用于測定復(fù)合釩氮合金中主次成分的分析方法 688     

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本發(fā)明公開了一種用于測定復(fù)合釩氮合金中主次成分的分析方法，是一種將粉狀復(fù)合釩氮試樣與過氧化鈉熔劑一并加入剛玉坩堝中，采用高溫馬弗爐熔融，鹽酸脫取，形成穩(wěn)定溶液后用于ICP?AES法的分析方法。本發(fā)明具有快速、準(zhǔn)確、可靠的優(yōu)點(diǎn)，有利于冶金分析領(lǐng)域儀器分析自動(dòng)化的提高?？赏茝V運(yùn)用于冶金行業(yè)內(nèi)所有鋼鐵廠的復(fù)合釩氮合金驗(yàn)收、復(fù)合釩氮合金生產(chǎn)企業(yè)的過程控制等。

耐腐蝕復(fù)合金屬材料 1095     

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本發(fā)明涉及提供一種耐腐蝕復(fù)合金屬材料，該金屬材料具有：金屬底層；以及，在上述金屬底層表面依次設(shè)有陶瓷纖維板、粉末冶金材料層以及鎳基合金層，其中，所述的陶瓷纖維板由硅酸鋁構(gòu)成，所述粉末冶金材料層是低碳鋼，所述鎳基合金層的上述表層設(shè)有樹脂層。本發(fā)明所述的一種耐腐蝕合金材料，具有防止生銹被侵蝕等特點(diǎn)，同時(shí)降低金屬材料的生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

制備泡沫磚的方法 653     

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本發(fā)明涉及一種制備泡沫磚的方法，其包括以下步驟：步驟一：粘土和/或冶金渣與粉煤灰、生石灰烘干后分別進(jìn)行細(xì)磨；步驟二：加入水制成料漿；步驟三：將發(fā)泡劑和穩(wěn)泡劑加水?dāng)嚢铻榕菽瓭{體；步驟四：料漿逐漸加入到泡沫漿體中并同時(shí)攪拌，制成泡沫料漿；步驟五：將上述料漿放入模具中成型成磚坯，并對(duì)磚坯進(jìn)行干燥、脫模；步驟六：經(jīng)過干燥后的磚坯進(jìn)行焙燒，焙燒后的磚坯冷卻至室溫得到泡沫磚。本發(fā)明的制備方法生產(chǎn)的多孔磚具有輕質(zhì)、密度小、保溫隔熱和隔聲性好的優(yōu)點(diǎn)，由于采用粘土、冶金渣為主要原料，故還具有環(huán)保、節(jié)能的優(yōu)點(diǎn)。

低成本封裝鍵合用銀合金絲及其制備方法 759     

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本發(fā)明涉及一種低成本封裝鍵合用銀合金絲及其制備方法，屬于鍵合線加工工藝技術(shù)領(lǐng)域，銀合金絲由以下重量比(wt％)的金屬材料組成：Au< 1％, Pd1000?10000ppm，Pb10?200ppm，Mg5ppm，其余為Ag。其制備方法包括：備料；制作中間合金；真空熔煉與拉鑄；將合金棒材用粗拉抽線機(jī)組制成2?4mm的合金母線；將合金母線進(jìn)行中間在線退火；將中間在線退火后的合金母線通過連拉機(jī)組拉制成直徑為0.015?0.030mm的微絲；將拉制成的微絲進(jìn)行穩(wěn)定化在線退火，制成銀合金絲。本發(fā)明從冶金物理化學(xué)原理出發(fā)，設(shè)計(jì)出簡單易行合金成分，大幅提高金屬鈀含量，采用中間合金融入液態(tài)銀中，顯著提高銀合金抗氧化性，通過中間合金的方法加入不同數(shù)量鎂調(diào)節(jié)銀合金絲的強(qiáng)塑性，加入微量鉛元素增強(qiáng)成球穩(wěn)定性。

TMCP型橋梁用不銹鋼復(fù)合板的制備方法 887     

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本發(fā)明是一種TMCP型橋梁用不銹鋼復(fù)合板的制備方法，通過坯料選取、表面處理、隔離劑涂刷、組坯、電子束封焊、加熱、軋制、矯直及切割分板等步驟制備出良好冶金結(jié)合的橋梁用不銹鋼復(fù)合板。本發(fā)明在真空室環(huán)境下采用電子束直接封焊，減少了傳統(tǒng)工藝的鉆孔、抽真空等工序，真空度更有保障。通過TMCP工藝，保證基材橋梁鋼良好的力學(xué)性能，軋后的快速冷卻，控制覆材的晶間析出，保證了覆材良好耐蝕性；基材采用低碳設(shè)計(jì)坯料，所制備的復(fù)合板，基材碳當(dāng)量低，焊接性能良好，便于現(xiàn)場施工；另外，復(fù)合板不需要熱處理，即可獲得良好的綜合性能。

等離子熔覆原位自生TiB2-TiC-TiN增強(qiáng)高熵合金涂層材料及制備方法 820     

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一種等離子熔覆原位自生TiB2-TiC-TiN增強(qiáng)高熵合金涂層材料及其制備方法，按原子百分比計(jì)，該涂層材料的成分為Co17~19%，Cr17~19%，F(xiàn)e17~19%，Ni17~19%，Mn17~19%，Ti3~10%，B4C0.5~2%和BN1.5~3%。其制備方法的步驟為：(a)基材前處理；(b)準(zhǔn)備高熵合金涂層原料；(c)混粉；(d)采用等離子熔覆設(shè)備制備高熵合金涂層。該高熵合金涂層的組織結(jié)構(gòu)為FCC相、BCC相和TiB2-TiC-TiN三元陶瓷相，涂層與基體間具有良好的冶金結(jié)合；平均維氏硬度高達(dá)1104Hv；本發(fā)明在原有的高熵合金涂層基礎(chǔ)上原位生成TiB2-TiC-TiN增強(qiáng)相，進(jìn)一步提高了涂層的強(qiáng)度、硬度和韌性，實(shí)現(xiàn)了硬度和強(qiáng)韌性的匹配，最大限度發(fā)揮了高熵合金涂層的潛能。本發(fā)明工序合理，實(shí)施簡便，用于長效防腐或耐磨涂層的制備，能顯著提高機(jī)械零部件的服役壽命。

可拆式高效套管換熱器 1136     

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本發(fā)明涉及一種可拆式高效套管換熱器,尤其是一種利用高效換熱管、殼體、管板、活套法蘭、連接彎頭、殼體法蘭、密封材料及螺栓、螺母、墊圈等組成的高效套管換熱器,具體地說是一種可拆式高效套管換熱器。當(dāng)換熱管束需要更換時(shí),只需將殼體兩端法蘭的螺栓聯(lián)接套件松開,就可以拆開封頭,將管束拖出殼體,然后檢查換熱管是否有腐蝕損壞,將腐蝕損壞的個(gè)別換熱管更換,有結(jié)垢時(shí)將換熱管束進(jìn)行清洗,而不需更換其他部件,這樣大大節(jié)約運(yùn)行和維修成本,提高了運(yùn)行效率。本發(fā)明采用傳熱效果更好的高效換熱管有利于提高換熱效率,結(jié)構(gòu)簡單,制造和安裝方便,廣泛應(yīng)用于石化、化工、冶金、電力等行業(yè)。

耐高溫耐磨復(fù)合管 1036     

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本發(fā)明屬于耐高溫耐磨管件。本復(fù)合管具有鋼制圓管、鋼制籠式骨架和耐高溫耐磨襯里,籠式骨架上設(shè)有一定數(shù)量的連結(jié)孔;籠式骨架焊接固定在鋼制圓管的內(nèi)壁上,而在鋼制圓管的內(nèi)壁與籠式骨架之間形成充填網(wǎng)格;充填網(wǎng)格的各充填格中設(shè)有固結(jié)為一體的耐高溫耐磨襯里,且各充填格中的耐高溫耐磨襯里通過籠式骨架上的連結(jié)孔而與相鄰充填格中的耐高溫耐磨襯里固定連結(jié),從而使所有的耐高溫耐磨襯里以籠式骨架作為骨架而形成基本形狀為圓環(huán)柱形的耐高溫耐磨襯里整體。本復(fù)合管成本低、使用壽命長,尤其適用于燃煤發(fā)電廠干法管道輸灰及煉油廠的催化裂化裝置中循環(huán)運(yùn)送催化劑的管道,以及冶金、礦山等行業(yè)的熱的粉狀物料或熱的顆粒狀物料的輸送。

利用廢氧化鋁基鎳觸媒提煉鎳鐵的方法 947     

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本發(fā)明涉及一種利用廢氧化鋁基鎳觸媒提煉鎳鐵的方法,涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。它主要是利用燒堿或純堿等鈉鹽焙燒氧化鋁基鎳觸媒,再經(jīng)沸水溶解得到鋁酸鈉的水溶液和含鎳的鎳渣;將鎳渣經(jīng)電弧爐、礦熱爐、高爐或熱風(fēng)爐等冶煉鎳鐵合金。本發(fā)明具有方法簡單、成本低廉、利用率高、污染小,能夠直接得到適合鋼鐵企業(yè)使用的高含量純凈鎳鐵,適合規(guī)模化生產(chǎn),同時(shí)符合國家循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展政策。

超細(xì)晶粒梯度硬質(zhì)合金及其制備方法和應(yīng)用方法 1120     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及切削刀具材料，更具體的涉及一種超細(xì)晶粒梯度硬質(zhì)合金及其制備方法和應(yīng)用方法。其技術(shù)要點(diǎn)如下：按照重量份數(shù)計(jì)算，包括如下組分：Ti（C，N）5~8份，（Ta，Nb）/SiC 2~3份，Bi/（Mn，F(xiàn)e）B 2~3份，Co粉1~2份，VC1~2份，石墨烯0.5~1份，Cr₃C₂ 1~2份，WC 95~105份。本發(fā)明提供的超細(xì)晶粒梯度硬質(zhì)合金，有效提高合金的硬度和抵抗塑性變形能力；同時(shí)使硬質(zhì)合金材料的膨脹系數(shù)與涂層保持一致，避免了由于涂層與刀具基體之間的膨脹系數(shù)的差異導(dǎo)致的高溫下出現(xiàn)裂縫，極大的延長了切削刀具的使用壽命。

船用柴油機(jī)曲軸激光修復(fù)方法 994     

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本發(fā)明涉及一種船用柴油機(jī)曲軸激光修復(fù)方法，通過高能激光束（104~105W/cm2）在金屬表面加熱，在熱作用下將基體表面和添加的合金粉末迅速加熱并熔化，形成稀釋率極低的冶金結(jié)合表面熔覆層，采用激光熔覆工藝和合金粉末對(duì)船用柴油機(jī)曲軸進(jìn)行修復(fù)，由于采用了特定組合的合金粉末，使得熔敷焊接后的界面不易聚磁，降低了剩磁量；且由于激光的急速加熱和急速冷卻，熱輸入、熱影響區(qū)和畸變小，可以避免船用柴油機(jī)曲軸變形，并且熔覆層稀釋率小于5%，與基體呈牢固的冶金結(jié)合，可以獲得熔覆層成分和稀釋度可控的良好熔覆層；大幅提高了船用柴油機(jī)曲軸的耐磨性能。

閥金屬多孔體涂層電極箔及制作方法和電解電容器 1040     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N閥金屬多孔體涂層電極箔，包括鋁箔基體及冶金結(jié)合于鋁箔基體至少一面的閥金屬多孔體涂層，閥金屬多孔體涂層由閥金屬粉堆積燒結(jié)一體，閥金屬粉粒子間及閥金屬粉粒子與鋁箔基體間含有至少一種閥金屬化合物，并形成導(dǎo)電連接,閥金屬粉末含有鈦粉，鈦粉體積占所述閥金屬粉末體積的2～100％。本申請(qǐng)通過閥金屬粉粉體無定型堆積并通過顆粒間原位生成閥金屬化合物促進(jìn)冶金結(jié)合、形成閥金屬多孔體涂層，可獲得極高的比容。本申請(qǐng)還要求保護(hù)本電極箔的制作方法，及基于其的電解電容器。

混凝土輸送缸及其制造工藝 1048     

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本發(fā)明公開了一種混凝土輸送缸及其制造工藝，所述輸送缸包括內(nèi)層和外層，內(nèi)層為Cr15以上的高鉻鑄鐵，外層是中碳鋼或中、低碳合金鋼，內(nèi)、外兩層金屬間為互熔的冶金結(jié)合。本發(fā)明采用等離子超激光強(qiáng)化處理技術(shù)，本發(fā)明產(chǎn)品獲得的強(qiáng)化層厚度達(dá)到0.3～1.0mm，形成的強(qiáng)化層可以選擇，并且硬度達(dá)能到HRC61以上，提高了混凝土輸送缸內(nèi)壁的耐磨性和抗接觸疲勞等性能，大幅度提高了混凝土輸送缸的使用壽命；以冶金復(fù)合金屬材料作為混凝土輸送缸材料，耐腐蝕、高抗磨、力學(xué)性能優(yōu)異、光滑的內(nèi)表面使混凝土缸和相對(duì)配件活塞頭使用壽命大幅度提高。

從低鍺煤塵中濕法富集鍺精礦的一種方法 983     

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從低鍺煤塵中濕法富集鍺精礦的一種方法,屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。包括酸循環(huán)浸出、漿液除硅、栲膠沉鍺、上浮分離、洗滌干燥、低溫焙燒等過程,該方法具有鍺回收率高、工藝操作簡單、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)。

手機(jī)用鋰離子電池資源回收方法 1105     

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本發(fā)明涉及固體電池的資源回收技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述的手機(jī)用鋰離子電池資源回收方法,該方法包含以下步驟:1)電池滅菌消毒;2)電池排序整理;3)電池余電放電;4)電池外殼切割;5)電池拆解和組件分揀;6)電極活性材料剝離;7)有機(jī)電解液的吸收。采用本發(fā)明的方法,不僅解決了電池整體破碎所引起的安全隱患和電池組分分揀難度加大的問題,同時(shí)也避免了目前普遍采用的火法冶金法所造成的高能耗和二次環(huán)境污染的問題,安全可靠、操作簡單、投資成本低,實(shí)現(xiàn)了廢舊手機(jī)鋰離子電池資源的綜合回收。

管道粉體流量檢測方法 786     

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本發(fā)明涉及一種鋼鐵、冶金、火電、水泥工業(yè)等領(lǐng)域中測量管道粉體流量的方法,它先取單位時(shí)間始末兩次粉體重量的差,再在各管道的電容傳感器上按上述單位時(shí)間進(jìn)行多次測量,得到各管道的電容平均值,將所有平均值求和,且粉體重量差與平均值求和量相比得到電容變化的比率,該比率與各管道的電容平均值相乘即為各管道的流量。

耐磨性優(yōu)異的復(fù)合金屬材料 929     

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本發(fā)明涉及一種耐磨性優(yōu)異的復(fù)合金屬材料，該金屬材料具有：底層金屬；以及，設(shè)置在上述底層金屬表面依次設(shè)有碳化鎢合金層、粉末冶金材料層以及抗磨鉻鑄鐵層，其中，所述粉末冶金材料層是低碳鋼，所述抗磨鉻鑄鐵層的上述表層部分含有Zr。本發(fā)明所述為一種耐磨性優(yōu)異的復(fù)合金屬材料，具備抗壓性較強(qiáng)和超高的硬度等特點(diǎn)，同時(shí)降低復(fù)合金屬材料的生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

稀土摻雜的合金氧化物發(fā)光涂層及其制備方法 776     

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一種稀土摻雜的合金氧化物發(fā)光涂層及其制備方法，涉及材料工程領(lǐng)域，發(fā)光涂層的涂層元素與基體元素之間形成互擴(kuò)散的氧化物冶金層，形成涂層與基體之間的無明顯的界面效應(yīng)，該冶金層中各元素含量從表面至基體呈梯度分布。該稀土摻雜的合金氧化物發(fā)光涂層的制備方法，分為三個(gè)階段：預(yù)處理階段；合金和稀土共滲處理階段；等離子氧化處理階段。本發(fā)明利用稀土與金屬在氧氣環(huán)境下的共滲制備出一種在金屬表面稀土氧化物與基質(zhì)氧化物含量分別呈梯度分布的具有發(fā)光特性的稀土摻雜合金氧化物涂層，使得涂層與基體之間的結(jié)合牢固，因此該發(fā)明能大大提高生產(chǎn)效率，減少投資，降低生產(chǎn)成本，并能取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。

凸輪軸用材料及加工成形制造方法 713     

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本發(fā)明公開了一種以Al-Fe-Si系ZL104鋁合金為材料的凸輪軸的加工成形制造方法。該方法屬于熱處理技術(shù)領(lǐng)域。該凸輪軸通過如下工序?qū)崿F(xiàn)：粉末冶金制造毛坯－退火處理－機(jī)械加工－熱處理+表面化學(xué)處理－電鍍處理。該制造方法制得的凸輪軸質(zhì)量好，工作穩(wěn)定，不僅表面硬度高耐磨性好且抗彎曲能力強(qiáng)，抗疲勞強(qiáng)度高，而且心部韌性好，使用壽命長，工作可靠性高，粉末冶金制得凸輪軸耐高溫性好，潤滑性能很好，而且使凸輪軸具有良好的減磨性和低噪音，可以使凸輪軸具有較高的強(qiáng)度和硬度，從而保證了含油凸輪軸工作的穩(wěn)定性，熱處理提高了凸輪軸的表面硬度和耐磨性，同時(shí)使得心部韌性提高，機(jī)加工的特殊技術(shù)使得齒輪軸保證了尺寸精度和位置精度以及安裝精度。

中厚板控制軋制工藝及其升降機(jī)構(gòu) 644     

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一種中厚板控制軋制工藝及其升降機(jī)構(gòu)涉及冶金金屬壓力加工技術(shù)領(lǐng)域,是一種空間交叉控制軋制工藝。本發(fā)明通過在精軋機(jī)前面或后面安設(shè)一升降機(jī)構(gòu),將一塊中間鋼板坯升起一定高度,另一塊中間鋼板坯或鋼板從升降機(jī)構(gòu)下面通過,實(shí)現(xiàn)了中厚板生產(chǎn)中的空間交叉控制軋制,減少了軋機(jī)的待軋時(shí)間,提高了軋機(jī)效率。本發(fā)明具有節(jié)省投資和空間、結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便、降低生產(chǎn)成本的特點(diǎn)。

含鋁-硅-鋅-稀土-鎂-銅的熱浸鍍合金及其制備方法 715     

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本發(fā)明涉及一種專用于鈦合金零部件表面涂層的熱浸鍍合金,其中所述熱浸鍍合金由鋁、硅、鋅、稀土元素、鎂、銅和納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑組成,各組成成份占總質(zhì)量的百分比為:硅含量:8～24%,鋅含量:1.2～3.1%,稀土元素的含量:0.02～0.5%,鎂含量:0.5～3.2%,銅含量:0.05～0.5%,納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的總含量:1～2%,余量為鋁以及不可避免的雜質(zhì),所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑選自TiO2、CeO2中的一種或兩種,采用本發(fā)明所生產(chǎn)的熱浸鍍合金,可在鈦合金表面形成耐蝕、耐磨性好,與基體冶金結(jié)合好的涂層。

無鈷鎳基合金 803     

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本發(fā)明公開了一種無鈷鎳基合金粉末,所述無鈷鎳基合金粉末的組分及含量為:碳(C):1.0～1.2%,鉻(Cr):24.0～28.0%,鎢(W):4.0～6.0%,硅(Si):2.4～2.8%,鋁(Al):6.0～10.0%,鉬(Mo):4.0～6.0%,硼(B):0.8～1.0%,氧化釔(Y2O3):1.0～5.0%,其余為鎳(Ni),上述百分?jǐn)?shù)為重量百分?jǐn)?shù)。由于本發(fā)明采用的無鈷鎳基合金粉末配方結(jié)合激光熔覆工藝,制備得到的合金涂層組織致密無缺陷,可與核電閥門基體良好地冶金結(jié)合,同時(shí)在高溫下的耐磨性能優(yōu)良,因此尤其適用于核電閥門密封面,符合閥門在核環(huán)境下工作的需要。

電爐集束氧槍槍座及槍下水冷板防漏水方法 826     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域的一種防漏水方法,是一種電爐集束氧槍槍座及槍下水冷板防漏水方法,包括以下步驟:將集束氧槍的安裝水冷板分成上下兩塊;上部水冷板使用材質(zhì)為鋼,將水冷板的中間部位原有弧度拉直,使得集束氧槍槍座向電爐爐內(nèi)突出30mm左右,拉大集束氧槍與下水冷板及下爐襯間距離;下部水冷板使用材質(zhì)為銅;集束氧槍槍座安裝位置在原有基礎(chǔ)上向上提高200mm,上下水冷板均作相應(yīng)變動(dòng)。本發(fā)明可以基本解決集束氧槍槍座及槍下水冷板漏水問題,大幅度減少集束氧槍對(duì)槍下爐襯的侵蝕消耗,顯著提高電爐爐齡,減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度,提高了生產(chǎn)節(jié)奏,降低了生產(chǎn)成本。

多螺桿喂料機(jī) 1112     

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本發(fā)明涉及一種廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、建材、化工等行業(yè)的喂料機(jī),屬于化工機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域。包括主螺桿、減速電機(jī)和料斗,其特征在于其中所述的料斗為側(cè)面垂直型料斗,以及還包括副螺桿;所述的主螺桿位于副螺桿的下方且相互形成垂直并與減速電機(jī)相連接;所述的副螺桿與另一臺(tái)減速電機(jī)相連接,副螺桿都是從中部分開正反螺旋方向;主螺桿和副螺桿安裝在料斗的下部。本發(fā)明料斗側(cè)面垂直為方斗型,底部為副螺桿(三～八對(duì)副螺桿嚙合型)從左右方向向中心輸送,中心部分是一對(duì)主螺桿嚙合型輸送螺桿與副螺桿水平垂直。主螺桿轉(zhuǎn)速變頻調(diào)速,控制主要喂料量。底部副螺桿轉(zhuǎn)速同步變頻調(diào)速,與主螺桿出料量達(dá)到最佳平衡控制。

基于激光沖擊沖擊波技術(shù)的粉末壓制方法和裝置 793     

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本發(fā)明涉及粉末冶金領(lǐng)域,特指一種基于激光沖擊波技術(shù)粉末壓制方法和裝置,尤其適合小尺寸不規(guī)則試件的粉末壓制。本方法提出的裝置由激光發(fā)生器及導(dǎo)光系統(tǒng)、激光發(fā)生器控制裝置、約束層和吸收層材料、及粉末模具系統(tǒng)以及工作臺(tái)構(gòu)成。由于激光參數(shù)精確可控,且可多次重復(fù)沖擊加載,因此可以滿足不同密度要求的試件坯料的粉末壓制。

高速鋼與低碳鋼復(fù)合刀片制造工藝 1076     

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本發(fā)明涉及一種高速鋼與低碳鋼復(fù)合刀片制造工藝。其步驟為:首先對(duì)高速鋼和低碳鋼待復(fù)合表面進(jìn)行除銹、機(jī)械加工、清洗、去油,將待復(fù)合面對(duì)合,在真空或惰性氣氛保護(hù)下加熱,經(jīng)兩次預(yù)熱后,加熱至1050℃～1200℃保溫60～200s/mm,加熱的同時(shí)對(duì)工件施加壓力,實(shí)現(xiàn)預(yù)復(fù)合,然后加熱至1100℃～1200℃,保溫50～200s/mm后進(jìn)行熱軋延伸,減薄至預(yù)定厚度,空冷,退火,加熱至880℃保溫2～4h,以小于15℃～20℃/h的速度冷卻至500℃出爐空冷,機(jī)械加工至刀片尺寸后熱處理,最后精磨至刀片尺寸。本發(fā)明通過預(yù)復(fù)合,降低了熱軋復(fù)合溫度,在高速鋼正常軋制溫度下進(jìn)行熱軋,實(shí)現(xiàn)了高速鋼與低碳鋼的熱軋復(fù)合,復(fù)合界面是冶金結(jié)合,界面兩側(cè)有原子的相互擴(kuò)散,界面結(jié)合強(qiáng)度高。

鑄鋼冷卻壁的鑄造方法 902     

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本發(fā)明涉及一種鑄鋼冷卻壁的鑄造方法,采用鑄鋼材料澆注鋼磚本體和冷卻水管,包括:在鋼水中添加成渣劑和硅鐵合金塊;將冷卻水管放入澆注模型中,在冷卻水管中通過液態(tài)冷態(tài)介質(zhì)和復(fù)合固體冷卻介質(zhì);用鑄鋼鋼水澆注鋼磚本體,將冷卻水管的中部澆注在鋼磚本體中;在澆筑過程中讓澆注模型橫臥,冒口偏重一側(cè)造型,模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高;采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注,形成順序凝固;冷卻,卸掉模型。本發(fā)明可有效避免冷卻水管在鑄造過程中熔穿;避免鋼磚本體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙;避免發(fā)生重熔和再結(jié)晶,精確實(shí)現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔,延長冷卻壁壽命進(jìn)而延長冶金高溫窯爐的壽命,節(jié)約生產(chǎn)成本,提高鋼磚本體的冷卻效果和機(jī)械性能。

鑄鋼冷卻板的鑄造方法 686     

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本發(fā)明涉及鑄鋼冷卻板的鑄造方法,采用鑄鋼材料澆注冷卻板基體和冷卻水管,包括:在鋼水中添加成渣劑和硅鐵合金塊;將冷卻水管放入澆注模型中,冷卻水管上套上管套,冷卻水管中通過液態(tài)冷態(tài)介質(zhì)和復(fù)合固體冷卻介質(zhì);用鑄鋼鋼水澆注冷卻板基體,冷卻水管的中部澆注在冷卻板基體中;澆筑過程中模型橫臥,冒口偏重一側(cè)造型,合箱后將冒口一側(cè)墊高;采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注,形成順序凝固;冷卻,卸掉模型。本發(fā)明可有效避免冷卻水管在鑄造過程中熔穿;避免基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙;避免發(fā)生重熔和再結(jié)晶,精確實(shí)現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔,延長冷卻板壽命進(jìn)而延長冶金高溫窯爐的壽命,節(jié)約生產(chǎn)成本,提高鑄鋼冷卻板的冷卻效果和機(jī)械性能。

卷取機(jī)喂料管導(dǎo)衛(wèi)的安裝方法 824     

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本發(fā)明涉及一種冶金領(lǐng)域的導(dǎo)衛(wèi)的安裝方法,是一種卷取機(jī)喂料管導(dǎo)衛(wèi)的安裝方法,包括以下步驟:將導(dǎo)輪的圓弧半徑設(shè)置在10MM～30MM,將導(dǎo)輪的過渡圓角半徑設(shè)置在3MM～8MM;將油氣潤滑的接入油孔設(shè)置在銷軸上;將三個(gè)導(dǎo)衛(wèi)安裝好后,將軋件依次從三個(gè)導(dǎo)衛(wèi)的圓型孔中穿過,每穿過一個(gè)導(dǎo)衛(wèi)的圓型孔,都用Φ20MM樣棒檢查軋件頭部進(jìn)入導(dǎo)衛(wèi)時(shí)軋件與導(dǎo)輪的接觸位置,要保證軋件始終和導(dǎo)輪圓弧表面接觸,不能與導(dǎo)輪之間的縫隙接觸,否則需對(duì)導(dǎo)衛(wèi)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)調(diào)整,直到合適位置后對(duì)導(dǎo)衛(wèi)進(jìn)行緊固。本發(fā)明可以保證軋件與導(dǎo)輪接觸時(shí)不會(huì)產(chǎn)生任何劃傷。

高爐冷卻壁破損后的控水方法 837     

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本發(fā)明涉及冶金高爐的控水方法,是高爐冷卻壁破損后的控水方法,按以下步驟進(jìn)行:(1)斷定冷卻壁破損后,確定破損點(diǎn)位于哪串冷卻壁上;(2)將該串冷卻壁的軟水換成凈環(huán)水,凈環(huán)水采用高進(jìn)低出的方式,即凈環(huán)水從該串冷卻壁的最上部進(jìn)入,從該串冷卻壁的最下部流出;(3)調(diào)節(jié)水量及流速以減少串冷卻壁通道內(nèi)的壓力,控制出水溫度及喘息狀態(tài)來控制該串冷卻壁的冷卻強(qiáng)度及入爐水量。采用本發(fā)明的高爐冷卻壁破損后的控水方法,能夠快速控制漏水冷卻壁漏入爐內(nèi)的水量,避免爐況失常,鐵口噴濺等現(xiàn)象,減少休風(fēng),并且能充分冷卻包括破損冷卻壁在內(nèi)的控水通道。