冶金工業(yè)廠房閉口施工方法 922     

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本發(fā)明提供了一種冶金工業(yè)廠房閉口施工方法，包括以下步驟：a、冶金工業(yè)廠房樁基礎(chǔ)施工；b、鋼結(jié)構(gòu)廠房鋼筋混凝土基礎(chǔ)施工；c、在鋼筋混凝土基礎(chǔ)上進行鋼柱以及鋼結(jié)構(gòu)屋架系統(tǒng)的施工；d、應(yīng)用小噸位吊車將屋面鋼結(jié)構(gòu)吊裝、安裝就位；e、在廠房內(nèi)安裝吊車梁及吊車，并完成吊車的調(diào)試工作；f、以廠房內(nèi)的吊車作為垂直和水平運輸?shù)墓ぞ撸趶S房內(nèi)進行設(shè)備基礎(chǔ)和設(shè)備平臺的施工；g、最后利用廠房內(nèi)的吊車將設(shè)備吊裝、安裝就位。本方法旨在解決屋面鋼結(jié)構(gòu)廠房跨外吊裝，大型吊裝設(shè)備用時長、成本高、上下交叉作業(yè)多等問題。施工簡便，快速而且易于實現(xiàn)，具有較高的推廣價值。

金屬絲冶金結(jié)合多孔材料在制造流體潤滑機械零件的應(yīng)用 819     

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本發(fā)明公開了一種金屬絲冶金結(jié)合多孔材料在制造流體潤滑機械零件的應(yīng)用，將金屬絲材料聚集在一起，壓制使金屬絲材之間相互接觸，并使絲材之間實現(xiàn)冶金結(jié)合，獲得具有連通孔隙的金屬絲多孔隙材料；將金屬絲多孔隙材料加工成多孔隙流體潤滑機械零件，將多孔隙流體潤滑機械零件裝配至機械結(jié)構(gòu)中相應(yīng)位置處固定；再使流體從多孔隙流體潤滑機械零件的一側(cè)通過多孔隙流體潤滑機械零件的孔隙達到多孔隙流體潤滑機械零件的另一側(cè)進入到多孔隙流體潤滑機械零件與另外一個零件之間的間隙形成流體潤滑層，減小或消除存在相對運動的兩個零件之間的摩擦磨損。本發(fā)明制造工藝流程短、原材料和軸承總制造成本低、效率高、工藝過程穩(wěn)定，容易實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。

粉末冶金設(shè)備 860     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金設(shè)備，包括處理箱，所述處理箱內(nèi)固設(shè)有平滑腔A，所述平滑腔A上方設(shè)置有位于所述處理箱內(nèi)且開口朝上的工作腔，所述工作腔左端壁內(nèi)連通設(shè)置有開口朝上的插卡腔，所述工作腔左右端壁內(nèi)連通設(shè)置有進物腔和平滑腔B，所述進物腔與外部空間連通，所述平滑腔B右端壁內(nèi)連通設(shè)置有位于所述處理箱內(nèi)的轉(zhuǎn)動腔，所述工作腔和轉(zhuǎn)動腔通過設(shè)置于所述處理箱內(nèi)的平橫滑腔C連通，所述處理箱上端面內(nèi)固設(shè)有開口朝上的置物腔，所述轉(zhuǎn)動腔右端壁內(nèi)固設(shè)有轉(zhuǎn)動機A，本發(fā)明設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，此設(shè)備采用自動化的方式，實現(xiàn)了冶金過程中粉末燒結(jié)的自動化，有效降低了人員的負擔(dān)。

粉末冶金高強度銅鋁材料的制備方法 890     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金高強度銅鋁材料的制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。銅鋁合金成分為：11?13％Al，87?89％Cu，本發(fā)明在混料機以30～80r/min的速度混料1?2h；再在開瓣鋼模中制備壓坯。成型坯體燒結(jié)，采用H₂保護，以升溫速率為5℃/min到380℃保溫0.5?1.5h，再以5℃/min到660℃保溫0.5?1.5h，最后以5℃/min到980～1010℃保溫1.5?2.5h，燒結(jié)完成后冷卻到常溫，得到銅鋁合金。本發(fā)明工藝制備銅鋁合金組織均勻，合金中珠光體呈均勻片層狀，無偏析；合金組織中孔洞均勻細小且圓鈍；合金中氧化物減少；避免了燒結(jié)過程中的膨脹，可以很好的控制燒結(jié)密度；制備的燒結(jié)試樣抗拉強度超過400MPa。

動車制動閘片用粉末冶金材料的制備方法 846     

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本發(fā)明公開了一種動車制動閘片用粉末冶金材料的制備方法，該方法先按重量份稱取各物料；將各物料攪拌均勻后，裝入模具壓制成坯；然后將壓坯放在燒結(jié)爐中，最后將熱處理后產(chǎn)品真空浸油。本發(fā)明制造的動車制動閘片用粉末冶金材料具有硬度高、耐磨性好，改善了金相結(jié)構(gòu)，組織致密，微觀結(jié)構(gòu)良好，摩擦材料線性磨損量少，結(jié)構(gòu)剛度、硬度、耐疲勞性能、抗拉強度性能優(yōu)良。

自蔓延冶金法制備超細粉體的清潔生產(chǎn)方法 883     

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一種自蔓延冶金法制備超細粉體的清潔生產(chǎn)方法，按以下步驟進行：（1）將粉狀的氧化物和鎂粉混合后球磨，再壓制成坯料，放入自蔓延反應(yīng)爐中引發(fā)自蔓延反應(yīng)；自然冷卻至常溫，得到粗產(chǎn)品；（2）破碎后采用鹽酸浸出分離其中的氧化鎂，過濾獲得固相和浸出液；（3）將固相洗滌烘干，制成超細粉體；（4）采用噴霧熱分解的方式處理浸出液；得到納米級氧化鎂和熱解尾氣；熱解尾氣中的氯化氫經(jīng)吸收后形成鹽酸，返回浸出過程循環(huán)使用。本發(fā)明采用自蔓延冶金的方式生產(chǎn)超細粉體，具有原料成本低、能耗低、操作簡單、對工藝條件要求低等特點，且產(chǎn)品的純度高、粒度小、粉末活性高。

彎曲焊接結(jié)構(gòu)粉末冶金閘瓦 842     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金閘瓦，特別涉及一種彎曲焊接結(jié)構(gòu)粉末冶金閘瓦。它包括鋼背、骨架、若干摩擦塊、閘瓦鼻和擋塊，所有摩擦塊燒結(jié)在同一骨架上組成剎車塊，骨架焊接在鋼背上。本發(fā)明采用多塊摩擦塊同時焊接在一整塊骨架上，再將整塊骨架焊接在鋼背上、其摩擦面積大、結(jié)構(gòu)簡單、加工方便、加工周期短、成本低、剎車塊不會松動和脫落，安全性高。

采用粉末冶金熱等靜壓近終成形技術(shù)制備電機護環(huán)的方法 703     

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采用粉末冶金熱等靜壓近終成形技術(shù)制備電機護環(huán)的方法，屬于金屬材料領(lǐng)域。護環(huán)材質(zhì)氮含量為0.4～1.0％的護環(huán)鋼材料，采用加壓感應(yīng)熔煉母合金結(jié)合氮氣霧化工藝制備平均粒度為5～100μm粉末，將粉末裝入圓柱形或圓環(huán)形包套內(nèi)進行抽真空并焊接封口，然后將其置于熱等靜壓爐中加壓、保溫進行致密化處理得到護環(huán)毛坯，再將包套采用機加工辦法車掉后對毛坯進行冷脹成形和退火去應(yīng)力處理，處理溫度為330-350℃，升溫速率小于40℃/h，降溫速率小于30℃/h，保溫時間為10-12小時。本發(fā)明組織性能均勻，晶粒細小，產(chǎn)品綜合性能高，能大幅度提高護環(huán)及整機的使用可靠性，有效避免鍛造過程中護環(huán)的表面裂紋，護環(huán)免固溶處理，有效提高成品率，并降低制造成本。

粉末冶金用合金鋼粉以及鐵基燒結(jié)體的制造方法 650     

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根據(jù)本發(fā)明，通過使鐵基粉末含有還原鐵粉，并且以相對于合金鋼粉總體的比率計含有0.2～1.5質(zhì)量％的Mo，而且以相對于合金鋼粉總體的比率計含有0.5～4.0質(zhì)量％的Cu粉和0.1～1.0質(zhì)量％的石墨粉，可以得到一種以鐵基粉末為主成分的粉末冶金用合金鋼粉，使用該粉末冶金用合金鋼粉的燒結(jié)體能夠以高水平兼顧強度和韌性。

粉末冶金法制備銅基復(fù)合材料的方法 1152     

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本發(fā)明涉及粉末冶金法制備銅基復(fù)合材料的方法，其包括將鋁粒置于加熱爐中，鋁粒溶解后加入銅粒和鎳粒進行熔煉，待溶清后撈凈浮渣，得到合金液；將合金液滴落至高速旋轉(zhuǎn)的紫銅輪表面甩出，冷卻得到合金帶；將合金帶浸泡在鹽酸中，然后洗滌、干燥；裁剪干燥后的合金帶，再球磨，得到合金粉；將上述合金粉置于擠壓模具中，再通過擠壓機擠壓成型，得到銅鎳鋁合金材料；再對上述銅鎳鋁合金材料進行熱處理。本發(fā)明通過旋轉(zhuǎn)的紫銅輪將合金液甩出，可使合金液快速冷卻，保證金屬在高溫階段停留時間較短，合金元素來不及擴散，從而細化組織，降低偏析；同時，本發(fā)明通過粉末冶金法制備的銅基合金材料具有較高的硬度和強度。

含稀土或鈮熔渣冶金熔融還原生產(chǎn)的方法 1131     

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一種含稀土或鈮熔渣冶金熔融還原生產(chǎn)的方法，屬于非高爐煉鐵及資源綜合利用領(lǐng)域。包括以下步驟：1)向含稀土高爐熔渣或含鈮熔融鋼渣中加入還原劑、含鈮稀土物料和/或含鐵物料形成反應(yīng)熔渣，將反應(yīng)熔渣加熱至熔融狀態(tài)，進行熔融還原，過程中控制反應(yīng)熔渣溫度范圍和堿度CaO/SiO2比值范圍；2)根據(jù)反應(yīng)裝置不同進行分離回收，實現(xiàn)混和熔渣中稀土、鐵、鈮、磷組分與自由氧化鈣等的高效回收，利用熔融還原工藝大規(guī)模處理固體含稀土、鈮、鐵物料，資源高效綜合利用；本發(fā)明反應(yīng)時間短、金屬回收率高、生產(chǎn)成本低、原料適應(yīng)性強、環(huán)境友好、經(jīng)濟收益高、可有效解決多金屬復(fù)合礦冶金資源與熱能高效回收利用問題。

可更換槍頭的冶金噴槍 969     

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本發(fā)明公開了一種可更換槍頭的冶金噴槍，其包括：噴槍尾管、與噴槍尾管相連通的中心管以及間隔套設(shè)在所述中心管外的噴槍外管；所述噴槍外管由可拆卸連接的前管段和后管段構(gòu)成。本發(fā)明這種冶金噴槍在使用時，噴槍外管的前管段插入鋼液內(nèi)部，而后管段處于鋼液外部，當前管段因高溫損壞時，將損壞的前管段拆下，換上備用前管段即可，無需整體更換整部噴槍，降低了生產(chǎn)成本。

用于冶金熱軋機牌坊耐磨板的制備方法 872     

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本發(fā)明公開了一種用于冶金熱軋機牌坊耐磨板的制備方法，步驟包括：步驟1、粗加工；步驟2、滲碳處理；步驟3、半精加工；步驟4、淬火及回火處理；步驟5、再次半精加工；步驟6、時效處理；步驟7、精加工至成品尺寸要求，即成。本發(fā)明的方法，采用20CrMo作為原始基材來制作耐磨板，20CrMo作為低碳合金鋼，經(jīng)滲碳淬火處理后具有硬而耐磨的工作表面與堅韌的芯部，具有較高的低溫沖擊韌性，該特性恰好滿足現(xiàn)有使用的CORC-G耐磨板的特性，能夠?qū)崿F(xiàn)代替CORC-G耐磨板的目的。

汽車零固件粉末冶金原料粉碎過濾系統(tǒng) 1100     

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本發(fā)明涉及一種汽車零固件粉末冶金原料粉碎過濾系統(tǒng)，包括支撐系統(tǒng)，其中，在支撐系統(tǒng)上固定安裝有粉碎系統(tǒng)，粉碎系統(tǒng)上部兩側(cè)位置均安裝有動力系統(tǒng)，動力系統(tǒng)的上部均安裝有粉碎動力機構(gòu)，粉碎動力機構(gòu)上均安裝有粉碎軸，粉碎軸上均固定設(shè)有粉碎輥輪；粉碎系統(tǒng)的中間上部安裝有供料系統(tǒng)；粉碎輥輪安裝在供料系統(tǒng)的底部；粉碎輥輪的下方安裝有過濾飛輪機構(gòu)；過濾飛輪機構(gòu)上部固定設(shè)有攪拌器，過濾飛輪機構(gòu)本體上安裝有過濾系統(tǒng)。該發(fā)明系統(tǒng)能夠有效地針對汽車零固件粉末冶金的原料進粉碎,改善了粉碎效果,并利用高速旋轉(zhuǎn)的方式,方便收集粉料,使用方便,操作效果好。

粉末冶金汽車發(fā)動機連桿及其制備方法 779     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金汽車發(fā)動機連桿，所述連桿的一端部側(cè)壁留有軸孔，所述連桿的另一端留有連桿槽，所述連桿槽的外側(cè)設(shè)有連桿蓋，所述連桿槽的槽壁和連桿蓋的外側(cè)均留有螺孔，所述連桿的側(cè)壁留有減重槽。本發(fā)明采用鍛造和時效處理的工藝不僅提高連桿的密度，增加結(jié)構(gòu)強度，且時效處理消除燒結(jié)和鍛造對連桿產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，本粉末冶金連桿具有強度高，不具有殘余應(yīng)力的特點，使用壽命長，提高產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)點。

新型粉末冶金齒輪箱料 901     

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本發(fā)明公開了一種新型粉末冶金齒輪箱料，該粉末冶金齒輪箱料的組成及其重量百分數(shù)為：ZrSi陶瓷粉末3～16％、鎳粉1～4％、氧化鋯粉末0.1～1％、石墨0.5～3％、聚乙烯基異丁醚0.2～3％、硬脂酸鋅0.2～4％、鐵粉余量，各組成的重量百分數(shù)之和為100％。本發(fā)明中通過鐵粉和ZrSi陶瓷粉末形成金屬陶瓷復(fù)合物，其中微量鎳粉和氧化鋯粉末的添加促進兩相微界面的細化，更進一步地提高了所制造齒輪箱的耐磨性和強度。

機械加工粉末冶金原料分離處理系統(tǒng) 845     

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本發(fā)明涉及一種機械加工粉末冶金原料分離處理系統(tǒng)，包括傳輸系統(tǒng)和收集系統(tǒng)，收集系統(tǒng)安裝在傳輸系統(tǒng)右側(cè)，傳輸系統(tǒng)上部左側(cè)安裝有進料系統(tǒng)，收集系統(tǒng)上部安裝有支撐系統(tǒng)；支撐系統(tǒng)左側(cè)中部和上部分別安裝有動力系統(tǒng)和支撐機構(gòu)；進料系統(tǒng)上部安裝有分離系統(tǒng)；支撐機構(gòu)下部安裝有豎直桿和敲打機構(gòu)連接桿，豎直桿和敲打機構(gòu)連接桿分別安裝有套筒和敲打機構(gòu)；傳送系統(tǒng)底部左右兩側(cè)分別安裝有左旋轉(zhuǎn)機構(gòu)和右旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，左旋轉(zhuǎn)機構(gòu)和右旋轉(zhuǎn)機構(gòu)上設(shè)有輸送帶，左旋轉(zhuǎn)機構(gòu)和右旋轉(zhuǎn)機構(gòu)之間安裝有加熱系統(tǒng)支撐機構(gòu)，加熱系統(tǒng)支撐機構(gòu)中部和頂部分別安裝有電源接口和加熱系統(tǒng)。該發(fā)明系統(tǒng)能夠有效地針對機械加工粉末冶金原料進行分離處理。

鎳基粉末冶金修復(fù)材料及其應(yīng)用 1053     

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本發(fā)明屬于鎳基合金修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種鎳基合金產(chǎn)品的修復(fù)材料及修復(fù)方法。本發(fā)明的修復(fù)材料是一種“膏狀”可塑性粉末體；按質(zhì)量百分比計，由65～80%鎳基合金粉末，15～25%活性輔助鎳基合金粉末和5～10%塑化成型劑組成。通過將修復(fù)材料涂覆于基體的表面或損傷區(qū)，并對其進行脫脂，隨后采用微區(qū)液相燒結(jié)技術(shù)對待修復(fù)的合金進行燒結(jié)，最后對燒結(jié)后的材料進行修整。塑化成型劑提高鎳基粉末冶金修復(fù)材料的成型性和可塑性，修復(fù)后的合金修復(fù)區(qū)組織均勻，該修復(fù)方法有效地克服熔焊存在的熱裂紋和釬焊不能修復(fù)大間隙缺陷的不足，可修復(fù)鎳基合金大尺寸復(fù)雜缺陷損傷，從而大大提高粉末冶金修復(fù)技術(shù)在鎳基合金零件修復(fù)中的應(yīng)用。

含銻銅基粉末冶金材料 1065     

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本發(fā)明的含銻銅基粉末冶金材料,是以國內(nèi)減摩材料中應(yīng)用最多 的銅基材料QSn6-6-3青銅粉 為基體,充分利用我國銻資源而研制成功的。其性能達到和超過了QSn6-6-3青銅粉的技術(shù)標準,同時,該粉末還具有良好的壓制成型性能和燒結(jié)性能,為粉末制品生產(chǎn)創(chuàng)造了有利條 件,使成品率大幅度提高。本發(fā)明的另一特點是可節(jié)約昂貴的錫,代替QSn6-6-3青銅粉用作減摩材料,每噸降低成本500-800元,如按全國每年生產(chǎn)三千噸青銅粉,若全部采用本發(fā)明粉末材料,則將收益150-240萬元,預(yù)計今后將有更廣闊的應(yīng)用前景。

冶金轉(zhuǎn)爐爐身上的凈化裝置 715     

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一種用于冶金轉(zhuǎn)爐爐身的凈化裝置，為了使凈 化裝置生產(chǎn)和安裝簡單，并能有效防止熔體滲漏，一 根輸送凈化氣體的剛性供氣管穿過金屬爐殼，進入永 久層。在永久層內(nèi)的供氣管的一端，焊有至少兩個， 至多四個配氣管。它們從供氣管的端部分出，變?yōu)槲?于工作層的磚的凹槽內(nèi)的直管部分。連結(jié)在一個供 氣管上的配氣管包圍一塊磚。直管部分相互間的距 離與爐襯磚的寬度或長度基本相應(yīng)。只是直管部分 的橫截面才是扁平的。

電子皮帶冶金秤 774     

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本發(fā)明公開了一種防塵的電子皮帶冶金秤，包括電路控制部分和機械結(jié)構(gòu)部分，所述機械部分包括電機、傳輸帶和傳輸架，所述電機帶動所述傳輸帶在所述傳輸架上移動，所述傳輸架上還設(shè)有防塵罩，所述防塵罩蓋在所述傳輸帶上；所述電路控制部分包括電信號產(chǎn)生裝置和變頻器，所述電信號產(chǎn)生裝置用于根據(jù)傳輸帶的實際負載和運行速度與預(yù)設(shè)量的差值產(chǎn)生電信號，并將所述電信號發(fā)送到所述變頻器，所述變頻器改變電壓頻率控制電機轉(zhuǎn)速。本發(fā)明的電子皮帶冶金秤采用變頻調(diào)速，省電節(jié)能，設(shè)有防護罩能減少污染，采用特殊的滾筒傳輸帶結(jié)構(gòu)防止跑帶。

粉末冶金剎車鉗及制備方法 1025     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金剎車鉗及制備方法，包括有剎車鉗基體和位于剎車鉗基體表面的耐磨損鐵合金層。在剎車鉗最容易磨損的位置，選用耐磨損的鐵合金，并且所述鐵合金的強度略低但韌性較高，并通過采用粉末冶金的方式同普通剎車鉗基體結(jié)合，有效的降低了產(chǎn)品的成本。

生物冶金過程的酸平衡方法 697     

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本發(fā)明涉及一種用于生物冶金過程的酸平衡方法,該方法采用碳酸鈣(石灰石)、氧化鈣(石灰)、氫氧化鈣(熟石灰)等藥劑對pH<1.5的萃取余液進行中和處理和采用陰離子交換膜酸滲析器對電積殘液回收酸進行處理,可以使含金屬硫化物的礦石或精礦或尾礦在細菌氧化浸出時產(chǎn)生過剩的酸得到平衡,能夠使細菌浸出過程系統(tǒng)的pH值保持在細菌生長、繁殖的最佳狀態(tài),從而提高金屬浸出速度20-35%,金屬綜合回收率提高15-25%,縮短浸出周期,減少環(huán)保處理費用80-95%,降低生產(chǎn)成本10-30%。

鎢-銅-銀-鎳粉末冶金觸頭合金 1142     

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一種用于大電流電氣設(shè)備開關(guān)觸頭，特別是封閉 環(huán)境中使用的粉末治金觸頭合金，W-Cu-Ag-Ni合 金(簡稱AW50合金)，本發(fā)明根據(jù)金屬學(xué)原理，設(shè)計 出一個二元固溶四元系合金，用粉末治金工藝和最佳 工藝參數(shù)，在W-Cu-Ni復(fù)合粉末中按比例加入銀 粉作為骨架誘導(dǎo)金屬，經(jīng)過熔浸燒結(jié)而成，具有強的 抗氧化性，低的溫升，滅弧效果好，直流分斷能力強， 達80KA/440V，燃弧時間短，一般為Ag-W40的 1/2～1/3，電壽命長，比Ag-W40高4～7倍，并可 比Ag-W40節(jié)銀12～20％。

等離子表面冶金方法及設(shè)備 1121     

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本發(fā)明是一種等離子表面冶金方法及設(shè)備， 屬表面冶金或表面化學(xué)熱處理范疇，是在真空放電 所形成的低溫等離子體的條件下，利用雙層或多層 輝光放電現(xiàn)象，使被處理工件加熱到高溫，使欲滲 元素濺射到工件表面，借助于擴散過程而形成包 含有欲滲合金元素的具有特殊物理化學(xué)性能的合金 擴散層。本方法可用于滲鎢、鉬、鈦 鉻、鋁等。如，滲 鉻層厚度達300μm，其含鉻量達20％以上。故可 用普通金屬材料取代價格昂貴的高合金材料。

陶瓷座石和冶金槽 926     

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本發(fā)明提供一種襯在用于裝載熔融金屬的冶金槽的里面或上面的陶瓷座石,其特征是:全部或部分由陶瓷纖維、空洞圓球或泡沫陶瓷構(gòu)成。

帶有粉末冶金軸承的電動機 920     

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本發(fā)明公開了一種帶有粉末冶金軸承的電動機,它是在電動機的轉(zhuǎn)動軸(2)上設(shè)有儲油部位(3),儲油部位(3)是位于電動機的粉末冶金軸承(1)與轉(zhuǎn)動軸(2)接觸處,儲油部位(3)內(nèi)有潤滑油。本發(fā)明能延長電動機的使用壽命,使家用電器產(chǎn)品的質(zhì)量得到改善。

粉末冶金高耐磨高韌性冷作模具鋼及其制備方法 879     

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本發(fā)明涉及一種高釩含鈮冷作模具鋼，特別涉及一種采用粉末冶金工藝制備的高耐磨高韌性的冷作模具鋼及其制備方法。該冷作模具鋼是采用霧化制粉-熱等靜壓-鍛造退火步驟制備，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比包括：V：12%-20%，Nb：0.5%-4.5%，C：2.5%-4.8%，Si≤2.0%，Mn：0.2%-1.5%，Cr：4.0%-5.6%，Mo:≤3.0%，余量為鐵和雜質(zhì)；該冷作模具鋼中V、Nb及C形成富釩含鈮的MC型碳化物相，該MC型碳化物相在所述冷作模具鋼中的體積分數(shù)是18-35％。本發(fā)明的冷作模具鋼中MC碳化物分布狀態(tài)更為細小均勻，具有更優(yōu)的沖擊韌性、抗彎強度；其制備方法使制得的冷作模具鋼具有高的MC碳化物含量，同時避免異常粗大MC碳化物的形成。

冶金爐煙氣有機朗肯余熱梯級利用及除塵方法 928     

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冶金爐煙氣有機朗肯余熱梯級利用及除塵方法，其特征在于：冶金爐內(nèi)排煙氣排出，經(jīng)水冷滑套混入冷風(fēng)后進入沉降室，經(jīng)過沉降室的煙氣進入余熱換熱室，高溫?zé)煔夥懦鰺崃?，然后直接進入除塵器，經(jīng)除塵后由主風(fēng)機壓入排氣筒排入大氣。同時，循環(huán)水通過給水泵進入余熱換熱室內(nèi)的熱管換熱器中吸收煙氣的熱量，形成的汽水混合物進入蒸發(fā)器內(nèi)，放出熱量。低沸點有機工質(zhì)通過工質(zhì)泵，在蒸發(fā)器中吸收汽水混合物的熱量，變成飽和蒸汽，進入汽包，工質(zhì)蒸汽在低沸點工質(zhì)汽輪機內(nèi)膨脹做功，并帶動三相發(fā)電機發(fā)電。其進一步特征在于：采用R152a為循環(huán)有機工質(zhì)。本發(fā)明能最大限度地回收煙氣中的熱能轉(zhuǎn)化為高品位電能，又能改善除塵能力，達到好的環(huán)保效果。

改善焦炭高溫冶金性能的方法 1053     

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本發(fā)明提供一種改善焦炭高溫冶金性能的方法，其特征在于：按噸焦用水1～2.5噸的量，將質(zhì)量濃度為0.5～1.5%的硼酸水，以1260m3/h的流量，110～160秒的熄焦時間，一次噴淋在溫度為1000±50℃的焦炭上，使焦炭降溫至50～80℃，即完成熄焦作業(yè)。通過本發(fā)明不僅能夠顯著改善焦炭熱強度指標，而且還能改善焦炭的冷強度指標，以及提高焦炭的高溫抗堿性能。另外本發(fā)明有效克服了硼酸難熔化、損耗高等不足，實現(xiàn)了工藝技術(shù)參數(shù)的優(yōu)化，有助于實現(xiàn)硼酸對焦炭高溫冶金性能的改善達到最大化。