含鈦無機絮凝劑的制取方法 1109     

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本發(fā)明公開了一種含鈦無機絮凝劑的制取方法，涉及化學(xué)技術(shù)領(lǐng)域中無機絮凝劑的制取方法技術(shù)領(lǐng)域。以釩鈦磁鐵礦作為基礎(chǔ)原料，將磁選獲得的鐵精礦在電爐還原熔煉中加入鈉或鉀鹽添加劑，得到鐵水和含鈦爐渣，其中：釩、鐵經(jīng)還原進入鐵水，而在熔煉高溫條件下，硅、鋁雜質(zhì)與鈉或鉀鹽添加劑形成可溶于稀酸的鈉的硅鋁酸鹽，并與鈦及鈣鎂雜質(zhì)留在含鈦爐渣中；然后，針對含鈦爐渣采用濕法冶金法提取含鈦爐渣中的硅、鋁和鐵，作為制取無機高分子絮凝劑的原料。本發(fā)明在鐵精礦電爐熔煉時加入鈉鹽添加劑，大幅提高了熔煉爐渣中硅、鋁酸解浸出率，既為無機絮凝劑的制取提供了原料，又解決了含鈦爐渣富鈦降雜的關(guān)鍵技術(shù)問題。

消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法 1018     

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本發(fā)明涉及消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法。該方法通過控制煉鋼夾雜、預(yù)防氧化鐵皮壓入以及預(yù)防連鑄氣泡裂紋，從而消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷。通過本發(fā)明所述的方法，可有效的減少煉鋼夾雜，從而消除條痕缺陷，進而使缺陷得到有效治理，能夠消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷。

光合竹處置礦冶固廢的方法 935     

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本發(fā)明涉及治理環(huán)境污染領(lǐng)域內(nèi)的一種光合竹處置礦冶固廢的方法，其特征在于將選礦的尾礦或/和采礦的廢石或/和冶金廢渣堆積成三角形內(nèi)芯（1），三角形內(nèi)芯（1）的兩邊平整成梯田（2），在梯田（2）上種植光合竹（4）。通過光合竹的根系（3）固定梯田（2），通過梯田（2）固定三角形內(nèi)芯（1），從而固定全部的礦冶固廢。光合竹收割后用于制炭，得到的生物質(zhì)炭用于金屬冶煉。本發(fā)明克服了現(xiàn)有礦冶固廢沒有進行全面完整的處置，造成環(huán)境污染的缺陷，提供的光合竹處置礦冶固廢的方法簡單易行，高效經(jīng)濟，成本低，收益高。

冷壓成型方法 714     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種冷壓成型方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種簡單、成型率高的冷壓成型方法。為解決上述技術(shù)問題，所采用的技術(shù)方案包括以下步驟：a、將粘結(jié)劑、礦料、水混合，攪拌均勻，得混合料；b、將混合料壓制成型后干燥得生球團；其中，所述粘結(jié)劑按質(zhì)量份數(shù)包括以下組分：丙三醇45～55份、二異氰酸酯18～25份、丙烯酸8～15份、纖維素3～6份、尿素2～5份、多聚糖1.5～4份、甲酸1～3份、聚合引發(fā)劑1～3份。采用本發(fā)明冷壓成型方法所得的生球團性能優(yōu)異，一次成型率高達90％，成型后生球團粒徑≥25mm，2m高落下不碎、不散，抗壓強度≥3000KN。

鎂復(fù)合脫硫渣渣態(tài)調(diào)整劑及鎂復(fù)合脫硫調(diào)渣方法 895     

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本發(fā)明涉及鎂復(fù)合脫硫渣渣態(tài)調(diào)整劑及鎂復(fù)合脫硫調(diào)渣方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供鎂復(fù)合脫硫渣渣態(tài)調(diào)整劑。本發(fā)明鎂復(fù)合脫硫渣渣態(tài)調(diào)整劑，由以下重量百分比的組分制成：鋁灰粉60％～80％，純堿粉20％～40％。該鎂復(fù)合脫硫渣渣態(tài)調(diào)整劑成分簡單，制備工藝簡單易行，脫硫和調(diào)渣效果好，可降低鐵水或提釩半鋼脫硫扒渣鐵損，從而顯著降低脫硫成本，且有效利用了煉鋁工業(yè)產(chǎn)生的廢棄物鋁灰，具有明顯的環(huán)保經(jīng)濟效應(yīng)。本發(fā)明鎂復(fù)合脫硫調(diào)渣方法，將脫硫渣態(tài)調(diào)整劑加入鈍化石灰中，利用脫硫工藝原有的石灰料倉及石灰噴吹罐，在脫硫過程直接進行調(diào)渣，有別于目前所有人工加脫硫調(diào)整劑的調(diào)渣方法，消除了繁重的人工勞動。

用于球磨機的軸瓦結(jié)構(gòu) 770     

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本發(fā)明公開了一種軸瓦結(jié)構(gòu)，尤其是公開了一種用于球磨機的軸瓦結(jié)構(gòu)，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計維修制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能有效降低的礦渣、粉塵進入油槽，降低軸瓦油槽回流管堵塞機率的用于球磨機的軸瓦結(jié)構(gòu)。所述軸瓦結(jié)構(gòu)包括油槽底蓋、油槽上蓋、軸瓦和中空軸，所述的軸瓦安裝在由所述的油槽底蓋和所述的油槽上蓋構(gòu)成的軸瓦安裝孔中，所述的中空軸安裝在所述的軸瓦中，在所述的軸瓦與所述的中空軸之間布置有潤滑系統(tǒng)，在所述潤滑系統(tǒng)兩端的軸瓦安裝孔內(nèi)分別設(shè)置有機械密封系統(tǒng)，所述的軸瓦結(jié)構(gòu)還包括氣密系統(tǒng)，所述的氣密系統(tǒng)布置在所述機械密封系統(tǒng)內(nèi)側(cè)的軸瓦安裝孔中，所述潤滑系統(tǒng)兩端的軸瓦安裝孔通過所述的氣密系統(tǒng)實現(xiàn)二次密封。

穩(wěn)定控制結(jié)晶器錐度的結(jié)晶器調(diào)寬方法 919     

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本發(fā)明公開了一種穩(wěn)定控制結(jié)晶器錐度的結(jié)晶器調(diào)寬方法，涉及冶金行業(yè)連鑄生產(chǎn)質(zhì)量控制領(lǐng)域，提供一種能夠避免澆注過程中結(jié)晶器錐度發(fā)生變化的結(jié)晶器調(diào)寬方法。本方法包括依次進行的寬度調(diào)節(jié)步驟和寬度鎖定步驟，寬度調(diào)節(jié)和寬度鎖定均通過操作與結(jié)晶器窄邊的背板連接的兩個調(diào)寬裝置實現(xiàn)；調(diào)寬裝置包括絲杠、螺母和螺母旋轉(zhuǎn)臂；結(jié)晶器寬度由窄調(diào)寬時，調(diào)至結(jié)晶器寬度大于需要的寬度時停止；再反向旋轉(zhuǎn)螺母旋轉(zhuǎn)臂，調(diào)至結(jié)晶器寬度等于需要的寬度時停止；寬度鎖定時，將與同一結(jié)晶器窄邊的背板連接的兩個調(diào)寬裝置的螺母旋轉(zhuǎn)臂連接在一起。本方法可以有效地穩(wěn)定控制連鑄澆注過程中結(jié)晶器錐度，避免因結(jié)晶器錐度發(fā)生變化而導(dǎo)致漏鋼事故的發(fā)生。

用于重力除塵器頂部波紋補償器更換的施工方法 1014     

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本發(fā)明公開了一種用于重力除塵器頂部波紋補償器更換的施工方法，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備維修護技術(shù)領(lǐng)域。提供一種操作簡單、操作過程中的安全風(fēng)小，施工成本相對較低的用于重力除塵器頂部波紋補償器更換的施工方法。所述施工方法，包括以下步驟，先對連接在所述波紋補償器上端的下降管進行臨時支撐；然后切割拆除廢舊的所述波紋補償器；最后將用于更換的新的所述波紋補償器安裝到所述的下降管與所述的重力除塵器之間，并拆除所述的臨時支撐，這樣便完成了一次所述重力除塵器頂部波紋補償器更換的施工工作。

球形材料準(zhǔn)晶格分布在基體材料中的加工方法 877     

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本發(fā)明公開了一種球形材料準(zhǔn)晶格分布在基體材料中的加工方法，其中包括預(yù)成型基板植球技術(shù)和激光熔覆含球基板兩部分，相對于傳統(tǒng)粉末冶金的機械混合方式，本發(fā)明技術(shù)極大程度地提高了符合材料摻雜相的均勻程度，接近理想晶格程度，將極大地提高符合材料的物理、化學(xué)性能，避免材料局部性能不穩(wěn)定，如用在核燃料元件制造中，該技術(shù)的采用對于展平堆芯功率、增加單位燃耗、避免局部熱點將起到重要作用。

用于鈣化焙燒熟料研磨的棒磨機 1110     

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本發(fā)明公開了一種棒磨機，尤其是公開了一種用于鈣化焙燒熟料研磨的棒磨機，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種更換方便，能有效的降低研磨系統(tǒng)對磨料筒造成嚴(yán)重損壞的用于鈣化焙燒熟料研磨的棒磨機。所述的棒磨機包括磨料筒和研磨組件，所述的研磨組件布置在所述的磨料筒內(nèi)，所述的棒磨機還包括一體化快拆式內(nèi)襯板，所述磨料筒的研磨內(nèi)壁通過所述的一體化快拆式內(nèi)襯板防護。

制備碳化鈦渣的方法 1004     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，公開了一種制備碳化鈦渣的方法，其特征在于，該方法包括：在預(yù)熱過的碳質(zhì)還原劑的存在下，將熱態(tài)的高鈦型高爐渣在電弧爐中依次進行升溫和碳化還原，其中，所述預(yù)熱過的碳質(zhì)還原劑分別在所述升溫階段和所述碳化還原階段中分兩批加入，所述預(yù)熱過的碳質(zhì)還原劑的溫度為400?1000℃，所述升溫階段升溫至1400?1700℃，所述碳化還原階段的終點溫度為1500?1800℃。本發(fā)明提供的制備碳化鈦渣的方法具有低能耗、熱效率高、反應(yīng)時間短、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點。

輸送高溫物料的輸送機 782     

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本發(fā)明提供了一種輸送高溫物料的輸送機，尤其對燒成的鈦白粉，活性石灰，水泥等高溫物料剛從回轉(zhuǎn)窯出來時的輸送，冷卻效果好，運行故障少的，生產(chǎn)成本低，維修費用低等優(yōu)點，是目前板式輸送機，耐熱皮帶等輸送設(shè)備的更新?lián)Q代產(chǎn)品，是鈦產(chǎn)品，冶金，建材，水泥，耐火等行業(yè)優(yōu)先選用的設(shè)備。

既有軋制線地下空間混凝土結(jié)構(gòu)的拆除方法 749     

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本發(fā)明公開了一種既有軋制線地下空間混凝土結(jié)構(gòu)的拆除方法，屬于冶金生產(chǎn)設(shè)備安裝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種能在不停止生產(chǎn)的條件下對既有軋制線地下空間混凝土結(jié)構(gòu)進行快速、高效、安全拆除的既有軋制線地下空間混凝土結(jié)構(gòu)的拆除方法。所述拆除方法根據(jù)需要拆除的地下空間混凝土結(jié)構(gòu)的實際情況，并結(jié)合后序需要安裝的軋制生產(chǎn)線的狀況確定承載支撐點和拆除區(qū)域后，再根據(jù)現(xiàn)場吊裝和運輸能力、吊裝空間的狀況采用繩鋸切割方法進行拆除，在拆除過程中，只需要根據(jù)確定的每一塊混凝土塊的最大重量、最大形狀以及拆除順序，在所述地下空間混凝土結(jié)構(gòu)上鉆設(shè)鋸切孔、架設(shè)相應(yīng)的支撐支架、穿繩將所述的混凝土結(jié)構(gòu)鋸切成混凝土塊運出既有軋制線生產(chǎn)現(xiàn)場即可。

不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)的制作安裝方法 1091     

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本發(fā)明公開了一種不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)的制作安裝方法，屬于冶金、建筑生產(chǎn)制造技術(shù)領(lǐng)域。提供一種制作安裝質(zhì)量高、操作方便、勞動強度低的不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)的制作安裝方法。所述鋼結(jié)構(gòu)的制作安裝方法依據(jù)不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)具有大量節(jié)點的結(jié)構(gòu)特點，將不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)拆分為多個鋼結(jié)構(gòu)制作單元，并將每件鋼結(jié)構(gòu)制作單元端部的各節(jié)點標(biāo)記為測量坐標(biāo)控制點，并投影到不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)安裝位置處的水平地面上，形成測量投影坐標(biāo)點；然后再利用安裝在水平地面上的激光標(biāo)線測距儀，控制和測量各件鋼結(jié)構(gòu)制作單元的中心線和標(biāo)高，以保證不規(guī)則異型大空間鋼結(jié)構(gòu)的安裝質(zhì)量，該方法節(jié)約了成本，縮短了工期。

鈣化提釩尾渣回收釩的方法 826     

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本發(fā)明公開了一種鈣化提釩尾渣回收釩的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述方法包括以下步驟：步驟一：對鈣化提釩尾渣進行打漿；步驟二：向步驟一制得的漿料中加入氧化鈣，調(diào)節(jié)pH值到10～13，反應(yīng)5～15min；步驟三：向步驟二的體系中加入硫酸，調(diào)節(jié)pH值到0.5～2.5，進行二次浸出，反應(yīng)10～30min后固液分離，得到含釩溶液和低釩含量的二次浸出尾渣。本發(fā)明采用鈣化焙燒—硫酸浸出工藝所產(chǎn)生的尾渣為原料，利用氧化鈣使尾渣中不能被酸溶解的五氧化二釩以及水解沉釩產(chǎn)生的不能溶解于酸的多釩酸鹽轉(zhuǎn)化成溶于酸的釩酸鈣，之后可以用酸浸出，具有釩回收率高、成本低、操作簡單、渣量增加少等特點。

用鹽酸浸出法提取紅土鎳礦有價金屬元素及酸堿再生循環(huán)的方法 888     

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本發(fā)明公開了一種用鹽酸浸出法提取紅土鎳礦有價金屬元素及酸堿再生循環(huán)的方法，屬于冶金和化工交叉領(lǐng)域。該方法首先采用現(xiàn)有工藝電解氯化鈉生產(chǎn)鹽酸；后將紅土鎳礦進行鹽酸浸出，將浸出漿進行濃密洗滌，底流過濾后得到鐵精礦；溢流液中通過調(diào)節(jié)pH分別進行鋁鈧富集物與鎳鈷富集物的沉淀；過濾后液經(jīng)蒸發(fā)濃縮形成氯化鎂晶體，加熱熔化后送入分解爐內(nèi)熱解形成高溫塵氣；高溫塵氣降溫后送入收塵系統(tǒng)分離出氧化鎂粉體，作為pH調(diào)節(jié)劑返回沉淀工序；收塵后的氣體部分經(jīng)燃燒爐加熱，再次循環(huán)到分解爐內(nèi)用于熱解氯化鎂，剩余氣體吸收后得到鹽酸，再次用于浸出工序。該工藝流程高效簡潔，綠色環(huán)保，實現(xiàn)了三廢的零排放，同時成本較低，經(jīng)濟效益顯著。

抗二次加工脆性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅汽車鋼板及其制備方法 738     

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本發(fā)明公開了一種抗二次加工脆性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅汽車鋼板及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用超低碳鋼+“Nb+Ti+P+B”微合金化方案，C與Nb結(jié)合成NbC，N與Ti結(jié)合成TiN，B與N結(jié)合提高晶界強度，通過控制化學(xué)成分范圍、熱軋加熱溫度、終軋溫度、卷取溫度、冷軋壓下率、退火溫度等工藝措施，有效提高了鋼板的抗二次加工脆性能，生產(chǎn)后的成品完全符合220MPa級高強度熱鍍鋅鋼板的各項指標(biāo)要求，具有良好的推廣使用前景。

一步法生產(chǎn)釩鋁合金的方法 1112     

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本發(fā)明涉及釩冶金領(lǐng)域領(lǐng)域，公開了一步法生產(chǎn)釩鋁合金的方法。該方法包括：(1)提供石墨坩堝冶煉爐；(2)向石墨坩堝冶煉爐爐體底部鋪入內(nèi)襯材料，然后在冶煉爐爐體中部放置鋁箔墊圈，接著填充內(nèi)襯材料得到釩鋁合金冶煉爐；(3)將五氧化二釩按照重量平均分為N份，將N份五氧化二釩物料依次與N份鋁粒以及N份熱量調(diào)控劑混勻，獲得第1份至第N份混合料；(4)引燃第1份混合料，待第1份混合料開始鋁熱反應(yīng)后，依次加入第2份至第N份混合料；(5)反應(yīng)結(jié)束后進行靜置、冷卻、拆爐、破碎、打磨和挑選得到成品釩鋁合金。本發(fā)明實現(xiàn)了釩鋁合金的一步法冶煉生產(chǎn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。

大噸位物體水平推移軌道結(jié)構(gòu) 1085     

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本發(fā)明公開了一種大噸位物體水平推移軌道結(jié)構(gòu)，涉及冶金工程施工技術(shù)領(lǐng)域，目的在于使軌道在各個位置均能為液壓裝置提供頂推的反作用力。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：大噸位物體水平推移軌道結(jié)構(gòu)，包括基礎(chǔ)以及設(shè)置于基礎(chǔ)上表面的至少兩組推移通道，基礎(chǔ)為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，各組推移通道相互平行，推移通道的結(jié)構(gòu)為：基礎(chǔ)的頂部設(shè)置凹槽，凹槽的兩側(cè)分別固定設(shè)置兩條軌道，兩條軌道的安裝面水平，兩條軌道相互平行且關(guān)于凹槽的中心線軸對稱，凹槽的底部間隔布置在豎向截面呈棘齒狀的止推槽，止推槽用于為液壓裝置提供頂推的反作用力。軌道直接承受滑豎向荷載，同時提供滑移通道，軌道在不同位置均能為液壓裝置提供頂推的反作用力，實現(xiàn)長距離頂推。

復(fù)合脫氧劑及其制備和使用方法 788     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)合脫氧劑及其制備和使用方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明為改善鋁脫氧鋼種可澆性差、夾雜降級率高的問題，提供了一種鋁質(zhì)復(fù)合脫氧劑，其包括：金屬鋁：60～70％；7Al2O3·12CaO預(yù)熔渣：5～15％，碳酸鈣：10～20％，F(xiàn)e：10～20％，其余為微量雜質(zhì)元素。本發(fā)明通過深入研究鋁脫氧后鋼中夾雜物的行為，提供了一種鋁質(zhì)復(fù)合脫氧劑，通過在轉(zhuǎn)爐出鋼過程加入該脫氧劑，能夠有效降低鋼中大型夾雜比例、對夾雜物改性，在不延長精煉時間的情況下降低夾雜物總量，改善目前此類鋼種生產(chǎn)過程中存在的可澆性差，夾雜降級率高的問題。

3D打印用高熵合金粉末及其制備方法和應(yīng)用 1081     

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本發(fā)明屬于粉末冶金和3D打印技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及3D打印用高熵合金粉末及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供3D打印用高熵合金粉末及其制備方法和應(yīng)用。該高熵合金粉末，組分按原子質(zhì)量百分比計：Cr：0.2?16.6％，Mn：0.2?16.6％，F(xiàn)e：0.2?16.6％，Co：0.2?16.6％，Ni：0.2?16.6％，Mo：0.2?16.6％，余量為金屬基陶瓷相金屬元素。制備方法包括真空熔煉、脫氧處理、凈化熔體、霧化制粉。該高熵合金粉末能實現(xiàn)高強度、高硬度和高耐磨零件的3D打印。

含釩礦物加壓浸出提取低價態(tài)釩的方法 906     

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本發(fā)明涉及一種含釩礦物直接加壓浸出提取低價態(tài)釩的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。它所包含的步驟如下：將含釩礦物與硫酸溶液加入到高壓釜中混合均勻；開始加熱，通入氣體使高壓釜達到指定壓力；將混合物在一定溫度下反應(yīng)一段時間；停止加熱，取出漿液進行固液分離，得到低價態(tài)釩溶液。與其他提釩方法相比，本方法具有工藝流程短，成本和成本較低，低價態(tài)釩回收率高的優(yōu)點，而且在生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生有毒的五價釩V(V)，是一種清潔高效環(huán)保的提釩方法，具有良好的應(yīng)用前景和經(jīng)濟效益。

自釩鉻溶液中分離釩鉻的方法 675     

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本發(fā)明涉及自釩鉻溶液中分離釩鉻的方法，屬于釩的冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有釩鉻溶液中分離釩鉻的工藝流程復(fù)雜、分離效率低。本發(fā)明公開了自釩鉻溶液中分離釩的方法，a.調(diào)節(jié)釩鉻溶液pH值并加入還原劑進行反應(yīng)，使溶液中六價鉻被還原成三價鉻，五價釩被還原成四價釩；b.加入絡(luò)合劑，使之與四價釩形成穩(wěn)定的絡(luò)合物；c.加堿沉淀三價鉻，固液分離得到氫氧化鉻沉淀和含釩濾液；d.氫氧化鉻經(jīng)煅燒，得到三氧化二鉻；e.含釩濾液經(jīng)氧化后，用于沉釩或返回焙燒熟料浸出工序循環(huán)使用。本發(fā)明既適用于濃度高的釩鉻溶液，也適用于提釩廢水，可實現(xiàn)釩與鉻的有效分離，分離效率高。

人造金紅石及采用含鈦高爐渣制造人造金紅石的方法 797     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種采用含鈦高爐渣制造人造金紅石的方法，包括如下步驟：將溫度為1468～1540℃混合有金紅石型鈦白粉的含鈦高爐熔渣采用含氧氣體對其進行氧化處理，在氧化處理之前或之后將誘導(dǎo)改性料與含鈦高爐熔渣混合，然后降溫得凝渣，誘導(dǎo)改性料為二氧化硅，二氧化硅的用量為含鈦高爐熔渣質(zhì)量的36％～40％；將凝渣經(jīng)破碎、研磨后進行重選得到人造金紅石。該方法將含鈦高爐渣重復(fù)利用以制造人造金紅石，有效節(jié)約了資源，并且制得的人造金紅石品質(zhì)較好。本發(fā)明還提供了一種通過上述方法制得的人造金紅石，其品質(zhì)好。

超大斷面重軌鋼連鑄生產(chǎn)控制方法 741     

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本發(fā)明公開了一種超大斷面重軌鋼連鑄生產(chǎn)控制方法，特別是一種涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域的超大斷面重軌鋼連鑄生產(chǎn)控制方法。本發(fā)明的超大斷面重軌鋼連鑄生產(chǎn)，結(jié)晶器采用拋物線型錐度曲線的管式結(jié)晶器，冷卻水管路設(shè)置有兩個冷卻水進口和兩個冷卻水出口，超大斷面重軌鋼結(jié)晶器采用浸入式水口，浸入式水口采用雙側(cè)孔，攪拌電流強度為300A至400A，電流頻率為2.4Hz，在結(jié)晶器后續(xù)凝固區(qū)間進行二次冷卻水比水量與拉速匹配，凝固末端壓下。采用本申請的通過有效控制結(jié)晶器鋼液流場及凝固冷卻，在此基礎(chǔ)上合理控制二冷制度，對鑄坯外施力場，優(yōu)化鑄坯凝固組織、改善溶質(zhì)元素偏析、提高鑄坯中心致密性。

在鈉化提釩廢水中直接分離釩鉻的工藝方法 674     

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本發(fā)明公開了一種工藝方法，尤其是公開了一種在鈉化提釩廢水中直接分離釩鉻的工藝方法，屬于冶金環(huán)保生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。提供一種工藝流程短，處理成本低，處理過程連續(xù)性強的在鈉化提釩廢水中直接分離釩鉻的工藝方法。所述的工藝方法先通過在酸性條件下絮凝沉淀釩并將鉻(IV)還原成鉻(III)，然后再在堿性條件下沉淀鉻來完成在鈉化提釩廢水中直接分離釩鉻的工作，其中，所述的絮凝沉淀釩和所述的還原沉淀鉻的過程均包括混合溶液靜置、沉淀以及固液分離幾個工步。

航空發(fā)動機軸承機匣與襯套配合間隙的修復(fù)調(diào)整方法 963     

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本發(fā)明公開了一種航空發(fā)動機軸承機匣與襯套配合間隙的修復(fù)調(diào)整方法，屬于航空發(fā)動機設(shè)備的維修技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用激光修復(fù)方法修復(fù)軸承機匣，同時采用不同于基體材料的特定組分材料，其修復(fù)區(qū)域為冶金結(jié)合，修復(fù)區(qū)抗拉強度與基體抗拉強度相當(dāng)，保證了零件服役過程修復(fù)區(qū)不脫落；另外，通過控制激光修復(fù)的工藝參數(shù)，保證修復(fù)后的金相結(jié)合質(zhì)量，提高修復(fù)后的結(jié)構(gòu)強度，而且可降低修復(fù)過程產(chǎn)生的零件變形量以及保證修復(fù)質(zhì)質(zhì)量。

基于微觀析出物的重軌凝固過程微觀偏析表征方法 1019     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種基于微觀析出物的重軌凝固過程微觀偏析表征方法。該方法包括：(1)對鋼軌軋材按垂直于軋制方向進行切割并獲得檢驗面；(2)按非金屬夾雜金相顯微評級檢驗標(biāo)準(zhǔn)對檢驗面進行制樣；(3)制樣結(jié)束后，采用Aspex對檢驗面的非金屬夾雜進行掃描統(tǒng)計；(4)掃描結(jié)束后，對數(shù)據(jù)進行篩選提取，重點篩選MnS非金屬夾雜，并統(tǒng)計MnS非金屬夾雜尺寸；(5)結(jié)合MnS非金屬夾雜的Map結(jié)果比較區(qū)域宏觀分布。該方法可以更為全面的評價鋼材凝固過程微觀偏析控制情況，進一步結(jié)合軋制過程遺傳性研究可以有效回溯到鑄坯較大區(qū)域進行控制工藝分析，開展工藝效果平行比較,進而科學(xué)指導(dǎo)工藝優(yōu)化改進研究。

減少Q(mào)195-BG鋼連鑄粘結(jié)漏鋼的方法 817     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種減少Q(mào)195?BG鋼連鑄粘結(jié)漏鋼的方法。針對在Q195?BG鋼的連鑄生產(chǎn)中，粘結(jié)漏鋼事故頻發(fā)，漏鋼率高的問題，本發(fā)明提供了一種減少Q(mào)195?BG鋼連鑄粘結(jié)漏鋼的方法，包括以下步驟：a、在轉(zhuǎn)爐冶煉階段，將轉(zhuǎn)爐終點[C]含量控制為0.04％～0.06％；在LF爐精煉階段，將LF爐精煉出站鋼水[C]含量控制在0.04％～0.07％；b、在連鑄階段，控制連鑄二冷水比水量為0.96L/Kg～1.04L/Kg；c、在連鑄階段，控制結(jié)晶器保護渣堿度為0.86～1.00。通過綜合控制鋼成品[C]含量、連鑄二冷水比水量和結(jié)晶器保護渣堿度，使得漏鋼率大為降低，保障了連鑄生產(chǎn)的穩(wěn)定順行，具有很好的經(jīng)濟效益。

改善鈦精礦燒結(jié)粒度組成的方法 1061     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種改善鈦精礦燒結(jié)粒度組成的方法，該方法包括以下步驟：(1)將鈦精礦燒結(jié)物料、返礦和第一陰離子表面活性劑加入強混機進行干混，混勻后得到干料；(2)向步驟(1)所得干料中加入水和第二陰離子表面活性劑進行一次混合，混合均勻后得到一混物料；(3)向步驟(2)所得一混物料中再次加入剩余部分水進行二次混合，混合均勻后得到燒結(jié)混合料；(4)將步驟(3)所得燒結(jié)混合料布料后，對料面進行打孔，并在表面均勻地撒上焦粉；(5)點火，燒結(jié)。本發(fā)明所述的技術(shù)方案，使燒結(jié)混合料粒度有所改善，燒結(jié)時間明顯降低，燒結(jié)利用系數(shù)有所提升，成品礦大于3mm的比例增加10％以上。