高活性高純氧化鎂的制備方法 813     

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本發(fā)明公開了一種高活性高純氧化鎂的制備方法，屬于礦產(chǎn)資源加工技術領域。所述制備方法，包括以下步驟：(1)菱鎂礦的清洗：以低品位菱鎂礦為原料，清洗；(2)菱鎂礦的精制：將步驟(1)清洗后的菱鎂礦進行精制，包括菱鎂礦破碎、破碎后菱鎂礦焙燒、菱鎂礦研磨、研磨后的菱鎂礦加水制成原礦漿、原礦漿脫泥及脫泥后的原礦漿浮選，得到精礦粉；(3)菱鎂礦的煅燒：將精礦粉進行煅燒；(4)菱鎂礦的細磨：將煅燒后精礦粉末進行細磨活化。與現(xiàn)有技術相比，堆積密度、活性氧化鎂含量、氧化鈣含量、鹽酸不溶物含量、氯化物含量及灼燒失量等試驗參數(shù)均體現(xiàn)了顯著性差異，為優(yōu)質(zhì)的高活性高純氧化鎂。

高熱穩(wěn)定性陶瓷澆口杯的制作方法 671     

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一種高熱穩(wěn)定性陶瓷澆口杯的制作方法，主要解決現(xiàn)有陶瓷澆口杯熱穩(wěn)定性差、熱沖擊能力差的問題。該方法是將高鋁類、粘土類原料分散劑和水按照一定比例，通過不同原料分段添加球磨的工藝及控制研磨時間來保證合理的粒度級配，再壓濾、成型、低溫燒結制成澆口杯。上述原料采用焦寶石和球土。上述分散劑采用檸檬酸銨、純堿、偏硅酸鈉中的一種或兩種。本發(fā)明所制備的澆口杯表面光滑、不掉渣，抗熱震性能好，耐火度可達到1650-1790℃，強度大于20Mpa，完全滿足高溫合金鑄造高溫、高熱沖擊的技術要求。由于采用高品質(zhì)、低成本的焦寶石和高塑性、高耐火度球土，既保持了耐火材料的高耐火度，又具有較高的強度。

以廢棄物為骨料的抗氯鹽混凝土及其制備方法 850     

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本發(fā)明涉及一種以廢棄物為骨料的抗氯鹽混凝土及其制備方法，屬于建筑材料領域。本發(fā)明提供的以廢棄物為骨料的抗氯鹽混凝土的制備方法，以廢棄物為基本原料，經(jīng)破碎球磨后得混合漿料；將所得混合漿料于900～960℃下燒結，燒結時間6～12h，得中間體試塊；后處理：將所得中間體試塊的表面通過聚苯乙烯粘結一層氧化鉍?氧化鋁復合陶瓷纖維后再次澆注混合漿料，在960～1120℃下燒結，燒結時間6～12h。利用本發(fā)明提供的方法制得的抗氯鹽混凝土以大粒徑廢陶瓷為骨料，以廢玻璃等多種廢料為粘結材料，獲得高密度的混凝土，該混凝土具有較好的抗氯離子滲透性能。

污泥脫水調(diào)理劑、制備方法及使用方法 983     

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一種污泥脫水調(diào)理劑、制備方法及使用方法，屬于環(huán)境工程技術領域，污泥脫水調(diào)理劑中電石渣：大理石渣：碳化物：經(jīng)固化處理的污泥按質(zhì)量百分比為(4～6)：(2～4)：(2～4)：(4～6)混合后形成的，其制備方法包括：分別對電石渣、大理石渣、碳化物和經(jīng)固化處理的污泥進行破碎、球磨處理后按比例混合均勻。污泥脫水調(diào)理劑使用方法包括：污泥與污泥脫水調(diào)理劑按質(zhì)量比1：(0.05～0.1)混合均勻，靜置1天后對污泥混合物進行脫水處理，脫水后污泥含水率低于50％，pH介于5～10。本方法具有成本低、操作簡單、脫水效果明顯等優(yōu)點，調(diào)理劑原料來源廣泛，易與污泥充分混合，可有效提高污泥燃燒熱值，本發(fā)明方法處理后的污泥可循環(huán)利用，實現(xiàn)了污泥無害化、減量化、資源化利用。

利用燒結脫硫灰渣制備全尾砂膠凝材料及方法 707     

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本發(fā)明涉及一種利用燒結脫硫灰渣制備全尾砂膠凝材料及方法，其特征在于，其主要由下述重量配比的原料混合而成：燒結脫硫灰渣17％~22％、水泥熟料2％~4％、冶煉水淬渣73％~80.5％和0.5%~1.0%的外加劑。其制備方法包括以下步驟：將冶煉水淬渣送入烘干設備，加熱到800℃~1000℃，烘干至含水率<1%，烘干成冶煉水淬渣粉后儲存至給料倉；再將其余原料按上述重量配比分別通過連接各自料倉的電子皮帶稱稱重后，放料至皮帶運輸機運至球磨設備系統(tǒng)進行混合研磨制成全尾砂膠凝材料；將全尾砂膠凝材料采用氣力運送至成品罐。本發(fā)明的全尾砂膠凝材料的膠結充填體強度高，與32.5普通硅酸鹽水泥相比，充填體強度能夠提高到1.2~1.8倍，而膠凝材料的成本只是普通硅酸鹽水泥的55%~65%。

定向凝固用氧化鋁基陶瓷型芯及制備方法 1001     

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本發(fā)明涉及一種定向凝固用氧化鋁基陶瓷型芯及制備方法，該氧化鋁基陶瓷型芯使用的耐火材料有EC95電熔莫來石、硅酸鋯、二氧化硅粉、二氧化鈦粉、鋁粉。粉料中按重量百分比含EC95電熔莫來石65～95%，硅酸鋯5～30%，二氧化硅粉2～8%，二氧化鈦粉1～5%，鋁粉1～10%。其中EC95電熔莫來石中粒度為F200號粉料占10～30%，F(xiàn)320號粉料含量40～70%，F(xiàn)600號粉料占10～30%。制備方法為把上述粉料球磨混合均勻，放入熔化的增塑劑中混煉，在陶瓷型芯成型機上熱壓注成型。熱壓注成型的陶瓷芯經(jīng)修整、校型后放入箱式電阻爐中焙燒。出爐后的陶瓷型芯采用高溫強化劑和室溫強化劑進行高溫強化和室溫強化。本發(fā)明制備的氧化鋁基陶瓷型芯具有高溫強度高、抗蠕變性能好、燒成收縮小、燒成溫度低、冶金化學性能好的特征。

提高發(fā)泡陶瓷隔墻板耐火極限的生產(chǎn)工藝 936     

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本發(fā)明公開了一種提高發(fā)泡陶瓷隔墻板耐火極限的生產(chǎn)工藝，屬于發(fā)泡陶瓷隔墻板耐火工藝領域。具體生產(chǎn)工藝步驟為：將發(fā)泡陶瓷隔墻板的配方原料加水球磨8個小時后，噴霧干燥成為20?60目粉料，將20?60目粉料鋪在墊好陶瓷纖維紙的耐火模具中，厚度60?70mm,使用輥道窯或隧道窯，經(jīng)過燒制后，燒成厚度為120?140mm厚度的發(fā)泡陶瓷毛坯板材，再經(jīng)過氣割加工厚度為100?120mm,成為建筑物內(nèi)隔墻使用。在配方中加入氧化鋯在約1000℃時發(fā)生晶型轉變,伴有體積收縮的特點,在液相內(nèi)產(chǎn)生顯微裂紋,減少發(fā)泡陶瓷受熱后內(nèi)部應力,改善了發(fā)泡陶瓷材料的耐熱沖擊性能。提高了耐火極限時間。

熔鹽分解含鈦高爐渣的方法 738     

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本發(fā)明涉及冶金和資源綜合利用領域,具體涉及到一種綠色低污染、高效熔鹽分解含鈦高爐渣的方法。以含鈦高爐渣為原料,經(jīng)球磨后在200~700℃溫度范圍內(nèi)與NaOH+NaF熔鹽體系發(fā)生反應生成固體中間相,固體中間相經(jīng)水解、抽濾、酸溶和抽濾后得到偏鈦酸溶液,偏鈦酸溶液經(jīng)水解抽濾后得到水合二氧化鈦粉末,將其在600-1300℃煅燒,最終得到金紅石型二氧化。本發(fā)明實現(xiàn)了體系內(nèi)的堿循環(huán)、酸循環(huán),減低了生產(chǎn)的能耗,簡化了生產(chǎn)過程,減少了設備投入,提高了工藝可操作性;同時,利用了大量堆積的含鈦高爐渣,解決了環(huán)境問題并充分利用了鈦資源。

利用鋁灰鋁渣制備石油支撐劑的方法 806     

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一種利用鋁灰鋁渣制備石油支撐劑的方法，涉及一種制備石油支撐劑的方法，本發(fā)明將鋁灰鋁渣加入球磨機進行粗破碎,碎鋁灰鋁渣經(jīng)粗篩分,分離出金屬鋁,在粉狀細物料中加入添加劑經(jīng)過細磨，篩分出金屬鋁，進人浸出槽制成漿,泥漿中的非金屬殘渣經(jīng)造粒、制球、烘干、燒成、冷卻、篩分，制備出石油支撐劑本發(fā)明從鋁灰鋁渣中分離出金屬鋁和細渣的再生利用，利用細鋁灰鋁渣制備出石油壓裂支撐劑。通過對鋁灰鋁渣的無害化處理后，對其進行破碎、回收金屬鋁、燒結處理后，制備出高性能的石油壓裂支撐劑。

利用感應爐制備碳化硅粉體的方法 947     

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本發(fā)明的一種利用感應爐制備碳化硅粉體的方法，包括步驟如下：步驟1，將硅基固料進行高溫煅燒與粉碎過篩處理，制得硅基熟料；步驟2，按配比，硅基熟料∶還原劑＝100∶(10～45)，將二者混合，球磨得混勻物料；步驟3，(1)將小尺寸石墨坩堝置于大尺寸石墨坩堝內(nèi)，并在兩個坩堝接觸處放滿天然石墨粉；(2)將混勻物料置于小尺寸石墨坩堝中，并在小石墨坩堝鍋蓋上端覆蓋充足的天然石墨粉；(3)將大尺寸石墨坩堝置于感應爐線圈內(nèi)，在1300～1600℃溫度下，加熱2～5min制得利用感應爐制備碳化硅粉體。該方法實現(xiàn)了硅基固料的高效增值材料化利用，操作簡單易行，反應迅速，大大提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，制得的碳化硅粉體平均粒徑為0.5～1μm。

利用工業(yè)硅基廢渣制備碳化硅閉孔陶瓷及其制備方法 1000     

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本發(fā)明的一種利用工業(yè)硅基廢渣制備碳化硅閉孔陶瓷及其制備方法，碳化硅閉孔陶瓷包括的組分及質(zhì)量配比為，工業(yè)硅基廢渣∶還原劑∶粘結劑∶燒結助劑∶造孔劑＝100∶(30～60)∶(3～5)∶(5～60)∶(5～60)。制備步驟為：(1)按配比，工業(yè)硅基廢渣∶還原劑∶粘結劑∶燒結助劑∶造孔劑＝100∶(30～60)∶(3～5)(5～60)(5～60)，將物料混合均勻，球磨得混勻物料；(2)將混勻物料干壓成型，并干燥；(3)將干燥后物料置于高溫爐中，于還原氣氛下燒結并保溫一定時間，制得利用工業(yè)硅基廢渣制備碳化硅閉孔陶瓷，其顯氣孔率為30～55％，閉口氣孔率為12～20％，常溫抗壓強度為106～140MPa，抗熱震性為103～111次，熱導率為0.40～0.69w/(m·K)。

發(fā)泡陶瓷隔墻板增強增韌的生產(chǎn)工藝 928     

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本發(fā)明公開了一種發(fā)泡陶瓷隔墻板增強增韌的生產(chǎn)工藝，涉及陶瓷隔墻板增韌技術領域。制備步驟為：將發(fā)泡陶瓷隔墻板的配方原料加水球磨8個小時后，噴霧干燥成為20?60目粉料；將20?60目粉料鋪在墊好陶瓷纖維紙的耐火模具中，厚度20mm，再將玄武巖纖維織成網(wǎng)格布，其中網(wǎng)眼規(guī)格為5mm*5mm,厚度0.3?0.5mm，把20?60目粉料鋪在玄武巖纖維網(wǎng)格布上，厚度20mm,物料合計總厚度40.3?40.5mm,使用輥道窯或隧道窯燒制。利用在高溫下反應形成網(wǎng)狀結構的界面層的原理，導致結合強度增加，形成陶瓷材料優(yōu)異的韌性；提升了發(fā)泡陶瓷隔墻板抗彎強度指標，滿足了隔墻板安裝使用的安全要求。

柚子皮衍生多孔碳用于染料敏化太陽能電池對電極的制備方法 708     

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發(fā)明公開了柚子皮衍生多孔碳用于染料敏化太陽能電池對電極的制備方法。首先，取柚子皮白色部分于烘箱中烘干，磨粉，真空干燥，過篩；取50目以下的粉末于N2氛圍下預炭化2h，降至室溫；加入ZnCl2/乙醇溶液，蒸發(fā)溶劑，得到固體粉末樣品；于N2氛圍下800℃熱解2h，降至室溫；使用2M?HCl處理熱解后的樣品，洗至中性，真空干燥；分散于異丙醇溶劑中，球磨，噴涂到導電玻璃表面并烘干，將其應用于染料敏化太陽能電池對電極，該制備方法操作簡單，綠色環(huán)保，成本低廉，具有很好的電化學催化活性和穩(wěn)定性，光電性能與相同條件下的Pt對電極相當，是一種很好的染料敏化太陽能電池對電極的替代材料。

加熱致裂強化含鐵物料還原的懸浮焙燒系統(tǒng) 994     

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一種加熱致裂強化含鐵物料還原的懸浮焙燒系統(tǒng)，高壓輥磨機的儲料槽與給料倉相對，給料倉與第一旋風分離器相配合；第一旋風分離器、第一流動密封閥與預氧化懸浮焙燒爐進料口串聯(lián)連通；預氧化懸浮焙燒爐出料口、第二旋風分離器與蓄熱還原焙燒爐串聯(lián)連通；蓄熱還原焙燒爐出料口、氮氣冷卻旋風分離器、第二流動密封閥與空氣冷卻旋風分離器串聯(lián)連通，空氣冷卻旋風分離器、球磨機和磁選機依次相配合。本發(fā)明的裝置設備及系統(tǒng)運行穩(wěn)定，處理量大，單位處理量的能耗及成本低，產(chǎn)品性質(zhì)易控制，易實現(xiàn)設備大型化。

高性能氧吸附劑及其制備方法 1034     

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一種高性能氧吸附劑及其制備方法，該氧吸附劑材料是具有氧選擇性的混合導體陶瓷材料，在溫度升高或降低時，其利用晶格氧空位進行氧的化學吸附與脫附，對氧有極高的選擇性。制作方法為將原材料按配比混合均勻后在高溫下焙燒一段時間后，制備出顆粒較大的氧化物粉體，再二次球磨細化顆粒，制備出多金屬的復合氧化物粉體。這種新型的氧吸附劑可用于變溫氧吸附并具有較高的氧吸附量。

消除大孔徑脫硝整體催化劑涂層裂紋的方法 793     

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本發(fā)明公開了一種消除大孔徑V₂O₅?WO₃?TiO₂脫硝整體催化劑涂層裂紋的改進型制備方法。該方法以兩種具有不同粒度的球磨漿料復配獲得的涂覆漿料進行催化劑涂覆，再經(jīng)緩慢干燥與焙燒制得蜂窩陶瓷整體催化劑。漿料復配降低了催化劑涂層內(nèi)固相顆粒堆積時的空隙率，減小了催化劑涂層在干燥焙燒時的收縮應力；涂覆漿料中的流平劑可使涂層在干燥過程中保持均勻的表面張力；涂覆過程中采用溫和熱風進行催化劑的緩慢烘干，進一步使涂層因干燥收縮產(chǎn)生的拉應力得到緩慢釋放。上述手段降低了催化劑涂層開裂甚至剝落的幾率，特別適用于制備大孔徑、高活性組分擔載量的蜂窩陶瓷整體催化劑。

“L”型磨機筒體襯板 888     

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一種主要用于球磨機筒體保護的“L”型球磨機筒體襯板,其斷面幾何形狀由斜坡形的筒體保護板和矩形提升板結為一體構成“L”形,由于合理選擇斷面幾何形狀和結構參數(shù),有效地改善了襯板的提升能力,減少了介質(zhì)與襯板相對滑動磨損,使磨機有效容積提高2—4%,使用周期延長30—50%襯板耗量和成本下降30—50%。

利用富硼渣制備氮化硼/賽隆陶瓷復合材料的方法 995     

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本發(fā)明涉及利用富硼渣制備氮化硼/賽隆陶瓷復合材料的方法分兩步制?。旱谝徊胶铣葿N/(Ca，Mg)α′－Sialon粉末：(1)破碎；(2)球磨；(3)過篩；(4)磁選；(5)配料：按質(zhì)量百分比為：富硼渣7.94～45.79，硅灰12.19～58.78，鋁礬土3.82～19.78，碳黑21.70～35.41；(6)濕混：以無水乙醇為介質(zhì)進行混合；(7)干燥：在60℃下烘干；(8)干混；(9)模壓成型；(10)高溫燒成：在一個大氣壓、溫度1450～1500℃、恒溫6～10小時，氮氣保護下燒成；(11)燒去殘?zhí)?；第二步是將第一步燒成的粉末與添加劑CaCO3混合，經(jīng)模壓成型后，在爐中埋粉條件下，溫度1600～1700℃下燒結獲取BN/(Ca，Mg)α′－Sialon陶瓷復合材料，其各種性能優(yōu)良。本發(fā)明工藝簡單，制造成本低，為富硼渣綜合利用開辟了新途徑，減少環(huán)境污染。

基于鋁熱還原制備高品質(zhì)高鈦鐵合金的方法及裝置 849     

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基于鋁熱還原制備高品質(zhì)高鈦鐵合金的方法及裝置,屬于冶金技術領域,方法包括以下步驟:(1)將鋁熱還原劑預熱到液態(tài);將含鈦物質(zhì)、含鐵物質(zhì)和造渣劑經(jīng)過球磨、焙燒后連續(xù)加入金屬熔池中進行高溫熔煉;(2)噴吹顆粒還原劑進行冶煉;(3)經(jīng)過冷卻,起錠,去除雜質(zhì),獲得高品質(zhì)高鈦鐵。裝置包括加料裝置和冶煉裝置,加料裝置包括加料漏斗和加料管;冶煉裝置包括電阻爐、鎂砂底窩、耐熱鋼管、耐火材料和鎂砂內(nèi)襯。本發(fā)明的方法具有流程短、生產(chǎn)成本低、能耗低,產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點,裝置結構簡單,操作方便,具有良好的應用前景。

雙層固體電解質(zhì)質(zhì)子導體及其制備方法 868     

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一種雙層固體電解質(zhì)質(zhì)子導體及其制備方法，由基體部分和涂層部分組成的雙層結構，基體部分的分子式為A_1?yA′_yB_1?zB′_zO_3?α，涂層部分的分子式為ABO₃；制備方法為：(1)準備A原料和B原料，混合球磨獲得混合粉體Ⅰ；(2)壓制后煅燒制成煅燒物料Ⅰ；(3)準備A原料、B原料、A′原料和B′原料，混合球磨獲得混合粉體Ⅱ；(4)壓制后煅燒制成煅燒物料Ⅱ；(5)煅燒物料Ⅱ壓制成型，制成基體坯料；采用共壓、流延、旋涂、磁控濺射或激光沉積，將煅燒物料Ⅰ覆蓋在基體坯料上形成涂層；(6)雙層坯料在1300～1700℃燒結。本發(fā)明的產(chǎn)品具備質(zhì)子導電性，同時限制住了氧離子空位及電子導電。

微粉減摩自修復潤滑材料及其制備方法和使用方法 1106     

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本發(fā)明涉及潤滑材料技術領域,特別是一種微粉減摩自修復潤滑材料及其制備方法和使用方法。由10～45%綠泥石玉微粉、1～15%氟化鈣微粉、2%～20%氧化鎂微粉、10%～45%吐溫80、1～15%已丙共聚物組成。其制備方法為:將上述配比好的原料放入攪拌磨中研磨1.5-2.5小時后,再放入高速攪拌機中在80℃～90℃溫度下攪拌25-35分鐘,最后經(jīng)高速球磨機研磨22-26小時后獲得本發(fā)明的微粉納米減摩自修復潤滑材料。本發(fā)明還公開了該材料的使用方法。本發(fā)明的微粉減摩自修復潤滑材料能夠顯著提高潤滑油品的抗磨減摩性能,并能夠在線修復金屬磨損表面,提高零件表面硬度和光潔度,降低摩擦阻力,達到節(jié)能降耗,延長設備使用壽命的目的。

利用含鈦高爐渣生產(chǎn)二氧化鈦的方法 765     

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本發(fā)明涉及一種高爐渣的綜合利用技術,具體涉及一種利用含鈦高爐渣生產(chǎn)二氧化鈦的方法。技術方案是:將含鈦高爐渣經(jīng)破碎、球磨和篩分后,置于含有NaOH和NaNO3的熔鹽體系中;然后將上述中間產(chǎn)物在60~75℃的水中洗滌后過濾;將含有硅酸鈉及偏鋁酸鈉的NaOH和NaNO3的堿液經(jīng)除雜、濃縮后返回所述的NaOH和NaNO3熔鹽體系中;含有固相鈦酸鈉的水洗料用無機酸進行溶解后,加入還原劑進行還原反應后過濾;將上述含鈦溶液過濾得到無機酸濾液和偏鈦酸產(chǎn)品;上述偏鈦酸產(chǎn)品在600~1300℃下煅燒,得到最終產(chǎn)品二氧化鈦粉。本發(fā)明在實現(xiàn)鈦的高轉化率的同時,最大地減少對環(huán)境的污染。

分段曲線型提升筋襯板 758     

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一種分段曲線型提升筋襯板，包括格子板襯板外圈、格子板襯板內(nèi)圈、簸箕板襯板外圈、簸箕板襯板內(nèi)圈，在半自磨機及格子型球磨機出料端蓋內(nèi)側固定簸箕板襯板外圈、簸箕板襯板內(nèi)圈，在簸箕板襯板外圈、簸箕板襯板內(nèi)圈上固定格子板襯板外圈、格子板襯板內(nèi)圈；所述的格子板襯板外圈的提升筋、格子板襯板內(nèi)圈的提升筋、簸箕板襯板外圈的提升筋、簸箕板襯板內(nèi)圈的提升筋呈分段曲線及多段折線。該發(fā)明分段曲線及多段折線型提升筋的存在，物料在被提升的過程中更易于沿提升筋表面滑落，物料被提升的高度明顯降低，提高磨機產(chǎn)量，物料被提升高度的降低也減少排料時磨機對物料所做的無用功，降低能耗，應用于半自磨機及格子型球磨機技術領域中。

鈮酸鉀基高溫質(zhì)子導體材料及其制備方法 1044     

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一種鈮酸鉀基高溫質(zhì)子導體材料及其制備方法，質(zhì)子導體材料的分子式為KNb_1?xM_xO_3?α，M為In、Sc或Yb；方法包括以下步驟：(1)準備K₂CO₃粉體、Nb₂O₅粉體和摻雜金屬氧化物粉體為原料；(2)將原料以無水乙醇為介質(zhì)球磨，然后烘干，過200目篩；(3)在700±5℃條件下焙燒，隨爐冷卻；(4)用壓片機壓制成片，等靜壓壓制成坯料；(5)置于二氧化鋯剛玉坩堝中，加熱至900±5℃后燒結，隨爐冷卻。本發(fā)明的方法在低溫即可合成目標產(chǎn)物；質(zhì)子導體材料在氫氣、水蒸氣傳感器、氫燃料電池、有機物的加氫脫氫、電化學合成氨等方面具有良好應用前景。

鋰離子固體電解質(zhì)隔膜及其制備和使用方法 752     

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一種鋰離子固體電解質(zhì)隔膜及其制備和使用方法，分子式為Al₂O₃/Li_0.35Sr_0.475Ti_0.3Nb_0.7O₃；制備方法為：(1)準備Li₂CO₃、SrCO₃、TiO₂和Nb₂O₅作為原料；(2)加入分散劑球磨混合后烘干；(3)升溫至1100±5℃預燒，使前驅(qū)體中的殘余水分和碳酸鹽被蒸發(fā)去除，隨爐冷卻至常溫，獲得預燒料；(4)過100目篩后與Al₂O₃粉混合；(5)加入分散劑球磨混合，壓制成電解質(zhì)片；(6)用母粉覆蓋后升溫至1250±5℃煅燒，隨爐冷卻；拋光。本發(fā)明的鋰離子固體電解質(zhì)隔膜，在室溫下具有更高的鋰離子電導率，更低的電子電導率，良好的致密性，機械強度高，可以作為鋰離子隔膜使用。

碳化硼超微粉的制備方法 1093     

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一種碳化硼超微粉的制備工藝方法,屬于超硬材料的超細粉碎工藝技術領域,由缸外循環(huán)球磨,離心沉降脫水凈化和無水乙醇分散真空低溫烘干三種工藝組合來實現(xiàn),完成了對碳化硼的超細粉碎,產(chǎn)品粒度可達到2μm以下,并且還可有效的除去原料粉中的鐵、游離碳等雜質(zhì),獲得了縮短加工作業(yè)時間、提高工效,進而達到提高生產(chǎn)能力、提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。

單相陶瓷透氧膜修復材料的制備方法 1078     

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單相陶瓷透氧膜修復材料的制備方法，包括以下步驟：將Ca、Cu和Zn的碳酸鹽或氧化物中的至少一種與制備單相陶瓷透氧膜的組分混合，加入溶劑進行球磨，將混合粉體烘干后燒結得到粉體Ⅰ，取部分粉體Ⅰ再次加入溶劑球磨，離心分離，烘干，得到粉體Ⅱ；將粉體Ⅰ與粉體Ⅱ混合，得到所述修復材料。本發(fā)明制備了單相陶瓷透氧膜修復材料，并公開了利用其進行膜修復的方法，其利用熔點低于膜材料且與膜材料組成相近的材料來進行修復，可以有效的修復陶瓷透氧膜在制備過程中產(chǎn)生的缺陷，從而提高透氧膜的利用率和成品率。

利用熔模鑄造廢棄型殼制備鑄造用人造球形陶瓷砂的工藝 1033     

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本發(fā)明涉及鑄造用陶瓷砂領域，具體為一種利用熔模鑄造廢棄型殼制備鑄造用人造球形陶瓷砂的工藝。先依據(jù)面層、背層砂對熔模鑄造廢棄型殼分類，利用顎式破碎機、雙輥破碎機破碎后至粉末粒度<0.1mm，將粉末磁選去除鐵顆粒后作為陶瓷砂原材料，加入粘結劑、助熔添加劑球磨4h～8h，采用滾動造粒法造粒后，置于回轉窯中高溫燒結，出窯自然冷卻；燒結工藝參數(shù)如下：燒結溫度1300～1500℃，燒結時間2～5h。本發(fā)明可應用于大型鑄鋼件、不銹鋼件、覆膜砂、熔模鑄造、3D打印型砂中提高鑄件質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。高效節(jié)能環(huán)保的再生利用廢棄型殼，制備出高附加值的鑄造用人造球形陶瓷砂。

氧化微晶石墨基納米Si/SiO_x鋰離子電池負極材料的制備方法 1061     

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本發(fā)明公開了一種氧化微晶石墨基納米Si/SiO_x鋰離子電池負極材料的制備方法，以天然無煙煤基微晶石墨為原料，通過鄂式破碎、反擊式錘破、臥式攪拌磨?干法旋風分級，制成超細粉體，然后用一種或兩種抑制劑、自制乳化煤油捕收劑和2#油起泡劑，進行一次粗選和五次精選，再利用NH₄F及環(huán)保材料過量HCl、HNO₃的一種或兩種酸混合，制備高純微晶石墨，接著用Hummers法將高純微晶石墨制備成氧化微晶石墨；利用溶膠凝膠法?惰性氣氛焙燒法制備Si/SiO_x納米材料，將其與氧化微晶石墨在惰性氣氛高能球磨機中混合，制備微晶石墨基納米Si/SiO_x鋰離子電池負極材料。本發(fā)明不但提高了亞穩(wěn)態(tài)SiO_x結構穩(wěn)定性及反應可控性，而且顯著提高了無煙煤基微晶石墨作為鋰離子電池的可逆容量及循環(huán)穩(wěn)定性。

雙相陶瓷透氧膜修復材料的制備方法 886     

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雙相陶瓷透氧膜修復材料的制備方法，包括以下步驟：將Ca、Cu和Zn的碳酸鹽或氧化物中的至少一種與制備雙相陶瓷透氧膜的組分混合，加入溶劑進行球磨，將混合粉體烘干燒結后得到粉體Ⅰ，取部分粉體Ⅰ再次加入溶劑球磨，離心分離，烘干，得到粉體Ⅱ，將粉體Ⅰ與粉體Ⅱ混合，得到所述修復材料。本發(fā)明制備了雙相陶瓷透氧膜修復材料，并公開了利用其進行膜修復的方法，其利用熔點低于膜材料且與膜材料組成相近的材料來進行修復，可以有效的修復雙相陶瓷透氧膜在制備過程中產(chǎn)生的缺陷，從而提高透氧膜的利用率和成品率。