向朝向合金熔液導流方向的另一端傾斜向合金熔液的液面設置，所述擋板主體與合金熔液的液面的夾角范圍為15°～75°。本發(fā)明提供的用于合金熔液導流槽的防護板結構穩(wěn)定、易于操作，減少了人力物力，提高了作業(yè)安全性，減少了能量損耗，提高了產(chǎn)品品質(zhì)。

利用剛玉渣和氯化廢酸制備氫氧化鋁的方法 1031     

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本發(fā)明屬于冶金化工，具體涉及利用剛玉渣和氯化廢酸制備氫氧化鋁的方法。本發(fā)明所要解決的技術問題是提供利用剛玉渣和氯化廢酸制備氫氧化鋁的方法，包括以下步驟：a、將剛玉渣與鈉化劑進行焙燒，焙燒后浸出，固液分離得到液體；b、對步驟a所得液體進行除雜，固液分離得到液體；c、將步驟b所得液體與氯化廢酸混合至混合體系pH為6～10進行反應，固液分離，洗滌、干燥固體，即得氫氧化鋁。本發(fā)明方法將兩個副產(chǎn)物變成有用的工業(yè)原料制備了氫氧化鋁，同時該方法具有操作簡單、成本低、資源合理利用等優(yōu)點。

FeV50合金的制備方法 784     

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本發(fā)明公開了一種FeV50合金的制備方法，屬于冶金領域。該方法采用硅進行預還原和鋁進行精煉還原的兩期冶煉工藝，冶煉第一期采用硅鐵作為主還原劑的冶煉混合料，進行電硅熱還原反應；冶煉第二期采用以金屬鋁為主還原劑的冶煉混合料，進行電鋁熱還原反應。該方法不僅保障了較高的釩鐵冶煉綜合收率，減少了單位還原劑金屬鋁的使用比例，物耗成本大幅降低；同時，通過硅、鋁混合還原的方法得到的低熔點渣系，減少了冶煉過程高溫熔體對爐體的侵蝕。

鋼水增氮方法 992     

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本發(fā)明涉及一種鋼水增氮方法，適用于LF高氮鋼冶煉，屬于鋼鐵冶金技術領域。本發(fā)明采用LF精煉，LF電極為貫穿的中空結構，使得氮氣能夠從電極頂端通過電極中心，由電極底部噴入鋼液面；電極的中空結構頂部密封連接地設置有氮氣管道；精煉時，通過電極頂部的氮氣管道往LF通入氮氣進行增氮。與底吹氮氣相比，本發(fā)明從中空電極吹氮，可以加大氮氣與電弧的接觸面積，并且合理控制氮氣的流量，可更加有效的利用電弧的能量，產(chǎn)生更多的等離子體，促進氮的溶解。本發(fā)明能顯著降低高氮鋼的冶煉時間和生產(chǎn)成本。

多進料帶式磁選機 846     

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本發(fā)明涉及適用于冶金、礦山、化工等行業(yè)經(jīng)粉磨設備粉磨后磁性礦物的分選的裝置，尤其適用經(jīng)高壓輥磨機擠壓后礦粉的磁選，具體是一種多進料帶式磁選機，包括由上至下設置的皮帶預選機構、皮帶輸送機構、及皮帶尾選機構；皮帶預選機構包括兩級以上的重疊布置的皮帶磁選機構，皮帶磁選機構包括傳動輪、磁輥、及套設于傳動輪和磁輥上的磁選皮帶，與皮帶輸送機構相鄰的磁選皮帶的下皮帶內(nèi)側設置有磁系，該磁系的磁場覆蓋皮帶輸送機構的出料端。其結構簡單、處理量大并能兼顧選礦品位與拋尾率的多進料帶式磁選機，以合理的結構布局保證各部分的磁系結構能夠得到充分合理的利用，保證磁選效果的情況下，不僅處理能力很大，而且設備外形緊湊，占地面積較少。

轉爐補爐料及其制造和使用方法 1158     

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本發(fā)明屬于冶金技術領域，具體涉及一種轉爐補爐料及其制造和使用方法本發(fā)明轉爐補爐料，由以下原料按照重量份組成：鎂砂70～80份；三氧化二鋁3～7份；氧化鈣10～15份；六偏磷酸鈉3～7份；其中，鎂砂為輕燒鎂砂、重燒鎂砂、電熔鎂砂中的至少一種；鎂砂中的MgO含量＞96％。本發(fā)明所述補爐料用在轉爐等設備上形成的噴補層具有穩(wěn)定、致密，具有良好的附著性，且物理性能和抗侵蝕性能更佳等特點，利用本發(fā)明技術方案制備的補爐料附著率高達96％以上，噴補層的使用壽命38爐以上。

高鉻鐵素體不銹鋼無縫鋼管坯料的生產(chǎn)方法 786     

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本發(fā)明屬于冶金技術領域，具體涉及一種高鉻鐵素體不銹鋼2Cr25N無縫鋼管坯料的生產(chǎn)方法。本發(fā)明提供一種高鉻鐵素體不銹鋼無縫鋼管坯料的生產(chǎn)方法，其工藝流程包括：扒皮圓坯→加熱鍛坯→穿孔，其中：使用穿孔裝置對圓坯進行穿孔形成毛管坯料；穿孔工序中，總直徑壓下率為8～12％，頂前壓下率≤4％，橢圓度為1.06～1.14。本發(fā)明的方法具有生產(chǎn)周期短，制備成本低等特點；所得坯料制備得到的鋼管成材率高。